Lundi, mars 26 2012

Visualisateur de Gcode – egcode

-edit : une petite erreur dans les commentaires du fichier python a été corrigée, n’hésitez pas à re-télécharger l’archive qui a été mise à jour -

J’ai cherché (assez rapidement je l’avoue) des petits logiciels simples, permettant de visualiser un gcode, avant de l’envoyer à la fraiseuse, histoire de s’assurer que tout va bien. J’en ai trouvé quelques uns, plutôt orientés parcours d’outil 3d, alors que mon besoin était surtout de visualiser les PCBs avant de les sortir (m’assurer que l’espace entre les pistes est bon, qu’il n’y a pas eu de soucis en particulier lors de la conversion circuit->gcode)

Faute d’avoir trouvé mon bonheur, j’ai décidé de m’y coller :) D’autant que c’était l’occasion pour moi de découvrir un nouveau langage, le Python.
Je pensais attendre une version plus aboutie pour le publier, mais comme on dit, « Release early, release often », et après tout la version actuelle peut déjà rendre service, vu que je l’utilise presque quotidiennement :)

egcode, simple visualisateur gcode

egcode, simple visualisateur gcode

Bon, ce n’est pas tout à fait un visualisateur, car le résultat ne s’affiche pas instantanément, mais vous reproduit le parcours de l’outil (assez marrant à regarder d’ailleur), et vous trace le résultat sous les yeux (en accéléré).

Il s’agit d’une toute première version, il y a donc encore des limitations, notamment sur le code interprété. Pour le moment, je l’ai testé avec le gcode généré par le plugin pcb-gcode d’eagle, et par cad-opt.py. Il fonctionne peut être avec d’autres, mais je n’ai pas pu tout tester. Par contre, il ne fonctionne pas pour le moment avec les codes dont les lignes commencent par un numéro de ligne.

N’hésitez pas à me faire vos retours :)

Ps: Un grand merci à Fabien pour la regexp, qui fait beaucoup du travail a elle toute seule !

Télécharger egcode :

Dimanche, mars 11 2012

DIY – Sonotone

L’idée de départ avais germée avant noël. Une de mes vielles tantes a de gros problèmes d’audition, mais pas les moyens de s’équiper. Je me suis donc demandé si j’étais capable de lui fournir un petit amplificateur lui permettant a minima de suivre les conversations lors des réunions de famille, à défaut de l’avoir tout le temps sur les oreilles…
Première constatation, il sera impossible de faire aussi petit que les appareils portatifs spécialisés (je m’en doutait un peu), j’opte donc pour solution d’appoint, plus encombrante, mais qu’elle n’utilisera qu’en cas de besoin.

La taille n’étant plus un problème, restait à trouver l’amplification correcte pour lui permettre de suivre une discution.
- Je précise à ce stade que je vous présente la version 1 ici, la plus simple, ne comportant que de l’amplification, je reviendrais sur ces points en fin d’article -

Je suis donc parti sur un choix de composants assez classiques, permettant un gain important tout en restant miniaturisable si besoin (CMS). J’ai donc choisi un montage à base de micro electret (car existant en cms de taille microscopique), et un classique NE5532, qui offre un excellent rapport qualité/prix.

Schéma sonophone

Schéma sonophone

J1 correspond au branchement du micro electret, J2 à la sortie écouteur et j3 à l’alimentation (+12v).
La première porte du ne5532 est utilisée avec une amplification de 100 (+40db), qui est à nouveau amplifié par la seconde porte avec une amplification de 33 (~+30db). Les condensateurs c2 et c3 évitent que l’ampli op ne parte en oscillation, vu les gains important.

A ce sujet, d’ailleur, j’ai perdu énormément de temps à comprendre une oscillation parasite…. avant de me rendre compte qu’elle provenais tout simplement de la pile !! Et oui, même avec une pile, le courant n’est pas très stable, et il faut le lisser avec un condensateur.

Le typon du sonotone v1
Le typon du sonotone v1

 

Voilà, comme c’était pour un cadeau de noël, je m’étais arrêté là, mais il reste encore beaucoup à faire. Le point essentiel, c’est de noter que l’amplification est suffisante pour permettre à ma tante de suivre une conversation.
Les points à améliorer sont :
- Ajouter du filtrage et de la compression : toutes les fréquences sont amplifiées de manière équivalente (+/-), et ce quelque soit leur niveau d’entré. Les bruits parasites sont donc également amplifiés, et les différences brutales (ex. une porte qui claque) également. Il faut donc lisser un peu tout ça, et atténuer les fréquences inutiles.
- Augmenter l’autonomie : le montage utilise une petite pile 12v que l’on trouve dans certains appareils photos. C’est pratique, mais l’autonomie est assez ridicule sur ce mode de fonctionnement (~4h, et encore)
- Réduire la taille de l’ensemble, parce que bon, là, c’est quand même un peu gros ;)

Il s’est avéré qu’un certain nombre de personnes se sont intéressées à ce montage, et il apparaît qu’un vrai besoin existe, les appareils spécialisés étant hors budget pour un certain nombre de personnes, et peu de solutions alternatives existent.
Un ami m’a donc donner un « vrai » sonotone, afin que je puisse regarder comment c’était conçu.

Un "vrai" sonotone

Un "vrai" sonotone

Le sonotone sans ses éléments mobiles

Le sonotone sans ses éléments mobiles

Les interfaces de réglage

Les interfaces de réglage

Vue de l'intérieur : les potentiomètres de réglage.

Vue de l'intérieur : les potentiomètres de réglage. à droite, on voit l'écouteur (en bas) et le micro (en haut)

L'interieur, l'autre face

L'interieur, l'autre face

L'intérieur : la puce de traitement

L'intérieur : la puce de traitement

Voilà, malheureusement, c’était encore pire que ce que je craignais : hormis les potentiomètre de réglage, le micro et l’écouteur, il reste 3 condensateurs de découplage, et le reste….. est entièrement intégré dans la puce spécialisée.
La puce est référencée H4001S, mais une recherche de datasheet m’invite à croire qu’il s’agit d’un modèle spécialisé, créé pour le besoin, et donc introuvable sur le marché.

(si quelqu’un a des infos là-dessus, je suis preneur)

Lundi, juillet 18 2011

Fabrication de circuit imprimé (PCB)

Et oui, ça fait partis des nouveautés : j’ai démarré une activité de fabrication de circuit imprimé ! :)
Bon, c’est pas tout a fait une vraie activité dans le sens où elle est loin de m’occuper à temps plein aujourd’hui, mais voilà, disons qu’il faut bien débuter… d’autant que d’autres surprises viendront….

Pour faire simple, si vous cherchez quelqu’un pour vous sortir quelques prototypes de PCB, je vous ai réalisé une page vous permettant de calculer les coûts et de passer commande. Il n’y a pas de minimum de commande, (ni de maximum, mais bon, pour de grosses séries, autant le dire tout de suite, ça sera moins cher en chine ;) (mais je serais plus réactif pour les délais serrés))

En espérant que ça vous plaira : Fabrication PCB

Jeudi, juillet 14 2011

DIY – Faire son panneau solaire maison

Après vous avoir présenté il y a quelques temps déjà mes premiers pas avec des cellules solaires photovoltaiques, il était grand temps de passer aux choses sérieuses !Aujourd’hui, je vous présente la réalisation de mon panneau solaire 36 cellules, soit environ 60W.

Panneau photovoltaique maison

Panneau photovoltaique maison

La première étape consiste à construire la structure du panneau. Mon objectif étant de réaliser un panneau « low-cost », la structure sera entièrement réalisée en bois, pas d’aluminium contrairement aux réalisations professionnelles. Je vais donc construire un cadre en contreplaqué, dans lequel viendront s’encastrer 2 planches de medium 5mm sur lesquelles seront collées les cellules. L’avantage de cette construction est de limiter les déformations liées aux changements de température et d’humidité.

Plan de construction du panneau

Plan de construction du panneau

Les rebords sont réalisés à l’aide de tasseaux de pin de 10mm, vissés sur la planche principale. Une fois la construction achevée, j’ai passé 2 couches de peinture blanche, et 2 couches de vernis marin sur l’ensemble de la structure ainsi que sur les 2 panneaux de médium.

La structure du panneau solaire avant peinture

La structure du panneau solaire avant peinture

La structure sera recouverte à la fin par un panneau de plexyglass de 2mm, afin de protéger les cellules des intempéries. L’épaisseur n’a pas d’importance ici car la structure apporte la rigidité nécéssaire, et le 2mm reviens nettement moins cher ;)

Vient ensuite la partie un poil plus « pénible » : la soudure de 2 fils d’alu (plat de 2mm) sur la face avant de chacune des 36 cellules…. Si vous avez lu mes précédentes péripéties, vous vous souviendrez que ce n’est pas une vraie partie de plaisir, mais avec un peu d’habitude, ça finit par aller assez bien. L’astuce qui change tout : mettre un peu de soudure sur la zone blanche du panneau (argent) : ça adhère bien à cet endrois, et du coups vos soudures tiendront à coups sûr.

On met de la soudure sur le "fil" blanc

On met de la soudure sur le "fil" blanc

On soude le plat d'aluminium

On soude le plat d'aluminium

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Concernant la longueur des plats d’alu : pour être tranquille, vous devez souder au moins 3cm sur la surface de la cellule, et ils doivent dépasser d’au moins la largeur d’une autre cellule, ce qui nous fait environ 10cm en tout.

Une fois toutes les cellules soudées, il va falloir les relier entre elles, avec un espacement assez cohérent si on veux garder un aspect assez esthétique. Si vous avez des croix de carreleur, vous pouvez les utiliser, mais dans mon cas, comme je n’en avais pas, j’ai tracé mes emplacements au crayon sur les plaques de médium, ce qui permet de bien visualiser l’emplacement des cellules.

Le tracé de l'emplacement des cellules

Le tracé de l'emplacement des cellules

Vient ensuite le moment de relier ensemble toutes les cellules. L’objectif ici est d’obtenir une tension utilisable pour charger une batterie. Chaque cellule produit 0.5v, en relient les 36 cellules en série, j’obtiens donc une tension de 18v, ce qui correspond à ce dont j’ai besoin pour charger ma batterie, magique non ? :)

Relier les cellules en série revient donc à souder les fils d’alus qui viennent du dessus d’une cellule sous une aute cellule.

Connection des cellules en série

Connection des cellules en série

 

Cellules photovoltaiques en série

Cellules photovoltaiques en série

Une rangée de cellules en cours de connection

Une rangée de cellules en cours de connection

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Les fils d’alu seront soudés sur les petits carrés d’argent (les carrés blanc au dos des cellules). Une fois une rangée complété, il faut coller les cellules au panneau de medium. Pour ce faire, j’utilise de la colle néoprène (qui reste souple même après séchage), et je les colles par un point central. Attention, il est important de ne faire qu’un point central, et de ne pas encoller plusieurs endroit de la cellule. Avec la dilatation dûe à l’augmentation de la chaleur, la cellule casserais immanquablement  !

On colle les cellules par un point central

On colle les cellules par un point central

Un premier demi-panneau de terminé

Un premier demi-panneau de terminé

Les rangées de cellules seront reliées entre elles grâce à un plat d’alu de 5mm.

Le plat d'aluminium pour relier deux rangées

Le plat d'aluminium pour relier deux rangées

Une fois toutes les rangées reliées entre elles, il ne reste plus qu’à passer à l’assemblage final :)

Le panneau en phase final d'assemblage

Le panneau en phase final d'assemblage

2 – 3 petites choses à faire encore, et il sera entièrement terminé ! Premièrement, ajouter une diode. On pourrais l’ajouter à l’extérieur du panneau, mais j’avais de la place à l’intérieur, et les diodes sont plus performantes quand la température augmente, donc l’intérieur du panneau semble tout indiqué… Il faut ensuite percer le fond du panneau, de manière à faire sortir les cables de racordement (faire un noeud juste avant  le trou, pour éviter l’arrachement accidentel)

La diode (sous le scotch) et la sortie du cable de raccordement

La diode (sous le scotch) et la sortie du cable de raccordement

Et voilà, un beau panneau fait maison terminé :) il ne reste plus qu’à attendre un beau soleil pour tester sa puissance ! (mais j’ai déjà mes 18v aux bornes…. et même un peu plus ;) )

Panneau photovoltaique maison

Et voilà le résultat :)

Dimanche, mars 13 2011

Faire son panneau solaire, premiers pas et premiers essais

Ca fais un bon bout de temps que je m’intéresse à l’énergie solaire, tout en étant rebuté par les prix pratiqués… alors il y a quelques temps, j’ai craqué en voyant une offre sur internet, 36 cellules solaires à monter soi-même, pour un prix plus que raisonnable.
Et pour une fois, bonne surprise, je n’avais pas 36 cellules dans le paquet, mais 40 ! voilà qui va me permettre quelques expérimentations :)

cellule solaireMa première manipulation d’une cellule m’a ammené à découvrir à quel point elles étaient fragiles ;) (Je vous rassure, elles arrivent entières…)

Les cellules font 3″x6″ (soit en gros 7,5cm x 15cm), et délivrent 0,5V et 3,5A au maximum. La surface correspond au pôle (-), l’arrière de la plaque au pôle (+).  Le voltage est très bien pour monter un « gros » panneau (36 cellules en séries), mais si vous avez l’intention d’utiliser une seule plaque pour alimenter un petit montage, ça ne fonctionnera pas. Ma petite maladresse m’aura au moins permis de vérifier qu’une cellule cassée produisait toujours le même voltage, seule l’intensité était affectée.

Mon premier essai sera donc de découper « proprement » ma cellule cassée en plusieurs petits morceaux, et les réassembler de manière à avoir une tension plus adaptée (3-5v)

Découpe disque diamantAfin de découper la cellule proprement, j’utilise ma Dremel équipée d’un disque diamant (Oui, ça coute un oeil ces trucs là !)
Je n’avais pas pris le temps / la précaution de me faire un support de guidage, et le résultat en a été à la hauteur : quelques casses, et surtout des cellules qui ne font pas du tout la même dimention au final. Bon, on dira que pour un premier essai, ça ira, mais pour la prochaine fois, un joli plan de guidage. Pour éviter les petits éclats de sillicium, il faut faire tourner la Dremel à vitesse maximum.

La cellule photovoltaïque découpée

La cellule photovoltaïque découpée

Un petit passage au multimètre après découpe, histoire de vérifier qu’il n’y a pas de cours-circuits… Et petit nettoyage à l’alcool à 90° : ça enlève la poussière de silicium qui s’est déposé, et les trasses de doigts qui vous aurez certainement laissé dessus (et on le verra par la suite, ça aide pas, donc note pour la prochaine fois : mettre des gants en latex !)

Je me retrouve donc avec 6 morceaux produisant au max 0,5v, ce qui peut me laisser espérer 3v une fois mis en série. Pour les relier, j’utiliserais du ruban d’aluminium étamé :

Ruband d'alluminium étamé

Ruban d'alluminium étamé

et afin de « faciliter » l’accroche sur la cellule, du « flux » de soudure, que vous pouvez trouver en pot, bombe, stylo, etc…

Flux de soudure

Flux de soudure

Alors autant le dire tout de suite, même « facilité » par le flux, la soudure sur une cellule photovoltaïque reste une horreur (pour pas dire autre chose…). En gros, il faut pas mal batailler pour réussir à faire tenir son petit bout de ruban, sans trop appuyer au risque de casser la cellule qui est décidement TRES fragile (oui, j’en ai cassé une autre dans la manoeuvre…).
Quelques trucs tout de même pour vous faciliter la vie :

  • NE PAS METTRE LES DOIGTS – sur rien du tout, pas même le ruban ! utilisez une pince à épiler, ou mettez des gants. Si vous avez mis les doigts, nettoyez tout à l’alcool, et repassez du flux
  • Ayez un fer bien chaud, ça facilite les choses
  • N’hésitez pas à mettre une bonne couche de flux, ça facilite quand même les choses ;)
  • utilisez une pince à épiler pour maintenir appuyé les deux extrémité du ruban d’alu, le temps de le souder
  • Pour souder, il suffit de faire passer son fer chaud sur le ruban, et « normalement » ça colle
  • Si après tout ça, ça colle vraiment pas, ou que l’étain sur le ruban ne veut pas fondre, repassez un coups de flux sur le ruban, ou remettez un peu de soudure à l’étain
  • Evitez de trop manipuler les cellules après soudure, ça se détache facilement !!

Voilà, une fois toutes ces galères passées, vous arrivez à ça :

Cellule soudée

Cellule soudée

Rassurez vous, on prend quand même assez vite le coups de main, et une fois qu’on a compris le truc, mis à part 1 ou 2 récalcitrantes, ça va mieux. Reste ensuite à assembler les différentes cellules entre elles : en série dans mon cas, pour augmenter la tension. Le ruban du dessus de la première cellule va donc être soudé sur la face arrière de la seconde, etc…

Une fois l’assemblage fait, il ne vous reste plus qu’à coller les cellules sur un support adapté (une planche de balsa dans mon cas)
Voici le résultat (presque) terminé, il ne me reste plus qu’à coller la seconde rangée :

cellules assemblées

cellules assemblées

 

Faire son panneau solaire, premiers pas et premiers essais

Ca fais un bon bout de temps que je m’intéresse à l’énergie solaire, tout en étant rebuté par les prix pratiqués… alors il y a quelques temps, j’ai craqué en voyant une offre sur internet, 36 cellules solaires à monter soi-même, pour un prix plus que raisonnable.
Et pour une fois, bonne surprise, je n’avais pas 36 cellules dans le paquet, mais 40 ! voilà qui va me permettre quelques expérimentations :)

cellule solaireMa première manipulation d’une cellule m’a ammené à découvrir à quel point elles étaient fragiles ;) (Je vous rassure, elles arrivent entières…)

Les cellules font 3″x6″ (soit en gros 7,5cm x 15cm), et délivrent 0,5V et 3,5A au maximum. La surface correspond au pôle (-), l’arrière de la plaque au pôle (+).  Le voltage est très bien pour monter un « gros » panneau (36 cellules en séries), mais si vous avez l’intention d’utiliser une seule plaque pour alimenter un petit montage, ça ne fonctionnera pas. Ma petite maladresse m’aura au moins permis de vérifier qu’une cellule cassée produisait toujours le même voltage, seule l’intensité était affectée.

Mon premier essai sera donc de découper « proprement » ma cellule cassée en plusieurs petits morceaux, et les réassembler de manière à avoir une tension plus adaptée (3-5v)

Découpe disque diamantAfin de découper la cellule proprement, j’utilise ma Dremel équipée d’un disque diamant (Oui, ça coute un oeil ces trucs là !)
Je n’avais pas pris le temps / la précaution de me faire un support de guidage, et le résultat en a été à la hauteur : quelques casses, et surtout des cellules qui ne font pas du tout la même dimention au final. Bon, on dira que pour un premier essai, ça ira, mais pour la prochaine fois, un joli plan de guidage. Pour éviter les petits éclats de sillicium, il faut faire tourner la Dremel à vitesse maximum.

La cellule photovoltaïque découpée

La cellule photovoltaïque découpée

Un petit passage au multimètre après découpe, histoire de vérifier qu’il n’y a pas de cours-circuits… Et petit nettoyage à l’alcool à 90° : ça enlève la poussière de silicium qui s’est déposé, et les trasses de doigts qui vous aurez certainement laissé dessus (et on le verra par la suite, ça aide pas, donc note pour la prochaine fois : mettre des gants en latex !)

Je me retrouve donc avec 6 morceaux produisant au max 0,5v, ce qui peut me laisser espérer 3v une fois mis en série. Pour les relier, j’utiliserais du ruban d’aluminium étamé :

Ruband d'alluminium étamé

Ruban d'alluminium étamé

et afin de « faciliter » l’accroche sur la cellule, du « flux » de soudure, que vous pouvez trouver en pot, bombe, stylo, etc…

Flux de soudure

Flux de soudure

Alors autant le dire tout de suite, même « facilité » par le flux, la soudure sur une cellule photovoltaïque reste une horreur (pour pas dire autre chose…). En gros, il faut pas mal batailler pour réussir à faire tenir son petit bout de ruban, sans trop appuyer au risque de casser la cellule qui est décidement TRES fragile (oui, j’en ai cassé une autre dans la manoeuvre…).
Quelques trucs tout de même pour vous faciliter la vie :

  • NE PAS METTRE LES DOIGTS – sur rien du tout, pas même le ruban ! utilisez une pince à épiler, ou mettez des gants. Si vous avez mis les doigts, nettoyez tout à l’alcool, et repassez du flux
  • Ayez un fer bien chaud, ça facilite les choses
  • N’hésitez pas à mettre une bonne couche de flux, ça facilite quand même les choses ;)
  • utilisez une pince à épiler pour maintenir appuyé les deux extrémité du ruban d’alu, le temps de le souder
  • Pour souder, il suffit de faire passer son fer chaud sur le ruban, et « normalement » ça colle
  • Si après tout ça, ça colle vraiment pas, ou que l’étain sur le ruban ne veut pas fondre, repassez un coups de flux sur le ruban, ou remettez un peu de soudure à l’étain
  • Evitez de trop manipuler les cellules après soudure, ça se détache facilement !!

Voilà, une fois toutes ces galères passées, vous arrivez à ça :

Cellule soudée

Cellule soudée

Rassurez vous, on prend quand même assez vite le coups de main, et une fois qu’on a compris le truc, mis à part 1 ou 2 récalcitrantes, ça va mieux. Reste ensuite à assembler les différentes cellules entre elles : en série dans mon cas, pour augmenter la tension. Le ruban du dessus de la première cellule va donc être soudé sur la face arrière de la seconde, etc…

Une fois l’assemblage fait, il ne vous reste plus qu’à coller les cellules sur un support adapté (une planche de balsa dans mon cas)
Voici le résultat (presque) terminé, il ne me reste plus qu’à coller la seconde rangée :

cellules assemblées

cellules assemblées

 

Lundi, janvier 31 2011

Un micro espion laser … (V1)

Vous avez toujours rêvé de vous prendre pour James Bond ? Ou mieux, pour Q ? J’ai LE gadget qu’il vous faut.
Il ne s’agit pas ici de construire un micro espion que vous aurez à déposer dans la pièce à écouter, non, mais d’un micro vous permettant d’écouter à distance, sans être jamais entré dans la pièce !!

L’astuce ? Tout simplement, on envoi un faisceau laser sur une vitre, et on récupère le son reflet sur un circuit amplificateur. Les ondes sonores font vibrer la vitre, qui va dévier légèrement le faisceau, suffisement pour qu’une fois amplifié on obtienne une restitution des sons ambiants autour de la vitre.

Sur le net je suis tombé sur pas mal de forums avec des questions sur ce procédé, et beaucoup de sceptiques sur son fonctionnement. J’ai préféré expérimenter afin de me faire une idée par moi-même, et j’ai bien fait ! Certes, la qualité sonore n’est pas extraordinaire, car on amplifie également tous les parasites environnants, mais ça reste tout a fait audible, en tous cas suffisement pour suivre une conversation.

schema micro espion laser

Cliquer sur l'image pour agrandir

Le schema est très simple, dans la partie de gauche on a un phototransistor quelconque qui reçoit le faisceau laser et fait une légère amplification (mon magasin d’électronique n’a pas été capable de me dire de quel transistor il s’agissait lorsqu’il me l’a vendu, donc je ne pourrais pas vous donner plus de précisions, mais celà n’a a priori pas beaucoups d’importance). La partie droite utilise un petit lm386 pour fournir une amplification d’environ 1W. C’est, vous l’aurez compris, le schema du recepteur, pour que celà fonctionne, il vous faut un émetteur : un simple pointeur laser fera l’affaire (ou une diode laser avec le driver approprié).

J’ai fait mes essais avec un laser rouge. Si vous voulez faire quelque chose de réellement espion, remplacez le laser rouge par un laser infrarouge (mais laissez le laser rouge pour la phase de centrage). Je n’ai pas essayé avec d’autre longueurs d’ondes, mais les résultats pourraient différer….

Quelques petites remarques :

  • Il faut bien placer le phototransistor au centre du faisceau de retour. Un léger décalage peut fortement influencer la qualité sonore.
  • On pourrais croire que ça ne fonctionne pas sur du double vitrage, mais ce n’est pas tout à fait exact. En fait, tout dépend du double vitrage, souvent constitué d’une vitre épaisse et d’une vitre plus mince. Sur la vitre épaisse, aucun espoir, en revanche la vitre mince…. Donc si la vitre mince est à l’intérieur, vous avez une chance :p Astuce : Ne vous placez pas à la perpendiculaire d’un double vitrage, faites en sorte que votre faisceau ai une légère incidence ; Celà vous permettra d’avoir 2 faisceaux retour, 1 par épaisseur de vitrage