Dimanche, mars 16 2014

[DIY] Stencil pour soudure de CMS

Bonjour tout le monde !

Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

DSCF2695

Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
http://rayshobby.net/?p=1246
Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

eagle_brd

La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

gerber_zip

Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

gerbv_all_layers

L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
J’utilise Gerbv pour cela.

Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"

gerbv_p_layers

Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

Etape 4 – Export en SVG

gerbv_p_layers_export

Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

Etape 5 – Ouverture du SVG

inkscape_layer

Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
Pour cela rien ne vaut Inkscape.

Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

inkscape_ungroup

Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".

inkscape_ungrouped

À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

Etape 7 – Préparation avant impression

Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

inkscape_square

Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".

inkscape_white_square

Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

inkscape_lower

Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

Etape 8 – Impression

Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

"L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

DSCF2627

Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

DSCF2630

Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

Etape 9 – Préparation

DSCF2589

Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

DSCF2632

Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

Etape 10 – Nettoyage

DSCF2636

Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

Etape 11 – Transfert du toner

C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

DSCF2639

Il vous faut :
- un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
- de l’essuie-tout pour protéger le métal,
- un support dur et bien plat.

DSCF2641

1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

Laisser préchauffer 20-25 secondes.

DSCF2643

2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

DSCF2645

3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

Etape 12 – Épluchage

DSCF2648

Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

DSCF2651

DSCF2653

DSCF2655

Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

DSCF2623

DSCF2657

Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

Etape 13 – Protection des zones non couvertes

DSCF2660

DSCF2665

Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

Etape 14 – Gravure

DSCF2668

Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

DSCF2670

DSCF2671

Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

Etape 15 – Nettoyage

DSCF2678

Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

Le résultat final :

DSCF2681

Etape 16 – Utilisation

Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

DSCF2685

Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

Le résultat :

DSCF2689

Avec les composants :

DSCF2691

PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

Bon WE à toutes et à tous !


Classé dans:projet, tutoriel Tagged: cms, diy, madeinfr, pcb

Dimanche, août 25 2013

[DIY] Lightbox miniature

Bonjour tout le monde !

Il y a quelques temps je vous ai présenté ma lightbox "grandeur nature".
Après quelques essais je me suis rendu compte que celle ci était parfaite pour des objets de la taille d’une carte Arduino mega environ.
Mais pour de plus petit objets (une breakout ou une shield Arduino par exemple) elle n’est pas vraiment idéale de par sa taille.

J’ai donc planché sur une version miniature, dont le but serait de prendre en photo des objets de petites tailles, de face et sans ombres bien sûr.

Pour ce projet je me suis fixé un budget de 50€ maximum, et pas un centime de plus. Pari gagné puisque ce projet m’aura finalement couté 49€.
(j’ai utilisé au maximum ce que j’avais déjà, en achetant tout le matériel requis le prix serait d’environ 70-80€, ce qui reste globalement correct)

Trêve de bavardage voila le résultat !

Pièces de base

DSCF0346

Pour faire la base de ma lightbox je suis parti d’une planche de médium de 80x60cm et d’épaisseur 10mm.

J’ai découpé dans cette planche le dessus et les 4 côtés d’une boite sans fond.
J’ai aussi fait un trou au centre de la planche "du dessus" pour faire passer l’objectif de mon appareil photo.
Et pour consolider l’intérieur la boite j’ai aussi fait des tasseaux de bois.

Pour les dimensions exactes … je ne les ai plus, j’avais fait une feuille volante qui est … quelque part.

Assemblage

DSCF0351

Équerres de serrage, sert joint, colle à bois, je vous passe les détails ;)

DSCF0352

Pour les curieux le morceau de bois au centre de la photo permet de tenir fermement les 4 petits tasseaux de bois vu plus haut autours du perçage central pendant que la colle sèche.
C’est le sert-joint du pauvre en quelque sorte :)

Protection pour les néons

DSCF0356

Vous vous en doutez pour éclairer l’intérieur de cette boite il va falloir des lampes, 4 lampes pour être précis.
En l’occurrence j’utilise pour ce projet des néons spéciaux dont je donnerai les détails un peu plus tard.

Pour éviter que les néons ne se cassent et/ou que je m’électrocute j’ai réalisé des protections en "verre cristal" (= plexiglas du pauvre).
Boite carrée avec un trou au centre + 4 néons = protection en forme de losange, CQFD.

Ce que vous voyez ci dessus est une patron en carton que j’ai utilisé pour vérifier mes mesures.

DSCF0359

Voici les fameux néons "spéciaux".

Pourquoi spéciaux ? Tout simplement parce qu’ils émettent une lumière "blanc froid" à 3400 Kelvin (le standard pour néon est normalement de 2700K, soit un jaune pisseux).
Pour faire de la photo c’est vraiment parfait (de mon point de vue), le blanc est blanc et les couleurs naturelles.

Ces néons font ~33cm de long, ont une puissance de 8W chacun et coute 8€ pièce à Casto. Que demander de plus ?
(un café et deux croissant peut être …)

Pour les alimenter j’avais deux choix :
- Utiliser un kit pour néon à 35€ pièce (soit un total de 140€ pour 4 néons, outch !)
- Acheter des lampes à économie d’énergie de 11W à 1€ pièce (total 4€), cannibaliser le starter électronique qu’elles contiennent et relier le tout aux néons.
Je vous laisse deviner la solution pour laquelle j’ai opté ;)

Assemblage avant peinture

DSCF0362

Sur le dessus :
- une boite pour panneau électrique, très tendance en été
- deux poignées de tiroir en métal
- 4 trous dans les angles (percés avec amour) pour passer les fils des néons

DSCF0366

Sur le dessous :
- les 4 panneaux de protection
- les tasseaux de bois intérieur et extérieur

DSCF0368

Remarque : les tasseaux de bois extérieurs sont fixés par des vis.
Les coller m’aurait empêché de mettre en place les panneaux de verre cristal, ce qui aurait été … ennuyeux :)

Peinture

DSCF0375

Remarque : la petite pièce de bois en plus sert de support pour l’appareil photo.

Miroir et fixation des néons

DSCF0372

Comme pour la lightbox grandeur nature l’intérieur de la boite est recouvert de papier miroir.
J’ai utilisé ce qu’il me restait de papier miroir, à 15€ le rouleau … humm.

Notez que j’avais prévu de fixer les néons avec des fils électriques, fausse bonne idée ;)

DSCF0377

Des fils électriques comme fixations pour les néons aurait pu être une bonne idée dans un monde parallèle où les tubes néons sont flexibles.
Mais dans ce monde ce n’est pas le cas … dommage hein ?

J’ai donc revu mes plans et utilisé des accroches pour néon en plastique.

DSCF0381

Par mesure de sécurité j’ai mis de cette espèce de tissu collant pour pied de chaise (dont je me rappel plus le nom bien sûr) sur l’intérieur des accroches.
La proximité de la tête de vis aurait pu facilement casser le néon ce qui n’est pas le but souhaité.

DSCF0382DSCF0386

Pour ce qui est des néons justement, j’ai soudé directement les plots à des fils.
Et pour éviter tout problème j’ai mis deux couches de gaine thermo "au cas où".
Ce n’est pas la solution "conventionnelle" pour câbler un néon mais ça m’as fait économiser presque 10€ de douille électrique.

Voila ce que ça donne une fois les néons mis en place :

DSCF0389

Résultat (quasiment) final

DSCF0395

DSCF0401

Intérieur de la boite électrique

DSCF0420

DSCF0424

(Vous n’avez rien vu, circulez)

Problèmes et solutions

DSCF0397

A l’origine le trou pour faire passer l’objectif de l’appareil photo était rond, ce qui semble logique …

J’avais initialement prévu 1cm de marge autour de l’objectif mais après vérification ce n’était pas suffisant.
Les bords de l’objectif étaient bien trop prés de la surface rugueuse du bois à mon gout.

DSCF0439

J’ai donc transformé le rond en carré pour gagner de la place et ajouté une protection en pvc pour protéger les bords de mon précieux objectif.
La protection en PVC n’est rien d’autre qu’une plaque de PVC blanc que j’ai mis en forme avec un pistolet à air chaud et une spatule.

Résultat (vraiment) final

DSCF0442

DSCF0446

Vous noterez que j’ai ajouté des patins glissant sur les bords pour pouvoir tourner plus facilement la boite autour de l’objet à prendre en photo.

DSCF0449

IMG_20130821_174914

Essais photo

A la question "qu’est ce que ça donne ?", voila ma réponse ;)

Avec un réglage "blanc chaud" :

DSCF0428

DSCF0431

Avec un réglage "blanc froid" (j’utiliserai ce réglage pour les photo du blog) :

DSCF0434

DSCF0451

C’est pas mal pour une boite bricolée sur un coin de table ;)

Ps : je n’ai pas fait de correction de déformation sur les images ci dessus.
Pour bien faire il faudrait leur donner un petit coup de photoshop mais j’avais pas le temps (ni l’envie) pour le faire.

Bon WE à toutes et à tous :)


Classé dans:Corrigé, projet Tagged: diy, madeinfr

Mardi, août 6 2013

[DIY] "lightbox" sauce bricoleur (partie 2)

Bonjour tout le monde !

Ça m’aura pris plus de temps que prévu pour finir ma lightbox mais c’est désormais chose faite !
J’ai eu la chance de pouvoir finir la peinture juste avant que la pluie n’arrive, une semaine de plus et j’aurai été bien embêté …

Mon projet étant désormais terminé c’est l’heure de la partie 2, les choses sérieuses reprennent !

La peinture

DSCF0153

La lightbox doit réfléchir la lumière dans toutes les directions à l’intérieur de la boite. J’ai donc choisi une peinture blanche pure (pas blanc cassé) avec un fini mat.
Le fini mat est très important car un fini brillant aurait créé des reflets à n’en plus finir (du moins c’est ce que je pense).

DSCF0283DSCF0285

Pour l’extérieur de la boite j’ai gardé la même peinture blanche par soucis d’économie, mon budget n’est pas extensible à l’infini.
A noter que j’ai utilisé une peinture "monocouche" mais qu’il m’aura fallu 3 couches pour avoir un blanc … blanc, comme quoi …

Aucune bavure, pas de trace visible et -c’est un vrai miracle- aucun moustique / moucheron / saloperie n’est venu se coller sur la peinture fraiche !

La partie "lumière"

DSCF0287

La partie haute de la lightbox contient les lampes qui servent à l’éclairage.
La porte avant de la partie haute est amovible pour pouvoir changer les ampoules. Je l’ai fixé avec deux aimants pour porte de placard ;)

DSCF0290

Afin d’envoyer un maximum de lumière vers le bas j’ai collé de "l’adhésif miroir" dans la partie haute.
A presque 15€ le rouleau j’ai minimisé le plus possible les chutes … ça coute cher cette bêtise !

DSCF0293

Mais ça valait vraiment la peine car le résultat est là !

J’en ai aussi profité pour placer le morceau de PVC blanc dans le fond de la boite.
Celui ci permet d’avoir une courbe bien lisse et évite donc d’avoir un angle en fond sur les photos.

DSCF0294

J’ai aussi découpé et posé une plaque de plexiglas entre la partie haute et basse de la lightbox.
Cette plaque de plexi servira de support pour divers filtres / diffuseurs.

Résultat final (lightbox)

DSCF0298

Remarque :
Le petit jeu entre la porte avant et le haut de la lightbox a été bouché par un petit boudin de plastique.
J’avais été un peu trop généreux de 5mm au niveau de la découpe.

Résultat final (photos)

Sans diffuseur :
DSCF0301

L’éclairage est bon mais il y a des reflets.
Conclusion : pas génial.

Avec diffuseur :
DSCF0303

L’éclairage reste bon et j’obtiens un effet mat très sympa !
Le diffuseur en question ? Une simple feuille de papier calque à grains fin ;)

Reste encore quelques améliorations possibles que je vais tester :
- Balance des blanc manuelle
- Perspective plus "de front"
- Test avec un filtre spécial éclairage néon
- Prise de photo avec un déclencheur à distance (mon trépied est d’une qualité passable, du coup il bouge un peu quand j’appuie sur le trigger)

Edit : voici quelques photos bonus avec réglage manuel de la balance des blancs.

S0020328

DSCF0338

DSCF0331


Classé dans:Corrigé, projet Tagged: diy, madeinfr

Mercredi, juillet 3 2013

[DIY] "lightbox" sauce bricoleur (partie 1)

Bonjour tout le monde !

Vous le savez déjà, mais depuis un bon mois maintenant je suis à fond dans le site v2.
Et justement pour le site v2 j’ai prévu de faire des photos de bien meilleure qualité que celles actuellement sur le blog.
Si on y regarde bien elles sont souvent trop sombre, avec des reflets, etc … pas génial tout ça.

Pour résoudre ce problème j’ai décidé de faire ma propre "boite à lumière", en gros faire mon propre "mini studio photo".
L’idée de "comment faire cette boite" m’est venue en lisant cet article :

http://www.wizishop.com/aides/support/produits/creer-son-studio-photo.html

La solution proposée est bien mais le carton c’est un peu trop "low cost" et pas franchement solide.
J’ai donc entrepris de faire ma propre "ligth box", 100% fait main :)

Le budget

Une ligth box du commerce coute environ 50€, mais c’est juste du nylon blanc en forme de rectangle.
Il faut rajouter un éclairage puissant et bien blanc (blanc neutre), au final ça coute cher pour un résultat pas toujours génial.

J’ai donc prévu un budget de 100€ pour ce projet.
Pour le moment c’est mal parti puisse que je ne l’ai déjà dépassé de 30€ mais j’ai expérimenté pas mal de chose.
Mais au final, tout compris, avec les matières premières en bonne proportion (sans faire de test "à côté") ça doit faire à peu prés 100€.

Le schéma

Je vous le donne "tel quel", mais ne vous y fiez pas trop pour faire votre propre light box (si l’envie vous prend d’en faire une).
Une grande partie des dimensions ont été calculées au moment de faire les découpes.
(j’ai essayé de les remettre sur le schéma papier mais je garantie rien ;))

DSCF0127

DSCF0128

Ne cherchez pas à comprendre tout de suite comment est fait le montage, ce sera beaucoup plus clair en fin d’article avec les photos ;)

Matériels

DSCF0026

Pour ce projet j’ai eu besoin :
- 1x planche de medium de 120x60cm (épaisseur 10mm)
- 1x planche de medium de 120x60cm (épaisseur 15mm)
- 1x baguette de bois de 13x17mm et de longueur ~2 mètres
- 1x rouleau de film "miroir" adhésif (ça coute 17€ les 1.5 mètres ! #arnaqueInside)
- 1x plaque de plexiglas de 50x50cm
- 1x plaque de PVC blanc de 30x50cm

J’ai aussi eu besoin :
- de colle à bois
- de peinture blanche mate (pas brillante !)
- de 3 douilles + 3 ampoules (blanc neutre 4000K)
- de câble et divers truc électrique (style interrupteur et prise électrique mâle)

Découpe

DSCF0047

Admirez ma jolie scie glissante :)
Les soldes chez brico, tout ça, vous voyez le truc.

DSCF0050

DSCF0054

Les découpes dans les deux grandes planche de medium (voir schéma).

DSCF0056

La découpe dans le petit morceau "à garder" du schéma qui sert de cache pour l’avant de la boite.

Montage à blanc

DSCF0058

-> vue d’ensemble

DSCF0062

-> le double fond (pour plus de rigidité et pour faire un poids sur le bas)

DSCF0065

-> le cache avant-bas

DSCF0068

DSCF0070

-> le haut avec et sans le cache (en deux parties, la partie du haut du cache sera amovible pour remplacer les ampoules)

Montage final

DSCF0075

DSCF0078

DSCF0079

DSCF0083

Montage des supports en bois

Entre les lampes en haut de la boite et la zone "photo" j’ai prévu de mettre une plaque de plexiglas pour séparer les deux parties.
Ça servira (dans le futur) à déposer des filtres si je veux faire des photos avec autre chose qu’une lumière blanche.

DSCF0093

DSCF0095

DSCF0102

Remarque : le petit morceau de cache "fixe" sur l’avant sert à la fois de soutien pour le tassot derrière et de buté pour le plexiglas.

Éclairage

Par soucis de budget j’ai du me restreindre à 3 lampes pour l’éclairage.
J’ai donc décidé de les placer en triangle, avec la base du triangle vers l’arrière de la boite.

DSCF0112

DSCF0115

Si un jour vous avez besoin de vous faire greffer un quatrième bras, allez pas chez le médecin, prenez de la UHU, ça fixe tout sur tout qu’on vous dit ! :)

DSCF0118

DSCF0122

Pour les ampoules j’ai fini par prendre des lampes à économie d’énergie de la marque GE (General Electric).
J’ai claqué presque 60€ à tester divers lampes et c’est finalement ces lampes là qui ont "le blanc le plus blanc".

NB : c’est important d’avoir un blanc … blanc, sinon le résultat sur la photo est jaunâtre.
NB 2 : les lampes led ont un bon rendu, mais elles sont vraiment pas assez puissante.

La suite ce week-end avec la peinture et tout le reste ;)


Classé dans:Corrigé, projet Tagged: diy, madeinfr

Samedi, mai 25 2013

[DIY] Qui qui a la plus grosse … breadboard !

Bonjour tout le monde !

Aujourd’hui je voulais vous parler d’un rapide bricolage que j’ai réalisé pour un projet en cours.

Pour faire simple j’avais besoin d’une breadboard, jusque là rien de plus normal me direz vous.
sauf que j’avais besoin d’une grosse breadboard, d’une très grosse breadboard, le genre de breadboard qu’on ne trouve pas dans le commerce.

P1060495

Au final mon projet va demander ~400 fils, 5 breadboards de 480 points et beaucoup, beaucoup de patience …
La qualité de la breadboard et des câbles est donc un point critique pour le bon fonctionnement du montage.
(avouez vous voulez savoir ce que je prépare hein ? Et ben vous ne le saurez pas c’est un secret ;))

Du coup question : où trouver une telle breadboard et tout ces câbles ?
Pour les câbles ça n’as pas été très difficile, j’en ai trouvé pour trois fois rien chez Semageek.
Pour les breadboards ça a été plus compliqué. Comme je le disait plus haut, le genre de breadboard que je veux ne se trouve pas dans le commerce.
Une seule solution donc -> la fabriquer moi même !

J’ai (longuement) hésité à prendre les breadboards sur ebay, au final j’ai trouvé des breadboards (de qualité) à 4.5€ pièces chez Watterott -> parfais pour mon montage.

P1060660

Pour fabriquer la base de la breadboard j’ai tout simplement pris une plaque d’acier de 1mm d’épaisseur que j’ai découpé aux bonnes dimensions.
J’en ai profité au passage pour limer les bords afin d’éviter tout problèmes.

Après un rapide décapage à l’acétone j’ai pu entreprendre le collage des breadboards.
J’ai choisi de les mettre les unes à côté des autres avec un rail d’alimentation entre chaque.
Les 4 rails d’alimentation restant ont quand à eux finit sur le haut et le bas de la breadboard.

Le tout fait plus de 800 grammes ce qui fait déjà une bonne grosse breadboard.
Mieux vaut donc éviter de se la balancer sur le pieds :)

P1060661

Histoire de rendre ma breadboard plus stable j’y ai ajouté des pieds en plastique souple sur les coins.
Avec ça je ne risque pas de donner un coup de coude dans la breadboard et voir tout mon montage faire un vol plané.

P1060663

P1060666

Pour faire simple chaque pied est constitué d’un pied en plastique, d’une vis à tête plate, d’une rondelle et d’un écrou.
(j’aurai pu mettre l’écrou côté plastique ça aurait été plus propre, mais pas assez DIY à mon gout :))

PS: j’en ai chié comme un rat mort pour percer les trous de diamètre 4mm des vis … même avec un foret spécial acier et un pré-trou …
Quand on est pas doué … on est pas doué.

P1060657

Petite remarque pour ceux qui pense avoir déjà vu ce genre de pied en caoutchouc quelque pars : bien vu.
Ce sont en fait des butées de portes en caoutchouc que j’ai utilisé à ma sauce :)

Le trou au centre fait pile 4mm et le caoutchouc est de plutôt bonne qualité.
C’est certes moins facile à installer qu’un pied autocollant mais c’est beaucoup plus solide et plus adhérent.

Bon week-end à tous et bon bricolage !

Edit : commentaires désactivés pour cause de spam intensif


Classé dans:projet Tagged: madeinfr

Samedi, avril 13 2013

[Réparation] Et la lumière fut

Bonjour tout le monde !

Il y a quelques temps (une grosse semaine environ) ma "lampe loupe" d’atelier a rendu l’âme.
Bien sûr, comme il s’agit de ma lampe il a fallu que celle-ci crame de manière spectaculaire.
Juste s’éteindre sans se rallumer c’était trop lui en demander …

Du coup sans que je ne m’y attende le néon ET le starter (quitte à faire) ont explosé dans un ultime flash lumineux.

Comme certains diront que j’exagère un peu voici à quoi ressemble désormais le néon :

P1060331

L’étincelle (si on peut vraiment appeler ça une étincelle) a fait fondre le support en fer + plastique qui est maintenant complétement collé au verre du néon …

Et le starter ?
Ce truc made in chinois de mauvaise qualité ?

P1060332

Et bien lui aussi a décidé d’avoir une fin grandiose …

P1060335

Résistance cramée x1

P1060337

Résistance cramée x2 (juste derrière la broche centrale du transistor de puissance)

P1060339

Et bonus fusible fondu !
(Il servait franchement à rien ce fusible de 1A. Il a largement eu le temps de laisser tout le circuit cramer avant de fondre …)

Réparation

P1060340

Une fois la fumée et l’infâme odeur de plastique brulé dissipée j’ai tenté de réparer le starter.
Pour le néon … pas trop le choix je suis allé en acheter un neuf dans un magasin de bricolage.

J’ai donc testé le circuit : diodes ok, transistors ok, condo ok et bobinage ok.
En gros deux résistances de 11 et 13 ohms à remplacer … facile !

Le test

P1060343

Pour pouvoir tester ma réparation j’ai fait un truc HYPER DANGEREUX, que seul un abruti comme moi avec un Qi proche de celui d’un concombre de mer pourrait imaginer.
NE FAITE PAS ÇA CHEZ VOUS – non sérieux c’est dangereux !

En gros j’ai branché deux grippes-fils dans une prise, elle même reliée au 220v du secteur pour alimenter manuellement le circuit.
C’est l’idée de merde par excellence mais j’avais pas mieux sur le moment.

Et le résultat ?
Je vous laisse juger par vous même :

P1060346

Manifestement il y a eu comme un "petit" problème :)

La solution

Si j’ai décidé de faire un article sur ce fail monumental c’est que j’avais un truc à vous montrer ;)

La solution à mon problème de starter m’as été donné par NETeagle sur twitter :

@skywodd Tu peux le remplacer en récupérant un starter de puissance équivalente sur des lampes à économie d’énergie

— NETeagle (@t4nk8) 7 avril 2013

(désolé amis tweetos je ne peux pas inclure le jolie widget twitter sur mon wordpress)

Sur le coup j’étais un peu septique mais en fait c’est THE solution !

L’astuce consiste à prendre le starter d’une lampe néon à économie d’énergie.
Comme souvent le néon crame avant le starter (sauf chez moi bien sûr) on peut récupérer un starter dans une lampe HS de même puissance que la lampe qu’on veut sauver.

P1060351

Ça demande une scie et un peu de patience mais le résultat est là.

P1060352

J’ai démonté deux lampes HS de respectivement 10 et 12 watts.
Le circuit est similaire, pour ne pas dire identique, à celui de mon starter.

En cherchant sur le net j’ai même trouvé le schéma "type" de ce genre de starter électronique.
En fait c’est tout bête, le circuit est composé de 4 parties :
- un pont de diode pour redresser le 220v alternatif + un gros condensateur de lissage
- un auto-oscillateur à self
- un hacheur de tension réalisé avec deux gros transistors (bipolaires) de puissance
- un transformateur pour générer la haute tension qui alimente le néon

Si j’avais le temps j’aurai presque pu faire mon propre starter … mais bon c’est pas mon but.

P1060354

Pour tester j’ai câblé le starter de 12W sur mon néon de 22W.
Celui-ci s’est allumé sans problème mais pas à pleine puissance (ce qui est assez logique avec un starter de seulement 12W), qu’importe cela prouve bien que le principe marche.

P1060374

Du coup je suis allé acheter une lampe à économie d’énergie de 23W, cout total : un peu moins de 6€ !
Comparé aux 40€ d’une lampe neuve c’est une réelle économie d’argent ;)

P1060377

(montage définitif avec le starter de la lampe de 23w)

Remarque : le starter "hacké" est 2 voire 3 fois plus petit que celui de base … comme quoi la taille ne compte pas :)

Conclusion

Si vous avez une "lampe loupe" et des lampes à économie d’énergie HS (de même puissance) ne les jetez pas !
Gardez de côté le starter il vous sera peut être utile par la suite ;)

Bon WE et bon bidouillage à tous !


Classé dans:Corrigé, projet Tagged: hack, madeinfr

Dimanche, mars 10 2013

[DIY] Dév-board pour CPU Propeller de Parallax

Bonjour tout le monde !

Il y a de cela quelques temps j’ai acheté pour quelque chose comme 8€ un micro-contrôleur "Propeller" de Parallax : le P8X32A.

P1060235

Le P8X32A est un micro-contrôleur 32 bits multi-cœurs (8 cœurs au total !) pouvant tourner à un maximum de 80MHz.
Comme il est vendu en version CMS et DIP (utilisable sur une breadboard comme sur la photo) je me suis permis une petite folie et j’en ai pris un au détour d’une commande de composants.

Les informations détaillées sur le micro-contrôleur sont disponible ici :
http://www.parallax.com/tabid/768/ProductID/334/Default.aspx

Les cartes de démo et autre "starter kit" pour le P8X32A coutent entre 25€ et 75€ … c’est bien cher pour un morceau de pcb, un P8X32A et une EEPROM I2C !
J’ai donc décidé de faire ma propre "mini dév board" DIY histoire de tester un peu les possibilités du CPU propeller.

Le schéma :

propollerDIY_schematic

J’ai bêtement suivi la documentation du fabricant.

Le schéma se résume à 5 grandes parties :
- une alimentation 3v3 régulée
- un bouton de reset
- un quartz
- une EEPROM I2C
- un P8X32A et des connecteurs

Remarque : la broche 3v3 du connecteur J2 est volontairement laissé non-câblé.
Je me suis rendu compte après coup que cela poserait des problèmes d’avoir une broche d’alim juste à coté d’une sortie …

Voici le typon avec les différentes pistes :

propollerDIY_typon

Remarque : j’étais parti pour monter un régulateur 3v3 avec le même brochage qu’un LM7805, pas de bol le régulateur que j’avais n’avait pas tout à fait le même brochage.
Du coup j’ai dû faire un peu de bricolage pour inverser deux broches de celui ci.

Le résultat final :

P1060227

Sur la droite la partie alimentation, sur la gauche la partie mémoire + port série, au centre le P8X32A en boitier DIP.

P1060233

J’ai caché en dessous du micro-contrôleur les résistances de tirage du bus I2C de l’EEPROM et le quartz.

A noter que le quartz est remplaçable !
J’ai préféré faire cela car je n’ai pas de quartz de 5MHz (valeur "idéal" pour pouvoir tirer profit des 80MHz maximum du CPU) et je n’avais pas envie de souder / dessouder le quartz "temporaire" de 4MHz (qui ne me permet que d’aller à un maximum de 64MHz).

P1060230

Comme vous pouvez le voir il y a un joli fil vert pour réparer mon erreur de brochage du régulateur et plein de coups de cutter entre les pistes pour éviter les court-circuits.
Je n’ai pas eu de chance sur ce pcb, j’ai eu plein de petit morceaux de cuivre qui sont restés entre les pistes …

Le logiciel :

Parallax fourni un éditeur graphique pour son langage de programmation nommé "spin".
On peut coder avec deux langages sur le micro-contrôleur : en "spin" (une sorte de mix entre BASIC et indentation "à la Python") et en assembleur.
Note: depuis peu il existe aussi un portage de GCC pour le P8X32A mais je n’ai pas essayé pour le moment.

Pour la syntaxe du langage "Spin" (qui est un langage semi-compilé) wikipedia donne les grandes lignes :
http://en.wikipedia.org/wiki/Spin_(programming_language)#Built_in_SPIN_byte_code_interpreter

spintool

Avec un peu de mal (ce n’est pas très intuitif comme syntaxe) et beaucoup de recherche sur le net j’ai pu faire un exemple "blink" fonctionnel :

CON
  ledpin = 0

PUB main
dira[ledpin] := 1
repeat
  outa[ledpin] := 1
  waitcnt(clkfreq + cnt)
  outa[ledpin] := 0
  waitcnt(clkfreq + cnt)

(ne me demandez pas d’expliquer comment marche la fonction d’attente j’ai moi même pas vraiment compris …)

Le truc vachement sympa avec le micro-contrôleur Propeller c’est qu’il exécute tout depuis la RAM et uniquement depuis la RAM.
Du coup on peut envoyer son code "pour test" dans la RAM et s’il marche on peut ensuite l’écrire en dure dans l’EEPROM.

load

Mais cela a un gros, très gros désavantage !
Lors du boot le CPU lit l’EEPROM (s’il y en a une) et copie son contenu en RAM.
Du coup TOUT les programmes quels qu’ils soit ont une limite de taille : 32 Ko, la taille de la RAM dédiée à l’exécution du programme.

C’est pour moi un peu bête d’avoir un cpu surpuissant capable de mettre à genoux n’importe quel ARM mono-cœur et d’avoir une limite aussi contraignante …

Pire on se retrouve à devoir faire un choix dés plus surprenant !
Le code spin compilé est bien plus compact que le code assembleur compilé, se pose donc le dilemme suivant :
- coder en spin en sachant que c’est une langage semi-compilé (donc lent) mais en sachant qu’on disposera de plus de place pour le programme
- coder en pure assembleur qui tourne à la vitesse du CPU mais qui prend plus de place …

A tester absolument :

Si j’ai pris un P8X32A (j’aurai pu prendre autre chose, voire même rien du tout) c’est parce que j’avais une idée derrière la tête ;)

Je vous présente le projet "SIDcog", un émulateur (quasi) complet de chipset SID comme celui du Commodore 64 !
http://forums.parallax.com/showthread.php/118285-SIDcog-The-sound-of-the-Commodore-64-!-(Now-in-the-OBEX)

P1060238

Pour le moment je n’ai testé que la démo "minimaliste" mais dés que j’aurai un lecteur de carte SD je testerai le lecteur de chiptune complet :)

Bon WE et bon bidouillage à tous !

EDIT: commentaires désactivés pour cause de spam massif sur cet article, désolé.


Classé dans:Autre, Corrigé, programmation, projet Tagged: diy, madeinfr

Jeudi, février 28 2013

[DIY + arduino] Alimentation d’atelier DIY – partie 2

Bonjour tout le monde !

Aujourd’hui j’ai le plaisir de publier la seconde partie de mon projet d’alimentation d’atelier DIY.
Pour ceux qui n’auraient pas suivi la première partie est disponible ici :
http://skyduino.wordpress.com/2012/09/04/bricolage-partie-1-alimentation-datelier-diy-a-partir/

Certains points ont évolué depuis la rédaction de cette première partie, en particulier concernant le schéma du montage que j’ai du entièrement revoir.
Trêve de bavardages, voici venu l’heure du DIY :)

Le matériel :

P1060038

Pour la réalisation de la carte mère j’ai utilisé :
1x carte arduino pro mini
1x écran LCD compatible HD44780
3x capteurs de courant ACS712
2x protoboards 3x7cm
3x prises banane (rouge)
3x prises banane (noir)
3x leds rouge 5mm
2x leds verte 5mm
1x buzzer
1x résistance de 100 ohms
3x résistance de 10K
5x résistances de 330 ohms
1x condensateur de 100µF
1x potentiomètre de 47K
1x capteur LM35 (optionnel)
+ des connecteurs tulipes mâles et femelles
+ des fils de câblages

Remarque : sur la photo vous pouvez voir un écran "POWERTIP PC1602-H", j’ai du changer d’écran après coup suite à un problème technique (j’en parlerai plus tard).

Le câblage :

Le montage est constitué de plusieurs parties qui une fois assemblées forment le montage final.

Les capteurs de tension :

diy_alim_voltage

Une des fonctionnalités de base d’une alimentation c’est de fournir un retour sur la tension réel en sortie.

Pour ceux faire j’ai utilisé 3 ponts diviseurs de tension, abaissant les 3 tensions de sortie de l’alimentation à un maximum de 5V pouvant être mesuré par la suite par l’arduino.
Les sorties +3v3 et +5v de l’alimentation sont mesurées au travers d’un pont diviseurs 1/2 pouvant donc accepter 10v maximum en entrée (j’ai vu large "au cas où").
La sortie +12v est mesuré au travers d’un pont diviseur 1/4 pouvant donc accepter 20v en entrée.

Les capteurs de courant :

diy_alim_current

Une autre fonctionnalité bien pratique pour une alimentation c’est de fournir une mesure du courant consommé sur chaque sortie.
Dans mon cas j’ai utilisé trois capteurs de courant intégrés du fabricant Alegro facilement disponible en breakout sur ebay ou dealExtreme : le ACS712.
Comme je ne sait pas encore très bien dans quelle fourchette de courant je vais me situer j’ai choisi de taper haut, j’ai donc pris une version x30A avec un maximum mesurable de 30A.
(autant dire qu’avec 30A j’ai de la marge)

Datasheet du ACS712-30A : http://www.allegromicro.com/~/Media/Files/Datasheets/ACS712-Datasheet.ashx

Les signaux de contrôle de l’alimentation :

diy_alim_signals

Pour pouvoir fonctionner correctement mon système à besoin de deux signaux reliés à l’alimentation d’ordinateur qui me sert de source de tension.

Un PSU d’ordinateur (= une alimentation à haut rendement) ce contrôle via deux signaux :
- PSU_ON (entrant, actif à l’état bas)
- POWER_OK (sortant, actif à l’état haut)
Ce sont tout les deux des signaux TTL, si PSU_ON est mis à GND l’alimentation démarre, de même quand POWER_OK passe à 5v cela signifie que la tension de sortie est stabilisé.

Vous remarquerez que j’ai mis la led du signal PSU_ON à l’envers (actuellement elle s’allume quand l’alimentation est arrêté).
Une fois le montage fini et testé je ferai une petite modification afin qu’elle s’allume quand PSU_ON = 0v, mais pour le moment je garde la configuration du schéma.

L’écran LCD :

diy_alim_lcd

Pour l’affichage j’ai pris un écran LCD 16×2 compatible HD44780, du classique disponible dans n’importe quelle boutique d’électronique.

J’ai cependant fait les frais d’une petite erreur d’inattention lors de ma commande !
J’avais commandé à l’origine un écran de la marque POWERTIP de référence : "PC1602-H".
Grosse boulette !

Le suffixe "-H" dans la référence signifie qu’il s’agit d’un écran pour une utilisation assujetti à de fortes températures (plein soleil, fours, …).
En dessous de 60° l’écran est totalement vierge, au dessus, miracle il est parfaitement lisible …
Pour pouvoir l’utiliser dans des applications "classique" (à 20-25°) il faut envoyer une tension négative dans la broche VO (contraste).
Dans mon cas cela n’était absolument pas envisageable …
J’ai donc du changer d’écran, au final j’ai pris un écran lcd 16×2 qui traînait dans un tiroir.

Les leds de statut :

diy_alim_leds

Mon alimentation DIY a une petite fonctionnalité bonus : chaque sortie est géré indépendamment.
Ainsi j’ai prévu 3 leds rouges qui s’allumeront pour prévenir d’une surcharge imminente sur une sortie.
Cela me permettra de savoir quelle sortie pose problème si l’alimentation se coupe par sécurité.

Le bouton start / stop / restart :

diy_alim_button

Pour l’allumage / arrêt / redémarrage de l’alimentation j’ai prévu un unique bouton.
Ainsi pour démarrer l’alimentation il suffira de presser le bouton, de même pour l’éteindre.
Et dans le cas où l’alimentation se couperait par sécurité il suffirait de presser ce même bouton pour redémarrer l’alimentation.

Afin d’éviter tout problème côté arduino j’ai inclus un anti-rebond matériel au niveau du bouton.
L’anti-rebond se résume à un condensateur de 100µF en parallèle de l’interrupteur, soit un anti-rebond de ~100ms (T = RxC, R = 10000, C = 10E-6 soit T = 0.1).

Le buzzer :

diy_alim_buzzer

Une bonne alimentation (surtout DIY !) se doit d’avoir un buzzer :)
C’est pourquoi j’ai prévu dans mon montage un buzzer avec une résistance de limitation de courant de 100 ohms.

Ce buzzer aura pour but d’alerter d’une coupure de l’alimentation, d’une surcharge ou de la stabilisation des tensions de sortie.
Ce sera aussi une bonne occasion d’inclure un "easter eggs" dans le code arduino :)

Le capteur de température :

diy_alim_temp

Après avoir fini mon montage je me suis rendu compte qu’il me restait une entrée analogique de libre …
Cela aurait été dommage de la laisser tel quelle, c’est pourquoi j’ai ajouté un capteur de température analogique LM35 au montage.
Celui ci permettra de surveiller la température des capteurs de courant qui risque de chauffer avec de fortes charges sur les sorties.

Montage sans câbles :

Voici quelques photos prisent durant le montage avant la mise en place des différents câbles.

La "carte mère", vue côté buzzer :

P1060041

(le potentiomètre sur la gauche est celui de l’écran lcd)

La "carte mère", vue côté capteurs de courant :

P1060043

Les différents morceaux constituant la "carte mère" :

P1060044

La base de la "carte mère" :

P1060046

Le support déporté pour l’écran lcd et les leds :

P1060049

(il s’agit de la première version, avant que je découvre le problème de l’écran lcd)

Petite parenthèse concernant l’écran lcd :

P1060051

Comme je vous le disait l’écran d’origine posait problème de part son alimentation négative pour le contraste.
Dans la première version de mon montage l’écran venait s’enficher dans un connecteur dédié comme vous pouvez le voir sur la photo.

C’était propre, mais bon … tant pis.
Refaire une commande pour prendre le même écran en version standard m’aurait coûté trop chère (surtout en frais de port), j’ai donc sacrifié mon montage "propre" au profit d’un montage fonctionnel.

Montage fini avec les câbles :

P1060080

Ça fait tout de suite beaucoup moins propre je vous l’accorde.

P1060083

Vous remarquerez que les broches A6 et A7 (disponibles uniquement dans la version CMS de l’ATmega328p) sont derrière le bouton reset, de même que A4 / A5 sont situés juste à coté du régulateur.
J’ai du jouer du cutter pour couper une piste reliée sur A5, cette version chinoise de l’arduino pro mini intégrant des résistances de pull-up pour l’I2C qui venaient fausser mes mesures analogiques.

P1060085

P1060087

(la colle chaude c’est la vie !)

P1060089

Astuce : les capteurs de courants que j’ai utilisé avaient déjà des borniers de base.
J’ai donc juste mis un câble pour "piquer" la tension au niveau du capteur de courant et l’injecter dans les ponts diviseurs mesurant la tension des sorties.

P1060092

Voici un exemple très parlant de l’expression : "cacher la merde sous le tapis" :)

P1060094

Annexe, le capteur de température :

P1060126

Comme je l’ai déjà dit j’ai ajouté un capteur de température LM35 au circuit.
Celui ci sera monté à terme sur une petite lame de métal qui recouvrira les trois capteurs de courant (avec de la patte thermique pour faire la liaison).
Cela permettra de dissiper la chaleur émise par les capteurs tout en la mesurant.

Premier essai du hardware :

Histoire de tester sommairement mon montage j’ai réalisé un petit code de test :

#include <LiquidCrystal.h>

/* Pin mapping */
static const byte LED_PIN[3] = {
  11, 12, 13
};
static const byte VOLTAGE_SENSOR_PIN[3] = {
  A0, A1, A2
};
static const byte CURRENT_SENSOR_PIN[3] = {
  A3, A6, A7
};
static const byte BUTTON_PIN = 2;
static const byte POWER_OK_PIN = 3;
static const byte PSU_ON_PIN = 4;
static const byte BUZZER_PIN = A4;
static const byte TEMP_PIN = A5;

/* LCD mapping */
LiquidCrystal lcd(10, 9, 8, 7, 6, 5);

/* PSU state */
static byte PSU_state;

void setup() {

  /* Setup pins */
  for(byte i = 0; i < 3; ++i) {
    pinMode(LED_PIN[i], OUTPUT);
    pinMode(VOLTAGE_SENSOR_PIN[i], INPUT);
    pinMode(CURRENT_SENSOR_PIN[i], INPUT);
  }
  pinMode(BUTTON_PIN, INPUT);
  pinMode(POWER_OK_PIN, INPUT);
  pinMode(PSU_ON_PIN, OUTPUT);
  pinMode(BUZZER_PIN, OUTPUT);

  /* PSU_ON and button signals interrupt setup */
  attachInterrupt(0, buttonPressCallback, FALLING);
  attachInterrupt(1, powerOkCallback, CHANGE);

  /* Serial setup */
  Serial.begin(115200);

  /* LCD setup */
  lcd.begin(16, 2);

  /* Get current PSU state */
  PSU_state = digitalRead(POWER_OK_PIN);

  /* Test code */
  lcd.print("Hello World !");
  digitalWrite(LED_PIN[0], HIGH);
  digitalWrite(LED_PIN[1], HIGH);
  digitalWrite(LED_PIN[2], HIGH);
  tone(BUZZER_PIN, 440, 500);
}

void loop() {

  /* Test code */
  for(byte i = 0; i < 3; ++i) {
    Serial.print(i);
    Serial.print(": ");
    Serial.print(analogRead(VOLTAGE_SENSOR_PIN[i]));
    Serial.print(" , ");
    Serial.println(analogRead(CURRENT_SENSOR_PIN[i]));
  }

  static byte s = LOW;
  digitalWrite(PSU_ON_PIN, (s = !s));
  
  delay(500);
}

void buttonPressCallback() {

  /* Test code */
  tone(BUZZER_PIN, 440, 500);
}

void powerOkCallback() {

}

Il est vraiment basique mais il m’as permis de tester grossièrement chaque partie du montage et de concevoir un squelette de code pour la suite.

Test de la carte arduino :

P1060096

Test des leds :

P1060101

Test de l’écran lcd :

P1060102

Test des capteurs de courant :

P1060107

La suite ?

Il me reste encore à réaliser un boitier pour le montage, de même qu’une jolie façade (sérigraphié ça serait top).
Ensuite il me faudra faire le code est finir le câblage des prises banane et des sorties de l’alimentation.
J’ai encore du boulot pour un petit moment :)

Bon bidouillage et bon WE à tous ;)


Classé dans:arduino, Corrigé, programmation, projet Tagged: diy, hack, madeinfr

- page 1 de 3