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Vendredi, septembre 12 2014

[DIY] Table basse et matrices de leds – Partie 2

Bonjour tout le monde !

Ça y est, ma table basse est vivante !
(enfin, pas au sens propre bien sûr)

Il reste encore quelques petites finitions à réaliser, un petit coup de papier de verre sur les angles par exemple, mais l’ensemble donne déjà un résultat très satisfaisant !

Je vous laisse juger par vous-même ;)

Les perçages pour les fils

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Vous remarquerez que j’ai utilisé de la (sainte) colle chaude (amen) pour éviter aux câbles une décapitation lente et douloureuse.

Résultat final sans les matrices

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Le dessous avec l’électronique et l’alimentation

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NB Je vais devoir faire une nouvelle version du contrôleur de matrices avec les connecteurs pour les manettes de SNES et des trous de fixation (c’est pratique les trous de fixation …).
En attendant, le contrôleur pend en dessous de la table … ça fera l’affaire pour le moment.

Résultat final avec les matrices

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It’s alive !

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(J’ai toujours pas trouvé de moyen de faire des photos claires en filmant un truc lumineux … je suis pas doué en photo …)

Test de charge

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Toutes les leds à pleine puissance, soit 8 ampères au total, et rien ne sent le brûlé. Test validé ! :)
Lunettes de soleil conseillées, ces matrices sont vraiment très lumineuses.


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Mardi, septembre 9 2014

[DIY] Table basse et matrices de leds – Partie 1

Bonjour tout le monde !

Il y a déjà quelques mois maintenant, j’avais dans l’idée un projet assez sympa de table basse intégrant des matrices de leds RGB.
L’idée (pour faire simple) est d’avoir une table basse sur laquelle il est possible de jouer à des mini jeux (en pixel art) tout en buvant un verre.

Avec tous mes problèmes de temps libres et de météo (cela fait presque 3 mois maintenant qu’il pleut tous les jours dans ma région, c’est super), je n’avais pas pu avancer sur ce projet.
Mais les choses ont évolué, voici donc la première partie de mon aventure dans le monde salissant de la menuiserie ;)

Le commencement

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Une table basse c’est quoi ? Un plateau, 4 côtés et 4 pieds.
Sur le papier ça à l’air assez simple à faire … ou pas.

En début de mois d’août, j’avais fait une première tentative pour réaliser le corps en bois de la table basse.
Effectivement sur le papier c’est simple. Mais en réalité, ça ne l’est pas vraiment.

La table basse fait 50cm de côté et comporte au centre un évidemment de 32cm de côté pour les matrices.
Avec un peu de calcul mental, on arrive facilement à déterminer les dimensions de chacune des pièces de bois.

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Les matrices faisant 26mm de haut (avec les pieds de fixation), j’avais choisi pour ma première tentative de faire un sandwich de 3 couches de bois d’épaisseur 10mm (soit 30mm au total).

Les deux couches inférieures sont de simples planches de bois mises bout à bout.
Le dessus n’est quant à lui qu’un simple cadre en bois de 9cm de large (9 + 9 + 32 = 50cm) avec des angles à 45° pour faire plus jolis.

Sur le papier, la découpe des pièces de bois semble aussi simple que de sortir la scie à disques de son placard.
Mais vous vous en doutez, les choses ne se sont pas vraiment passées comme prévu.

Première tentative, premiers ratés

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Pour commencer, les angles à 45° n’étaient finalement pas vraiment à 45°.
Sur le coup, je n’avais pas vu le problème, mais après collage il y avait clairement un problème, et un gros.

J’ai donc coupé une planche de test, sorti le rapporteur et regardé l’angle réel : environ 43°.
Conclusion : ma scie ne coupe pas droit. Pire, même les coupes à 90° ne sont pas vraiment à 90° …
Comme on dit, à vouloir faire des économies sur le matériel ça finit toujours mal.

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Mais le problème d’angles pas vraiment à 45° n’est qu’esthétique.

Le vrai problème concerne le collage, que j’ai (il faut l’avouer) un peu beaucoup foiré.
Conséquence : certains angles de la couche du dessus (celle visible) ont rebiqué et ne sont donc pas alignés avec la surface des autres angles …
Impossible donc de poser une plaque de plexiglas par dessus sans qu’elle dépasse par endroit ou bouge quand on appuie sur l’angle opposé.

Mais ce n’est pas encore le pire …

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Durant le collage (enfin, durant le serrage post-collage pour être précis) la couche du milieu a bougé.

Les côtés ne sont donc pas lisses. Et il est donc impossible de coller les planches des côtés.
J’aurai pu rattraper le coup, mais avec tous les autres problèmes j’ai préféré reprendre mes plans et changer de solution.

Sky-wood 2, le retour. Ça va scier !

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Pour la deuxième tentative, j’ai décidé de travailler avec deux couches de bois seulement : une grosse couche de soutien, d’épaisseur 18mm et une petite couche (visible) de 10mm par dessus.
La couche du dessus aura toujours des angles à 45° (pour faire jolie), mais coupé avec une autre scie.

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J’ai donc sorti ma plus belle planche de sapin, la scie linéaire et …

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… en moins d’une journée, le plus gros des découpes était fait.

Au passage mon "coin menuiserie" est passé de ça :

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À ça :

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Et sur cette photo, j’avais déjà ramassé/aspiré un bon paquet de sciure ;)

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Bref, une fois la montagne de sciure dehors, j’ai pu commencer l’assemblage de la table basse.

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J’ai tout d’abord commencé par rassembler toutes les pièces de bois.

À savoir :
– la planche de fond (50x50cm) qui sert de support rigide à l’ensemble (en dessous des autres pièces de bois sur la photo),
– les 4 côtés (à gauche),
– les 4 pieds (au centre),
– les 4 morceaux du plateau supérieur (à droite),
– les 4 morceaux de bois servant de soutien au plateau supérieur (en haut).
Le reste du bois n’est rien d’autre que de simples cales et équerres pour rigidifier un peu le tout.

PS Je travaille quasiment dans le noir. Il fait tellement mauvais dehors que j’ai eu besoin d’installer des lampes de chantier pour pouvoir faire les photos …
C’est pour cela que les photos ont l’air sombres et jaunâtres. Pour toute réclamation, merci de vous adresser à météo France ;)

Assemblage à blanc

On est loin d’un meuble en kit, mais l’assemblage n’est pas vraiment compliqué.
C’est juste de la colle, beaucoup de colle même, et des serres cadres.

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Tout commence par les côtés en bois qui avec l’aide de deux serres-cadres font tenir l’ensemble en attendant le collage final.

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Viennent ensuite, 4 cales qui seront retirées une fois la colle sèche pour maintenir à la bonne hauteur le reste du montage.

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Par-dessus les cales vient se poser le fond servant de support rigide.

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Fond immédiatement suivi de deux feuilles d’acier d’épaisseur 0.5mm qui permettront aux pieds magnétiques des matrices de leds de tenir en place.

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Par-dessus tout ce petit monde vient se placer les supports de soutien pour le plateau supérieur.

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Remarque : Vous remarquerez la découpe un peu bizarre sur les angles, c’est volontaire.
J’avais besoin d’un petit millimètre de marge pour placer les matrices, mais j’avais aussi besoin de pile-poil 9cm pour pouvoir agencer et coller correctement les supports.
Du coup, j’ai fait une découpe incomplète sur les bords pour avoir mes 9cm et ma marge en même temps.

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Par dessus les supports viennent alors se placer les morceaux du plateau supérieur (avec de vrais angles à 45° cette fois-ci).

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Et pour finir une petite plaque de plexiglas qui protégera le bois des verres humides et autres cadavres de cacahuètes traînant sur la table.

La suite ?

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Il faudra attendre encore un peu pour la suite, la colle a du mal à prendre avec l’humidité ambiante.
J’utilise une colle vinylique qui date un peu et qui mériterait de prendre sa retraite …

Une fois la colle sèche, il restera à faire un peu de finition au papier de verre, quelques perçages pour les câbles et l’assemble de l’électronique.

"To be continued" ;)


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Dimanche, mars 16 2014

[DIY] Stencil pour soudure de CMS

Bonjour tout le monde !

Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

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Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
http://rayshobby.net/?p=1246
Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

eagle_brd

La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

gerber_zip

Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

gerbv_all_layers

L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
J’utilise Gerbv pour cela.

Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"

gerbv_p_layers

Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

Etape 4 – Export en SVG

gerbv_p_layers_export

Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

Etape 5 – Ouverture du SVG

inkscape_layer

Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
Pour cela rien ne vaut Inkscape.

Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

inkscape_ungroup

Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".

inkscape_ungrouped

À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

Etape 7 – Préparation avant impression

Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

inkscape_square

Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".

inkscape_white_square

Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

inkscape_lower

Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

Etape 8 – Impression

Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

"L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

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Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

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Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

Etape 9 – Préparation

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Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

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Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

Etape 10 – Nettoyage

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Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

Etape 11 – Transfert du toner

C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

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Il vous faut :
– un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
– de l’essuie-tout pour protéger le métal,
– un support dur et bien plat.

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1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

Laisser préchauffer 20-25 secondes.

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2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

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3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

Etape 12 – Épluchage

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Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

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Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

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Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

Etape 13 – Protection des zones non couvertes

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Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

Etape 14 – Gravure

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Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

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Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

Etape 15 – Nettoyage

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Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

Le résultat final :

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Etape 16 – Utilisation

Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

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Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

Le résultat :

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Avec les composants :

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PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

Bon WE à toutes et à tous !


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Dimanche, août 25 2013

[DIY] Lightbox miniature

Bonjour tout le monde !

Il y a quelques temps je vous ai présenté ma lightbox "grandeur nature".
Après quelques essais je me suis rendu compte que celle ci était parfaite pour des objets de la taille d’une carte Arduino mega environ.
Mais pour de plus petit objets (une breakout ou une shield Arduino par exemple) elle n’est pas vraiment idéale de par sa taille.

J’ai donc planché sur une version miniature, dont le but serait de prendre en photo des objets de petites tailles, de face et sans ombres bien sûr.

Pour ce projet je me suis fixé un budget de 50€ maximum, et pas un centime de plus. Pari gagné puisque ce projet m’aura finalement couté 49€.
(j’ai utilisé au maximum ce que j’avais déjà, en achetant tout le matériel requis le prix serait d’environ 70-80€, ce qui reste globalement correct)

Trêve de bavardage voila le résultat !

Pièces de base

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Pour faire la base de ma lightbox je suis parti d’une planche de médium de 80x60cm et d’épaisseur 10mm.

J’ai découpé dans cette planche le dessus et les 4 côtés d’une boite sans fond.
J’ai aussi fait un trou au centre de la planche "du dessus" pour faire passer l’objectif de mon appareil photo.
Et pour consolider l’intérieur la boite j’ai aussi fait des tasseaux de bois.

Pour les dimensions exactes … je ne les ai plus, j’avais fait une feuille volante qui est … quelque part.

Assemblage

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Équerres de serrage, sert joint, colle à bois, je vous passe les détails ;)

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Pour les curieux le morceau de bois au centre de la photo permet de tenir fermement les 4 petits tasseaux de bois vu plus haut autours du perçage central pendant que la colle sèche.
C’est le sert-joint du pauvre en quelque sorte :)

Protection pour les néons

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Vous vous en doutez pour éclairer l’intérieur de cette boite il va falloir des lampes, 4 lampes pour être précis.
En l’occurrence j’utilise pour ce projet des néons spéciaux dont je donnerai les détails un peu plus tard.

Pour éviter que les néons ne se cassent et/ou que je m’électrocute j’ai réalisé des protections en "verre cristal" (= plexiglas du pauvre).
Boite carrée avec un trou au centre + 4 néons = protection en forme de losange, CQFD.

Ce que vous voyez ci dessus est une patron en carton que j’ai utilisé pour vérifier mes mesures.

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Voici les fameux néons "spéciaux".

Pourquoi spéciaux ? Tout simplement parce qu’ils émettent une lumière "blanc froid" à 3400 Kelvin (le standard pour néon est normalement de 2700K, soit un jaune pisseux).
Pour faire de la photo c’est vraiment parfait (de mon point de vue), le blanc est blanc et les couleurs naturelles.

Ces néons font ~33cm de long, ont une puissance de 8W chacun et coute 8€ pièce à Casto. Que demander de plus ?
(un café et deux croissant peut être …)

Pour les alimenter j’avais deux choix :
– Utiliser un kit pour néon à 35€ pièce (soit un total de 140€ pour 4 néons, outch !)
– Acheter des lampes à économie d’énergie de 11W à 1€ pièce (total 4€), cannibaliser le starter électronique qu’elles contiennent et relier le tout aux néons.
Je vous laisse deviner la solution pour laquelle j’ai opté ;)

Assemblage avant peinture

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Sur le dessus :
– une boite pour panneau électrique, très tendance en été
– deux poignées de tiroir en métal
– 4 trous dans les angles (percés avec amour) pour passer les fils des néons

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Sur le dessous :
– les 4 panneaux de protection
– les tasseaux de bois intérieur et extérieur

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Remarque : les tasseaux de bois extérieurs sont fixés par des vis.
Les coller m’aurait empêché de mettre en place les panneaux de verre cristal, ce qui aurait été … ennuyeux :)

Peinture

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Remarque : la petite pièce de bois en plus sert de support pour l’appareil photo.

Miroir et fixation des néons

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Comme pour la lightbox grandeur nature l’intérieur de la boite est recouvert de papier miroir.
J’ai utilisé ce qu’il me restait de papier miroir, à 15€ le rouleau … humm.

Notez que j’avais prévu de fixer les néons avec des fils électriques, fausse bonne idée ;)

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Des fils électriques comme fixations pour les néons aurait pu être une bonne idée dans un monde parallèle où les tubes néons sont flexibles.
Mais dans ce monde ce n’est pas le cas … dommage hein ?

J’ai donc revu mes plans et utilisé des accroches pour néon en plastique.

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Par mesure de sécurité j’ai mis de cette espèce de tissu collant pour pied de chaise (dont je me rappel plus le nom bien sûr) sur l’intérieur des accroches.
La proximité de la tête de vis aurait pu facilement casser le néon ce qui n’est pas le but souhaité.

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Pour ce qui est des néons justement, j’ai soudé directement les plots à des fils.
Et pour éviter tout problème j’ai mis deux couches de gaine thermo "au cas où".
Ce n’est pas la solution "conventionnelle" pour câbler un néon mais ça m’as fait économiser presque 10€ de douille électrique.

Voila ce que ça donne une fois les néons mis en place :

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Résultat (quasiment) final

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Intérieur de la boite électrique

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(Vous n’avez rien vu, circulez)

Problèmes et solutions

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A l’origine le trou pour faire passer l’objectif de l’appareil photo était rond, ce qui semble logique …

J’avais initialement prévu 1cm de marge autour de l’objectif mais après vérification ce n’était pas suffisant.
Les bords de l’objectif étaient bien trop prés de la surface rugueuse du bois à mon gout.

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J’ai donc transformé le rond en carré pour gagner de la place et ajouté une protection en pvc pour protéger les bords de mon précieux objectif.
La protection en PVC n’est rien d’autre qu’une plaque de PVC blanc que j’ai mis en forme avec un pistolet à air chaud et une spatule.

Résultat (vraiment) final

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Vous noterez que j’ai ajouté des patins glissant sur les bords pour pouvoir tourner plus facilement la boite autour de l’objet à prendre en photo.

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Essais photo

A la question "qu’est ce que ça donne ?", voila ma réponse ;)

Avec un réglage "blanc chaud" :

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Avec un réglage "blanc froid" (j’utiliserai ce réglage pour les photo du blog) :

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C’est pas mal pour une boite bricolée sur un coin de table ;)

Ps : je n’ai pas fait de correction de déformation sur les images ci dessus.
Pour bien faire il faudrait leur donner un petit coup de photoshop mais j’avais pas le temps (ni l’envie) pour le faire.

Bon WE à toutes et à tous :)


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Mardi, août 6 2013

[DIY] "lightbox" sauce bricoleur (partie 2)

Bonjour tout le monde !

Ça m’aura pris plus de temps que prévu pour finir ma lightbox mais c’est désormais chose faite !
J’ai eu la chance de pouvoir finir la peinture juste avant que la pluie n’arrive, une semaine de plus et j’aurai été bien embêté …

Mon projet étant désormais terminé c’est l’heure de la partie 2, les choses sérieuses reprennent !

La peinture

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La lightbox doit réfléchir la lumière dans toutes les directions à l’intérieur de la boite. J’ai donc choisi une peinture blanche pure (pas blanc cassé) avec un fini mat.
Le fini mat est très important car un fini brillant aurait créé des reflets à n’en plus finir (du moins c’est ce que je pense).

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Pour l’extérieur de la boite j’ai gardé la même peinture blanche par soucis d’économie, mon budget n’est pas extensible à l’infini.
A noter que j’ai utilisé une peinture "monocouche" mais qu’il m’aura fallu 3 couches pour avoir un blanc … blanc, comme quoi …

Aucune bavure, pas de trace visible et -c’est un vrai miracle- aucun moustique / moucheron / saloperie n’est venu se coller sur la peinture fraiche !

La partie "lumière"

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La partie haute de la lightbox contient les lampes qui servent à l’éclairage.
La porte avant de la partie haute est amovible pour pouvoir changer les ampoules. Je l’ai fixé avec deux aimants pour porte de placard ;)

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Afin d’envoyer un maximum de lumière vers le bas j’ai collé de "l’adhésif miroir" dans la partie haute.
A presque 15€ le rouleau j’ai minimisé le plus possible les chutes … ça coute cher cette bêtise !

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Mais ça valait vraiment la peine car le résultat est là !

J’en ai aussi profité pour placer le morceau de PVC blanc dans le fond de la boite.
Celui ci permet d’avoir une courbe bien lisse et évite donc d’avoir un angle en fond sur les photos.

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J’ai aussi découpé et posé une plaque de plexiglas entre la partie haute et basse de la lightbox.
Cette plaque de plexi servira de support pour divers filtres / diffuseurs.

Résultat final (lightbox)

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Remarque :
Le petit jeu entre la porte avant et le haut de la lightbox a été bouché par un petit boudin de plastique.
J’avais été un peu trop généreux de 5mm au niveau de la découpe.

Résultat final (photos)

Sans diffuseur :
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L’éclairage est bon mais il y a des reflets.
Conclusion : pas génial.

Avec diffuseur :
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L’éclairage reste bon et j’obtiens un effet mat très sympa !
Le diffuseur en question ? Une simple feuille de papier calque à grains fin ;)

Reste encore quelques améliorations possibles que je vais tester :
– Balance des blanc manuelle
– Perspective plus "de front"
– Test avec un filtre spécial éclairage néon
– Prise de photo avec un déclencheur à distance (mon trépied est d’une qualité passable, du coup il bouge un peu quand j’appuie sur le trigger)

Edit : voici quelques photos bonus avec réglage manuel de la balance des blancs.

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Mercredi, juillet 3 2013

[DIY] "lightbox" sauce bricoleur (partie 1)

Bonjour tout le monde !

Vous le savez déjà, mais depuis un bon mois maintenant je suis à fond dans le site v2.
Et justement pour le site v2 j’ai prévu de faire des photos de bien meilleure qualité que celles actuellement sur le blog.
Si on y regarde bien elles sont souvent trop sombre, avec des reflets, etc … pas génial tout ça.

Pour résoudre ce problème j’ai décidé de faire ma propre "boite à lumière", en gros faire mon propre "mini studio photo".
L’idée de "comment faire cette boite" m’est venue en lisant cet article :

http://www.wizishop.com/aides/support/produits/creer-son-studio-photo.html

La solution proposée est bien mais le carton c’est un peu trop "low cost" et pas franchement solide.
J’ai donc entrepris de faire ma propre "ligth box", 100% fait main :)

Le budget

Une ligth box du commerce coute environ 50€, mais c’est juste du nylon blanc en forme de rectangle.
Il faut rajouter un éclairage puissant et bien blanc (blanc neutre), au final ça coute cher pour un résultat pas toujours génial.

J’ai donc prévu un budget de 100€ pour ce projet.
Pour le moment c’est mal parti puisse que je ne l’ai déjà dépassé de 30€ mais j’ai expérimenté pas mal de chose.
Mais au final, tout compris, avec les matières premières en bonne proportion (sans faire de test "à côté") ça doit faire à peu prés 100€.

Le schéma

Je vous le donne "tel quel", mais ne vous y fiez pas trop pour faire votre propre light box (si l’envie vous prend d’en faire une).
Une grande partie des dimensions ont été calculées au moment de faire les découpes.
(j’ai essayé de les remettre sur le schéma papier mais je garantie rien ;))

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Ne cherchez pas à comprendre tout de suite comment est fait le montage, ce sera beaucoup plus clair en fin d’article avec les photos ;)

Matériels

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Pour ce projet j’ai eu besoin :
– 1x planche de medium de 120x60cm (épaisseur 10mm)
– 1x planche de medium de 120x60cm (épaisseur 15mm)
– 1x baguette de bois de 13x17mm et de longueur ~2 mètres
– 1x rouleau de film "miroir" adhésif (ça coute 17€ les 1.5 mètres ! #arnaqueInside)
– 1x plaque de plexiglas de 50x50cm
– 1x plaque de PVC blanc de 30x50cm

J’ai aussi eu besoin :
– de colle à bois
– de peinture blanche mate (pas brillante !)
– de 3 douilles + 3 ampoules (blanc neutre 4000K)
– de câble et divers truc électrique (style interrupteur et prise électrique mâle)

Découpe

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Admirez ma jolie scie glissante :)
Les soldes chez brico, tout ça, vous voyez le truc.

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Les découpes dans les deux grandes planche de medium (voir schéma).

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La découpe dans le petit morceau "à garder" du schéma qui sert de cache pour l’avant de la boite.

Montage à blanc

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-> vue d’ensemble

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-> le double fond (pour plus de rigidité et pour faire un poids sur le bas)

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-> le cache avant-bas

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-> le haut avec et sans le cache (en deux parties, la partie du haut du cache sera amovible pour remplacer les ampoules)

Montage final

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Montage des supports en bois

Entre les lampes en haut de la boite et la zone "photo" j’ai prévu de mettre une plaque de plexiglas pour séparer les deux parties.
Ça servira (dans le futur) à déposer des filtres si je veux faire des photos avec autre chose qu’une lumière blanche.

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Remarque : le petit morceau de cache "fixe" sur l’avant sert à la fois de soutien pour le tassot derrière et de buté pour le plexiglas.

Éclairage

Par soucis de budget j’ai du me restreindre à 3 lampes pour l’éclairage.
J’ai donc décidé de les placer en triangle, avec la base du triangle vers l’arrière de la boite.

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Si un jour vous avez besoin de vous faire greffer un quatrième bras, allez pas chez le médecin, prenez de la UHU, ça fixe tout sur tout qu’on vous dit ! :)

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Pour les ampoules j’ai fini par prendre des lampes à économie d’énergie de la marque GE (General Electric).
J’ai claqué presque 60€ à tester divers lampes et c’est finalement ces lampes là qui ont "le blanc le plus blanc".

NB : c’est important d’avoir un blanc … blanc, sinon le résultat sur la photo est jaunâtre.
NB 2 : les lampes led ont un bon rendu, mais elles sont vraiment pas assez puissante.

La suite ce week-end avec la peinture et tout le reste ;)


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Samedi, mai 25 2013

[DIY] Qui qui a la plus grosse … breadboard !

Bonjour tout le monde !

Aujourd’hui je voulais vous parler d’un rapide bricolage que j’ai réalisé pour un projet en cours.

Pour faire simple j’avais besoin d’une breadboard, jusque là rien de plus normal me direz vous.
sauf que j’avais besoin d’une grosse breadboard, d’une très grosse breadboard, le genre de breadboard qu’on ne trouve pas dans le commerce.

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Au final mon projet va demander ~400 fils, 5 breadboards de 480 points et beaucoup, beaucoup de patience …
La qualité de la breadboard et des câbles est donc un point critique pour le bon fonctionnement du montage.
(avouez vous voulez savoir ce que je prépare hein ? Et ben vous ne le saurez pas c’est un secret ;))

Du coup question : où trouver une telle breadboard et tout ces câbles ?
Pour les câbles ça n’as pas été très difficile, j’en ai trouvé pour trois fois rien chez Semageek.
Pour les breadboards ça a été plus compliqué. Comme je le disait plus haut, le genre de breadboard que je veux ne se trouve pas dans le commerce.
Une seule solution donc -> la fabriquer moi même !

J’ai (longuement) hésité à prendre les breadboards sur ebay, au final j’ai trouvé des breadboards (de qualité) à 4.5€ pièces chez Watterott -> parfais pour mon montage.

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Pour fabriquer la base de la breadboard j’ai tout simplement pris une plaque d’acier de 1mm d’épaisseur que j’ai découpé aux bonnes dimensions.
J’en ai profité au passage pour limer les bords afin d’éviter tout problèmes.

Après un rapide décapage à l’acétone j’ai pu entreprendre le collage des breadboards.
J’ai choisi de les mettre les unes à côté des autres avec un rail d’alimentation entre chaque.
Les 4 rails d’alimentation restant ont quand à eux finit sur le haut et le bas de la breadboard.

Le tout fait plus de 800 grammes ce qui fait déjà une bonne grosse breadboard.
Mieux vaut donc éviter de se la balancer sur le pieds :)

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Histoire de rendre ma breadboard plus stable j’y ai ajouté des pieds en plastique souple sur les coins.
Avec ça je ne risque pas de donner un coup de coude dans la breadboard et voir tout mon montage faire un vol plané.

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Pour faire simple chaque pied est constitué d’un pied en plastique, d’une vis à tête plate, d’une rondelle et d’un écrou.
(j’aurai pu mettre l’écrou côté plastique ça aurait été plus propre, mais pas assez DIY à mon gout :))

PS: j’en ai chié comme un rat mort pour percer les trous de diamètre 4mm des vis … même avec un foret spécial acier et un pré-trou …
Quand on est pas doué … on est pas doué.

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Petite remarque pour ceux qui pense avoir déjà vu ce genre de pied en caoutchouc quelque pars : bien vu.
Ce sont en fait des butées de portes en caoutchouc que j’ai utilisé à ma sauce :)

Le trou au centre fait pile 4mm et le caoutchouc est de plutôt bonne qualité.
C’est certes moins facile à installer qu’un pied autocollant mais c’est beaucoup plus solide et plus adhérent.

Bon week-end à tous et bon bricolage !

Edit : commentaires désactivés pour cause de spam intensif


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Samedi, avril 13 2013

[Réparation] Et la lumière fut

Bonjour tout le monde !

Il y a quelques temps (une grosse semaine environ) ma "lampe loupe" d’atelier a rendu l’âme.
Bien sûr, comme il s’agit de ma lampe il a fallu que celle-ci crame de manière spectaculaire.
Juste s’éteindre sans se rallumer c’était trop lui en demander …

Du coup sans que je ne m’y attende le néon ET le starter (quitte à faire) ont explosé dans un ultime flash lumineux.

Comme certains diront que j’exagère un peu voici à quoi ressemble désormais le néon :

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L’étincelle (si on peut vraiment appeler ça une étincelle) a fait fondre le support en fer + plastique qui est maintenant complétement collé au verre du néon …

Et le starter ?
Ce truc made in chinois de mauvaise qualité ?

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Et bien lui aussi a décidé d’avoir une fin grandiose …

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Résistance cramée x1

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Résistance cramée x2 (juste derrière la broche centrale du transistor de puissance)

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Et bonus fusible fondu !
(Il servait franchement à rien ce fusible de 1A. Il a largement eu le temps de laisser tout le circuit cramer avant de fondre …)

Réparation

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Une fois la fumée et l’infâme odeur de plastique brulé dissipée j’ai tenté de réparer le starter.
Pour le néon … pas trop le choix je suis allé en acheter un neuf dans un magasin de bricolage.

J’ai donc testé le circuit : diodes ok, transistors ok, condo ok et bobinage ok.
En gros deux résistances de 11 et 13 ohms à remplacer … facile !

Le test

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Pour pouvoir tester ma réparation j’ai fait un truc HYPER DANGEREUX, que seul un abruti comme moi avec un Qi proche de celui d’un concombre de mer pourrait imaginer.
NE FAITE PAS ÇA CHEZ VOUS – non sérieux c’est dangereux !

En gros j’ai branché deux grippes-fils dans une prise, elle même reliée au 220v du secteur pour alimenter manuellement le circuit.
C’est l’idée de merde par excellence mais j’avais pas mieux sur le moment.

Et le résultat ?
Je vous laisse juger par vous même :

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Manifestement il y a eu comme un "petit" problème :)

La solution

Si j’ai décidé de faire un article sur ce fail monumental c’est que j’avais un truc à vous montrer ;)

La solution à mon problème de starter m’as été donné par NETeagle sur twitter :

@skywodd Tu peux le remplacer en récupérant un starter de puissance équivalente sur des lampes à économie d’énergie

— NETeagle (@t4nk8) 7 avril 2013

(désolé amis tweetos je ne peux pas inclure le jolie widget twitter sur mon wordpress)

Sur le coup j’étais un peu septique mais en fait c’est THE solution !

L’astuce consiste à prendre le starter d’une lampe néon à économie d’énergie.
Comme souvent le néon crame avant le starter (sauf chez moi bien sûr) on peut récupérer un starter dans une lampe HS de même puissance que la lampe qu’on veut sauver.

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Ça demande une scie et un peu de patience mais le résultat est là.

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J’ai démonté deux lampes HS de respectivement 10 et 12 watts.
Le circuit est similaire, pour ne pas dire identique, à celui de mon starter.

En cherchant sur le net j’ai même trouvé le schéma "type" de ce genre de starter électronique.
En fait c’est tout bête, le circuit est composé de 4 parties :
- un pont de diode pour redresser le 220v alternatif + un gros condensateur de lissage
- un auto-oscillateur à self
- un hacheur de tension réalisé avec deux gros transistors (bipolaires) de puissance
- un transformateur pour générer la haute tension qui alimente le néon

Si j’avais le temps j’aurai presque pu faire mon propre starter … mais bon c’est pas mon but.

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Pour tester j’ai câblé le starter de 12W sur mon néon de 22W.
Celui-ci s’est allumé sans problème mais pas à pleine puissance (ce qui est assez logique avec un starter de seulement 12W), qu’importe cela prouve bien que le principe marche.

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Du coup je suis allé acheter une lampe à économie d’énergie de 23W, cout total : un peu moins de 6€ !
Comparé aux 40€ d’une lampe neuve c’est une réelle économie d’argent ;)

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(montage définitif avec le starter de la lampe de 23w)

Remarque : le starter "hacké" est 2 voire 3 fois plus petit que celui de base … comme quoi la taille ne compte pas :)

Conclusion

Si vous avez une "lampe loupe" et des lampes à économie d’énergie HS (de même puissance) ne les jetez pas !
Gardez de côté le starter il vous sera peut être utile par la suite ;)

Bon WE et bon bidouillage à tous !


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