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Lundi, octobre 20 2014

Seeedstudio Limite Perçage

Petit article juste pour vous parler d’un bonne surprise, la qualité des pcb SeeedStudio semble avoir été vraiment améliorée, vous pouvez voir en exemple un des plus « mauvais » via que j’ai trouvé sur ce batch.

Le via doivent normalement avoir une pastille de 0.8mm mais avec une pastille à 0.6mm et un perçage à 0.3mm le via est correcte.

Pour comparaison voila une analyse d’un PCB produit par le même service en 2012.

seeedstudio_2012_analysis


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Vendredi, septembre 12 2014

[DIY] Table basse et matrices de leds – Partie 2

Bonjour tout le monde !

Ça y est, ma table basse est vivante !
(enfin, pas au sens propre bien sûr)

Il reste encore quelques petites finitions à réaliser, un petit coup de papier de verre sur les angles par exemple, mais l’ensemble donne déjà un résultat très satisfaisant !

Je vous laisse juger par vous-même ;)

Les perçages pour les fils

DSCF3265

Vous remarquerez que j’ai utilisé de la (sainte) colle chaude (amen) pour éviter aux câbles une décapitation lente et douloureuse.

Résultat final sans les matrices

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Le dessous avec l’électronique et l’alimentation

DSCF3271

NB Je vais devoir faire une nouvelle version du contrôleur de matrices avec les connecteurs pour les manettes de SNES et des trous de fixation (c’est pratique les trous de fixation …).
En attendant, le contrôleur pend en dessous de la table … ça fera l’affaire pour le moment.

Résultat final avec les matrices

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It’s alive !

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(J’ai toujours pas trouvé de moyen de faire des photos claires en filmant un truc lumineux … je suis pas doué en photo …)

Test de charge

DSCF3291

Toutes les leds à pleine puissance, soit 8 ampères au total, et rien ne sent le brûlé. Test validé ! :)
Lunettes de soleil conseillées, ces matrices sont vraiment très lumineuses.


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Mardi, septembre 9 2014

[DIY] Table basse et matrices de leds – Partie 1

Bonjour tout le monde !

Il y a déjà quelques mois maintenant, j’avais dans l’idée un projet assez sympa de table basse intégrant des matrices de leds RGB.
L’idée (pour faire simple) est d’avoir une table basse sur laquelle il est possible de jouer à des mini jeux (en pixel art) tout en buvant un verre.

Avec tous mes problèmes de temps libres et de météo (cela fait presque 3 mois maintenant qu’il pleut tous les jours dans ma région, c’est super), je n’avais pas pu avancer sur ce projet.
Mais les choses ont évolué, voici donc la première partie de mon aventure dans le monde salissant de la menuiserie ;)

Le commencement

DSCF2996

Une table basse c’est quoi ? Un plateau, 4 côtés et 4 pieds.
Sur le papier ça à l’air assez simple à faire … ou pas.

En début de mois d’août, j’avais fait une première tentative pour réaliser le corps en bois de la table basse.
Effectivement sur le papier c’est simple. Mais en réalité, ça ne l’est pas vraiment.

La table basse fait 50cm de côté et comporte au centre un évidemment de 32cm de côté pour les matrices.
Avec un peu de calcul mental, on arrive facilement à déterminer les dimensions de chacune des pièces de bois.

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Les matrices faisant 26mm de haut (avec les pieds de fixation), j’avais choisi pour ma première tentative de faire un sandwich de 3 couches de bois d’épaisseur 10mm (soit 30mm au total).

Les deux couches inférieures sont de simples planches de bois mises bout à bout.
Le dessus n’est quant à lui qu’un simple cadre en bois de 9cm de large (9 + 9 + 32 = 50cm) avec des angles à 45° pour faire plus jolis.

Sur le papier, la découpe des pièces de bois semble aussi simple que de sortir la scie à disques de son placard.
Mais vous vous en doutez, les choses ne se sont pas vraiment passées comme prévu.

Première tentative, premiers ratés

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Pour commencer, les angles à 45° n’étaient finalement pas vraiment à 45°.
Sur le coup, je n’avais pas vu le problème, mais après collage il y avait clairement un problème, et un gros.

J’ai donc coupé une planche de test, sorti le rapporteur et regardé l’angle réel : environ 43°.
Conclusion : ma scie ne coupe pas droit. Pire, même les coupes à 90° ne sont pas vraiment à 90° …
Comme on dit, à vouloir faire des économies sur le matériel ça finit toujours mal.

DSCF3097

Mais le problème d’angles pas vraiment à 45° n’est qu’esthétique.

Le vrai problème concerne le collage, que j’ai (il faut l’avouer) un peu beaucoup foiré.
Conséquence : certains angles de la couche du dessus (celle visible) ont rebiqué et ne sont donc pas alignés avec la surface des autres angles …
Impossible donc de poser une plaque de plexiglas par dessus sans qu’elle dépasse par endroit ou bouge quand on appuie sur l’angle opposé.

Mais ce n’est pas encore le pire …

DSCF3099

Durant le collage (enfin, durant le serrage post-collage pour être précis) la couche du milieu a bougé.

Les côtés ne sont donc pas lisses. Et il est donc impossible de coller les planches des côtés.
J’aurai pu rattraper le coup, mais avec tous les autres problèmes j’ai préféré reprendre mes plans et changer de solution.

Sky-wood 2, le retour. Ça va scier !

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Pour la deuxième tentative, j’ai décidé de travailler avec deux couches de bois seulement : une grosse couche de soutien, d’épaisseur 18mm et une petite couche (visible) de 10mm par dessus.
La couche du dessus aura toujours des angles à 45° (pour faire jolie), mais coupé avec une autre scie.

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J’ai donc sorti ma plus belle planche de sapin, la scie linéaire et …

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… en moins d’une journée, le plus gros des découpes était fait.

Au passage mon « coin menuiserie » est passé de ça :

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À ça :

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Et sur cette photo, j’avais déjà ramassé/aspiré un bon paquet de sciure ;)

DSCF3105

Bref, une fois la montagne de sciure dehors, j’ai pu commencer l’assemblage de la table basse.

DSCF3153

J’ai tout d’abord commencé par rassembler toutes les pièces de bois.

À savoir :
– la planche de fond (50x50cm) qui sert de support rigide à l’ensemble (en dessous des autres pièces de bois sur la photo),
– les 4 côtés (à gauche),
– les 4 pieds (au centre),
– les 4 morceaux du plateau supérieur (à droite),
– les 4 morceaux de bois servant de soutien au plateau supérieur (en haut).
Le reste du bois n’est rien d’autre que de simples cales et équerres pour rigidifier un peu le tout.

PS Je travaille quasiment dans le noir. Il fait tellement mauvais dehors que j’ai eu besoin d’installer des lampes de chantier pour pouvoir faire les photos …
C’est pour cela que les photos ont l’air sombres et jaunâtres. Pour toute réclamation, merci de vous adresser à météo France ;)

Assemblage à blanc

On est loin d’un meuble en kit, mais l’assemblage n’est pas vraiment compliqué.
C’est juste de la colle, beaucoup de colle même, et des serres cadres.

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Tout commence par les côtés en bois qui avec l’aide de deux serres-cadres font tenir l’ensemble en attendant le collage final.

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Viennent ensuite, 4 cales qui seront retirées une fois la colle sèche pour maintenir à la bonne hauteur le reste du montage.

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Par-dessus les cales vient se poser le fond servant de support rigide.

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Fond immédiatement suivi de deux feuilles d’acier d’épaisseur 0.5mm qui permettront aux pieds magnétiques des matrices de leds de tenir en place.

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Par-dessus tout ce petit monde vient se placer les supports de soutien pour le plateau supérieur.

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Remarque : Vous remarquerez la découpe un peu bizarre sur les angles, c’est volontaire.
J’avais besoin d’un petit millimètre de marge pour placer les matrices, mais j’avais aussi besoin de pile-poil 9cm pour pouvoir agencer et coller correctement les supports.
Du coup, j’ai fait une découpe incomplète sur les bords pour avoir mes 9cm et ma marge en même temps.

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Par dessus les supports viennent alors se placer les morceaux du plateau supérieur (avec de vrais angles à 45° cette fois-ci).

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Et pour finir une petite plaque de plexiglas qui protégera le bois des verres humides et autres cadavres de cacahuètes traînant sur la table.

La suite ?

DSCF3184

Il faudra attendre encore un peu pour la suite, la colle a du mal à prendre avec l’humidité ambiante.
J’utilise une colle vinylique qui date un peu et qui mériterait de prendre sa retraite …

Une fois la colle sèche, il restera à faire un peu de finition au papier de verre, quelques perçages pour les câbles et l’assemble de l’électronique.

« To be continued » ;)


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Samedi, juin 21 2014

Explication d’un demodulateur FM en quadrature [Pour les nuls++]

Tout d’abord je tiens à dire merci a Youssef (aka Prog de SDRSharp) pour le temps passé à supporter mes questions à la con :)

Thanks to my Friend Leo for all the Fun doing board and sharing ideas on balloons and RF.

Le code mystérieux est celui que l’on trouve un peu partout concernant les démodulateur FM numérique:
tmp_vector = next_sample * conj(previous_sample);
angle = atan2(tmp_vector.r, tmp_vector.i);

La deuxième ligne est simple c’est un calcul d’angle, mais quel est le but de la première ?

Calcul de la vitesse angulaire instantanée

Pour faire simple, pour démoduler de la FM il faut récupérer l’information de fréquence instantanée (dérivée de la phase), ce qui peut-être vu comme la vitesse angulaire. Tout ce qu’il nous faut donc c’est récupérer l’angle entre deux sample successifs.vitesse_angulaire

Il nous faut donc récupérer les deux angles et les soustraire, pour rappel:

arg(v) = acos(v.x/sqrt(v.x² + v.y²))

Comme on s’en doute il est impensable de faire 2 fois cette opération pour chaque sample (trop de multiplications et de divisions !).

multiplication

C’est la que débarque la magie des nombres complexes et des angles ! Si l’on multiplie s1 et s2 en tant que complexe:

(0.7 + 0.5j) * (0.7 + 0.4j) = (0.29 + 0.63j)
arg(s1 * s2) = arg(s1) + arg(s2) = 1.14 rad

On y est presque, pour faire la soustraction dont nous avons besoin il faudrait avoir une symétrie de s1 par l’axe I. C’est la que le conjugué du sample entre en jeu.

multiplication_conj

 

Après c’est tout simple:
(0.7 + 0.5j) * (0.7 - 0.4j) = (0.69 + 0.07j)
arg(s2 * conj(s1)) = arg(s2) - arg(s1) = 0.1 rad

Sachant que les deux vecteur doivent être proche, la « fonction arg » peut-être remplacée par la « fonction arc tangente » (et son approximation polynomiale atan2).

Exemple

Supposons une fréquence de sample de 10kHz, dT = 100µs:
0.1 rad / 0.0001 = 1000rad/s
1000 / (2*pi) = 159.14Hz

Si il y a la moindre erreur ou des corrections à apporter n’hésitez pas :)


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Lundi, avril 21 2014

[Scilab] Optimisations basiques

Quelques optimisations basique à utiliser dans Scilab (utilisées dans le cadre d’un récepteur GPS en soft).

Le premier point est de supprimer les boucles:
– Optimisation des multiplications entre éléments de deux matrices (attention pas la multiplication des matrices):

for k = 1:SIZE
     tmp_carrier(k) = prn_bpsk(k) * gps_data(k);
end
tmp_carrier = prn_bpsk .* gps_data;

- Recherche et remplacement de valeur dans une matrice:

//Replace 0 by -1
 prn(prn == 0) = -1;

Dans tous les cas privilégiez l’utilisation des fonctions intégrées tel que max() , find() et les opérations/opérateurs vectoriels. Je n’ai pas fait de mesures précises mais la recherche de PRN prends une dizaines de secondes avec ses optimisations au lieu de plusieurs MINUTES avec des boucles imbriquées.


Classé dans:Astuce / Tips, Math, Scilab

Dimanche, mars 16 2014

[DIY] Stencil pour soudure de CMS

Bonjour tout le monde !

Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

DSCF2695

Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

En fait, j’ai un projet « top secret » sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
http://rayshobby.net/?p=1246
Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

eagle_brd

La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option « CAM » pour cela.

Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

gerber_zip

Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

gerbv_all_layers

L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
J’utilise Gerbv pour cela.

Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

Etape 3 – Sélection des couches « solder mask »

gerbv_p_layers

Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches « solder mask » (masque de soudure) qui nous intéressent.
Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

Etape 4 – Export en SVG

gerbv_p_layers_export

Une fois les couches « solder mask » séparées du reste il faut les exporter en SVG.
Avec Gerbv il suffit de faire « File » -> « Export » -> « SVG ».

L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches « solder mask » (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

Etape 5 – Ouverture du SVG

inkscape_layer

Une fois la couche « solder mask » exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
Pour cela rien ne vaut Inkscape.

Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

inkscape_ungroup

Par défaut Inkscape fait des « blocs » quand vous ouvrez un fichier SVG.
Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
Pour ce faire : « Object » -> « Ungroup ».

inkscape_ungrouped

À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

Etape 7 – Préparation avant impression

Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

inkscape_square

Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil « Rectangle ».

inkscape_white_square

Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

inkscape_lower

Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
Il suffit de cliquer sur l’icône « Lower selection to bottom » pour « descendre » le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

Etape 8 – Impression

Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du « transfert de toner ».
Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

« L’encre » dans une imprimante laser s’appelle du « toner ». C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

DSCF2627

Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant « Brother » qui m’as coûté ~80€.
Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

DSCF2630

Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
Pas la peine d’acheter du papier « ultra glossy » à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

J’adore cette technique pour ce côté « ne marche qu’avec de la merde » :)

Etape 9 – Préparation

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Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

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Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

Etape 10 – Nettoyage

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Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

Etape 11 – Transfert du toner

C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

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Il vous faut :
– un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
– de l’essuie-tout pour protéger le métal,
– un support dur et bien plat.

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1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

Laisser préchauffer 20-25 secondes.

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2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

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3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

Etape 12 – Épluchage

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Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

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Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

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Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

Etape 13 – Protection des zones non couvertes

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Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

Etape 14 – Gravure

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Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

DSCF2670

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Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

Etape 15 – Nettoyage

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Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

Le résultat final :

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Etape 16 – Utilisation

Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

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Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

Le résultat :

DSCF2689

Avec les composants :

DSCF2691

PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module « Reflow Controller V2″ de BetaStore.
Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

Bon WE à toutes et à tous !


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Lundi, novembre 11 2013

[Misc] Réparation HUB USB

Pour une raison que je ne m’explique pas mon petit HUB USB 7 ports est mort (dans la soirée s’il vous plait, ce qui explique ma tentative de réparation).  Si vous avez un HUB USB de plus de 4 ports il y a fort à parier que ce soit deux chip séparés (4 ports chacun).

Si le hub n’est plus détecté il y a fort a parier que ce soit le chip coté master qui soit mort. Mais il y a fort à parier aussi que les deux chip soit identiques :) Donc il y a toujours moyen de garder au moins 3 ports fonctionnels.

defect_gl850g swap

Un petit coup de soufflette, un petit swap des chip et ça roule, j’ai trois ports fonctionnels. Vous remarquerez au passage à quel point la carte et les soudures sont dégueulasses.


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Dimanche, août 25 2013

[DIY] Lightbox miniature

Bonjour tout le monde !

Il y a quelques temps je vous ai présenté ma lightbox « grandeur nature ».
Après quelques essais je me suis rendu compte que celle ci était parfaite pour des objets de la taille d’une carte Arduino mega environ.
Mais pour de plus petit objets (une breakout ou une shield Arduino par exemple) elle n’est pas vraiment idéale de par sa taille.

J’ai donc planché sur une version miniature, dont le but serait de prendre en photo des objets de petites tailles, de face et sans ombres bien sûr.

Pour ce projet je me suis fixé un budget de 50€ maximum, et pas un centime de plus. Pari gagné puisque ce projet m’aura finalement couté 49€.
(j’ai utilisé au maximum ce que j’avais déjà, en achetant tout le matériel requis le prix serait d’environ 70-80€, ce qui reste globalement correct)

Trêve de bavardage voila le résultat !

Pièces de base

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Pour faire la base de ma lightbox je suis parti d’une planche de médium de 80x60cm et d’épaisseur 10mm.

J’ai découpé dans cette planche le dessus et les 4 côtés d’une boite sans fond.
J’ai aussi fait un trou au centre de la planche « du dessus » pour faire passer l’objectif de mon appareil photo.
Et pour consolider l’intérieur la boite j’ai aussi fait des tasseaux de bois.

Pour les dimensions exactes … je ne les ai plus, j’avais fait une feuille volante qui est … quelque part.

Assemblage

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Équerres de serrage, sert joint, colle à bois, je vous passe les détails ;)

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Pour les curieux le morceau de bois au centre de la photo permet de tenir fermement les 4 petits tasseaux de bois vu plus haut autours du perçage central pendant que la colle sèche.
C’est le sert-joint du pauvre en quelque sorte :)

Protection pour les néons

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Vous vous en doutez pour éclairer l’intérieur de cette boite il va falloir des lampes, 4 lampes pour être précis.
En l’occurrence j’utilise pour ce projet des néons spéciaux dont je donnerai les détails un peu plus tard.

Pour éviter que les néons ne se cassent et/ou que je m’électrocute j’ai réalisé des protections en « verre cristal » (= plexiglas du pauvre).
Boite carrée avec un trou au centre + 4 néons = protection en forme de losange, CQFD.

Ce que vous voyez ci dessus est une patron en carton que j’ai utilisé pour vérifier mes mesures.

DSCF0359

Voici les fameux néons « spéciaux ».

Pourquoi spéciaux ? Tout simplement parce qu’ils émettent une lumière « blanc froid » à 3400 Kelvin (le standard pour néon est normalement de 2700K, soit un jaune pisseux).
Pour faire de la photo c’est vraiment parfait (de mon point de vue), le blanc est blanc et les couleurs naturelles.

Ces néons font ~33cm de long, ont une puissance de 8W chacun et coute 8€ pièce à Casto. Que demander de plus ?
(un café et deux croissant peut être …)

Pour les alimenter j’avais deux choix :
– Utiliser un kit pour néon à 35€ pièce (soit un total de 140€ pour 4 néons, outch !)
– Acheter des lampes à économie d’énergie de 11W à 1€ pièce (total 4€), cannibaliser le starter électronique qu’elles contiennent et relier le tout aux néons.
Je vous laisse deviner la solution pour laquelle j’ai opté ;)

Assemblage avant peinture

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Sur le dessus :
– une boite pour panneau électrique, très tendance en été
– deux poignées de tiroir en métal
– 4 trous dans les angles (percés avec amour) pour passer les fils des néons

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Sur le dessous :
– les 4 panneaux de protection
– les tasseaux de bois intérieur et extérieur

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Remarque : les tasseaux de bois extérieurs sont fixés par des vis.
Les coller m’aurait empêché de mettre en place les panneaux de verre cristal, ce qui aurait été … ennuyeux :)

Peinture

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Remarque : la petite pièce de bois en plus sert de support pour l’appareil photo.

Miroir et fixation des néons

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Comme pour la lightbox grandeur nature l’intérieur de la boite est recouvert de papier miroir.
J’ai utilisé ce qu’il me restait de papier miroir, à 15€ le rouleau … humm.

Notez que j’avais prévu de fixer les néons avec des fils électriques, fausse bonne idée ;)

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Des fils électriques comme fixations pour les néons aurait pu être une bonne idée dans un monde parallèle où les tubes néons sont flexibles.
Mais dans ce monde ce n’est pas le cas … dommage hein ?

J’ai donc revu mes plans et utilisé des accroches pour néon en plastique.

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Par mesure de sécurité j’ai mis de cette espèce de tissu collant pour pied de chaise (dont je me rappel plus le nom bien sûr) sur l’intérieur des accroches.
La proximité de la tête de vis aurait pu facilement casser le néon ce qui n’est pas le but souhaité.

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Pour ce qui est des néons justement, j’ai soudé directement les plots à des fils.
Et pour éviter tout problème j’ai mis deux couches de gaine thermo « au cas où ».
Ce n’est pas la solution « conventionnelle » pour câbler un néon mais ça m’as fait économiser presque 10€ de douille électrique.

Voila ce que ça donne une fois les néons mis en place :

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Résultat (quasiment) final

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Intérieur de la boite électrique

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(Vous n’avez rien vu, circulez)

Problèmes et solutions

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A l’origine le trou pour faire passer l’objectif de l’appareil photo était rond, ce qui semble logique …

J’avais initialement prévu 1cm de marge autour de l’objectif mais après vérification ce n’était pas suffisant.
Les bords de l’objectif étaient bien trop prés de la surface rugueuse du bois à mon gout.

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J’ai donc transformé le rond en carré pour gagner de la place et ajouté une protection en pvc pour protéger les bords de mon précieux objectif.
La protection en PVC n’est rien d’autre qu’une plaque de PVC blanc que j’ai mis en forme avec un pistolet à air chaud et une spatule.

Résultat (vraiment) final

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Vous noterez que j’ai ajouté des patins glissant sur les bords pour pouvoir tourner plus facilement la boite autour de l’objet à prendre en photo.

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Essais photo

A la question « qu’est ce que ça donne ? », voila ma réponse ;)

Avec un réglage « blanc chaud » :

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Avec un réglage « blanc froid » (j’utiliserai ce réglage pour les photo du blog) :

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C’est pas mal pour une boite bricolée sur un coin de table ;)

Ps : je n’ai pas fait de correction de déformation sur les images ci dessus.
Pour bien faire il faudrait leur donner un petit coup de photoshop mais j’avais pas le temps (ni l’envie) pour le faire.

Bon WE à toutes et à tous :)


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