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Dimanche, mars 2 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 3/…

Bon, ce mois-ci aura été assez chargé, côté pro. Ca ne m’aura pas empêché d’avancer certains projets, mais un peu moins vite qu’espéré, et surtout peu de temps pour poster ici. Voici donc l’état d’avancement de mon moteur à fin février. Les choses se présentent plutôt bien, mais il reste encore pas mal de travail…

27/01 : 4 heures d’usinages sur centre. Ca a bien avancé aujourd’hui ! J’ai terminé les pinces de serrages pour les cylindres (4 pièces assez complexes finalement), et ai bien avancé les supports d’arbre. Il me reste un montage à faire pour terminer le détourrage, et je pourrais terminer ça. Je met de côté tous les petits usinages (arbres, soudures et autres) pour plus tard car je risque de ne plus avoir accès au centre pendant quelques temps, donc j’optimise !

29/01 : 2h d’usinage sur centre, et Strato. J’ai commencé par réaliser le montage servant de support a mes pièces, de manière à pouvoir les serrer correctement, puis fait le détourrage des supports d’arbres au centre. Tout s’est passé comme sur des roulettes :)

Le support d'arbre sur son montage pour l'usinage

Le support d’arbre sur son montage pour l’usinage

Semaine du 3 au 9/02 : pas beaucoup de temps pour bosser sur ce projet cette semaine. En cause, du retard sur certains projets professionnels qui m’obligent à le passer au second plan. J’ai tout de même réussi à assembler les différents morceaux usinés jusque là, passer commande pour les morceaux manquants, et usiner les deux axes des articulations des bielles.

Les premiers éléments du moteur assemblés

Les premiers éléments du moteur assemblés

La pince permet de donner un ordre d'idée de l'échelle

La pince permet de donner un ordre d’idée de l’échelle

 

semaine du 10 au 29/02 : environ 6h d’usinage. Bon, j’ai un peu déconné sur le relevé des heures passées ces dernières semaines. Un planning très chargé y est pour beaucoup. Bon, vu que j’étais très occupé, je n’y ai pas non plus passé trop d’heures, mais j’ai quand même avancé un peu. J’ai terminé les bielles, assemblage compris. J’ai commencé à travailler le régénérateur : perçage du rond d’inox, et usinage des brides de serrage. J’ai 4 brides à réaliser, plus un montage, j’ai actuellement réalisé les premières faces de deux d’entre elles… Et passé 4 heures d’usinage à essayer de faire le montage, sans succès : les 3 tentatives ont abouties à un foret cassé et coincé dans la matière, rendant le tout inutilisable :(

Une bielle assemblée

Une bielle assemblée

L'articulation de la bielle

L’articulation de la bielle

 

Samedi, janvier 25 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 2/…

9/12 : 4h d’usinage. Réalisation de la tête du cylindre froid. Rien à dire, ce fut beaucoup plus facile que dans l’inox, malgré le fait que le brut faisait la même taille. Avec le laiton, ça ne m’a pas posé de soucis de prise de pièce. Du coups, le résultat est bien mieux ajusté que son équivalent inox. Bon, c’était purement esthétique pour l’inox, mais quand même…J’ai également réalisé le piston froid. Cette fois, pour ne pas pourrir l’atelier, j’ai attaché le tuyau de l’aspirateur au plus près de mon outil. Résultat : nickel ! Les seuls fois où il y en a eu un peu à côté, c’est quand je faisait des passes trop importantes, ou trop vite. Sinon, ça me faisait une jolie poussière bien fine, qui partait directement dans l’aspirateur. J’ai à peine eu à nettoyer le tour, c’est dire !

L'aspirateur pour usiner le graphite

L’aspirateur pour usiner le graphite

Je suis soulagé, les deux cylindres, et les deux pistons sont maintenant terminés (aux perçages près pour les têtes). Les jeux sont très bons, on sent une forte compression lorsque l’on bouche une extrémité et que l’on force le déplacement du piston.
(edit : le propriétaire de l’aspirateur s’est montré un peu moins enthousiaste sur ma méthode ;). Mais ça reste tout de même plus simple de nettoyer un aspirateur qu’un atelier complet…)

13/12 : 3h de FAO. J’ai avancé pas mal de pièces en FAO, il ne reste plus qu’à trouver du temps machine pour les réaliser. J’ai profité d’un petit créneau le soir pour lancer les perçages des bouchons (pour les solidariser aux cylindres). Temps d’usinage environ une heure, mais essentiellement du temps machine, j’avais mis des avances très lentes pour le perçage inox, histoire de ne pas casser de foret dans la pièce.

Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

06/01 : 2h30 d’usinage sur centre. Réalisation des deux supports de cylindres verticaux. Pour réussi les deux supports, il aura fallu en faire 4 :( Une fraise cassé à la fin du contournage sur du second (alors que le premier s’était bien passé, mêmes paramètres), et casse d’un taraud dans le premier, lors du perçage des trous finaux (rageant à ce stade, merci à Alain pour sa patience, qui m’aura terminé la pièce en mon absence)

08/01 : 4h de FAO. les deux clamps auront demandé pas mal de réflexions et de galères pour arriver à un résultat utilisable. J’ai également terminé de découper mon brut d’alu à la scie sauteuse, promis, c’est la dernière fois que je fais ça comme ça, la prochaine fois, je prend les bruts à la bonne dimension. Au final, il va me manquer un peu de matière, dû aux deux pièces finalement assez importantes que j’aurais du refaire. Heureusement, c’est sur de l’alu, pas trop cher…

16/01 : 4h d’usinage plus retouches FAO. En fait, ça s’est fait en deux sessions, mais j’ai oublié de noter le jour précédent ;) Usinage des articulations des bielles. 4 pièces sur 6 sont terminées entièrement, les deux restantes en sont à 30%. Finalement, le plus difficile sur ces pièces reste de les tenir sans usiner les mors (on aura quand même un peu rayé la peinture…). En parallèle, je suis en train de regarder la faisabilité de faire le volant d’inertie en fonderie. Avantages : ça permet de faire une pièce plus jolie, et de faire ça en attendant que des créneaux sur le centre d’usinage se libèrent, inconvénients : pas sûr que le poids de la pièce finale soit suffisant, car je ne peux couler que de l’alu. Reste la possibilité de faire des inclusions pour lester tout ça, mais bonjour la galère à équilibrer. Bref, je regarde ce qui est faisable ou pas :)

Les bielles

Les bielles

22 et 24/01 : 5h d’usinage et FAO. Réalisation des pinces de serrages pour les culasses. Elles ne sont pas encore terminées mais déjà fonctionnelles (une dernière passe esthétique est encore nécessaire). 6 opérations d’usinages pour en venir à bout, et donc autant de travail FAO. Comme toujours, ce qui est long c’est de trouver le bon système pour caler la pièce, et l’ordre le plus logique pour les opérations. Petit à petit, je deviens autonome sur le centre d’usinage. Je fais les fichiers FAO, place les pièces correctement, fait les origines et relance les usinages. Alain est toujours là pour lancer le premier cycle histoire de vérifier qu’on ne va rien casser… Merci à lui!

Vendredi, décembre 27 2013

DIY – Générateur de Marx

C’est pas encore l’heure des bonnes résolutions, mais je renoue ici avec une de mes passion premières, un peu délaissée ces derniers temps : la haute tension.
Le montage auquel je me suis attaqué aujourd’hui est assez simple dans son fonctionnement, il s’agit d’un générateur de Marx, qui permet de multiplier une tension. L’avantage de ce montage, est qu’outre sa simplicité, la tension de sortie est directement proportionnelle au nombre d’étages mis en jeux (aux pertes près).

Générateur de Marx

Générateur de Marx

Le concept consiste à charger X condensateurs en parallèles, et les décharger en série. Pour arriver à un pareil résultat, on va utiliser des éclateurs. En effet, tant que la tension  aux bornes du condensateur ne dépasse pas une certaine tension, rien ne se passe, les condensateurs se chargent tranquillement, et la tension à leurs bornes augmente peu à peu.

Charge

Charge

 

Mais lorsque cette tension est atteinte, un arc électrique se produit sur l’éclateur, qui deviens ainsi conducteur.

Décharge. En bleu ciel, les arcs électriques

Décharge. En bleu ciel, les arcs électriques

(oui, désolé pour les couleurs un peu flashy, ça pique les yeux, je sais)
Pour que ça fonctionne (bien), il y a tout de même quelques paramètres importants à respecter. Déjà, il faut que la tension d’alimentation soit suffisamment élevée pour pouvoir produire un arc électrique, sinon les éclateurs ne fonctionneront pas. Ensuite, les résistances de charges. J’ai un peu galéré pour trouver des résistances correctes pour ce montage. Au début, j’étais partis avec des résistances couches carbone (les classiques), mais rapidement les arcs sont passés par le côté de la résistance, détruisant celles-ci. J’ai ensuite voulu utiliser des résistances de puissances en céramique. Mauvaise idée : elles ont été détruites en totalité sur un seul shoot. Je suspecte plus la déflagration d’avoir endommagé l’intérieur que la chauffe proprement dite car elles étaient sensées tenir plus que les couches carbone, ce qui n’aura pas été le cas ici. Finalement, j’ai utilisé des résistances bobinées de puissances, et après quelques dizaines de minutes de fonctionnement, tout à l’air en ordre de marche. Dernier point, la distance entre les éclateurs est relativement importante, c’est d’elle que dépendra la « tension de claquage »

Mon générateur de Marx

Mon générateur de Marx

Comme on peut le voir sur la photo, mon générateur est constitué de 6 étages, ce qui multiplie donc par 6 la tension d’entrée… En théorie. En effet, mes éclateurs étant difficiles à régler, ma tension de claquage est assez loin du maximum débité par mon alimentation. Au final, je dois arriver à une tension de 10Kv par condensateur, soit 60Kv en sortie.
Les éclateurs sont de simples fils de cuivre recourbés, passés au papier de verre pour enlever l’émail.

Le générateur en action

Le générateur en action. Le père Noël fait 12cm

Petit détail pour ceux qui serais tentés par l’expérience, et qu’il est difficile de rendre sur une photo : C’est extrêmement bruyant !! (genre mitraillette dans le salon)

Vendredi, décembre 6 2013

Moteur stirling Alpha, deuxième prototype

Ayant relevé tout un tas de défaut qui empêchaient le fonctionnement de mon premier moteur stirling, j’ai donc décidé de partir sur une seconde version améliorant les problèmes. Au final j’ai complètement changé le design, et suis partis sur un modèle à pistons parallèles (mais toujours alpha), car ils permettent plus de réglages. Je me suis largement inspiré d’un design trouvé sur internet, en apportant des corrections sur les points qui avaient posé problème à ses auteurs. Cette nouvelle version présente également un changement d’échelle par rapport à ma V1, mais finalement plus importante que ce que je m’imaginais à partir de la CAO. Comme pour le modèle précédent, je publierais les plans dès que mon modèle sera fonctionnel (s’il l’est), en y apportant les différentes corrections/modifications faites en cours de route.

Comme il s’agit d’un projet d’assez longue haleine, je vous met ça sous la forme d’une sorte de journal de bord. Cela vous permettra d’y voir la chronologie des étapes, et à moi de garder une trace des temps passés pour faire un bilan final. Histoire de ne pas polluer le blog avec un post a chaque étape, j’essaierais de grouper ça dans un post mensuel, sauf éventuellement sur des points techniques intéressants.

Vendredi 8 /11: Ebauche du piston chaud. 5h d’usinage, pour réduite un rond d’inox, diamètre 60 sur 200 de long, à un tube d’inox de diamètre intérieur 45… Reste à l’emmener à 50mm de diamètre interne, et reprendre légèrement le diamètre extérieur (0.2mm). La plupart des matériaux ont été achetés ou commandés, à l’exception du laiton.

Cylindre chaud

usinage du cylindre chaud

Mardi 12/11: Finition du cylindre chaud. 2h d’usinage. Cote interne au début du cylindre 49,635, cote à la fin 49,64 ce qui n’est pas mal sur 160mm de long avec des outils moyennement adaptés. Le piston est terminé, à l’exception des perçages.

le cylindre chaud : un peu plus gros que la v1 ;)

le cylindre chaud : un peu plus gros que la v1 ;)

Mercredi 13/11 : 2h d’usinage. Travail sur la tête de la culasse chaude. J’ai été trop léger sur la longueur du rond d’inox acheté. Résultat des courses, l’usinage est compliqué. J’ai atteint 1/100eme de précision sur la partie rentrant dans la culasse, en revanche, sur l’extérieur, j’ai été obligé de descendre en dessous de la côte (problème de concentricité car pas assez de matière pour la prise). Du coups la tête fait 0,5mm de diamètre en moins que la culasse. Pas super esthétique, mais aucune influence sur le fonctionnel. J’essaierais de faire mieux sur le piston froid.

Mercredi 20/11 : 1h d’usinage. Réalisation du piston chaud, en graphite. Alors le graphite à usiner, c’est du beurre, mais alors à nettoyer…. Donc, 1h pour réaliser la pièce, 3h pour nettoyer l’atelier ! Et dire qu’il m’en reste un autre a faire :’(

Lundi 25/11 : Ca y est, j’attaque le socle et les parties d’assemblages. L’usinage se fera au centre, j’ai donc du apprendre pas mal de choses sur la génération de code machine, et notamment la prise en main d’Esprit, qui n’est pas un modèle d’ergonomie ;) Merci encore à Alain pour ses précieux conseils.
Au total, il m’aura fallu 5 heures pour aboutir à une pièce à moitée usinée : les perçages et le surfaçage sont fait, mais il reste encore le contournage. Pour pouvoir le faire, je dois réaliser un support qui permettra de brider la pièce dans le centre d’usinage. Connaissant un peu mieux le logiciel maintenant, je pense gagner pas mal de temps sur les prochaines pièces !
Sinon, petite boulette en passant : à l’origine je pensais usiner mes pièces d’assemblage sur une fraiseuse « stratoconception ». Cette machine permet de disposer au mieux les différentes pièces, et de tout découper à partir d’une seule plaque de matière. (très pratique pour faire des meubles). Bien que pouvant théoriquement usiner de l’aluminium, j’avais négligé le problème de la lubrification, ce qui m’oblige à passer sur le centre d’usinage pour toutes les pièces d’assemblage, et pas seulement la base. Là où ça deviens moins drôle, c’est que le centre ne fonctionne pas de la même manière, et on travaille pièce par pièce avec des morceaux de taille adaptée… Me voilà donc avec ma scie sauteuse à redécouper ma plaque d’alu de 10mm…. J’en ai pour quelques heures !

Mercredi 27/11 : 3h d’usinage. Je viens de recevoir mon laiton. 15Kg de brut pour le cylindre froid (ouch !) J’ai passé deux heures sur le tour pour réaliser l’ébauche. Les ailettes de refroidissement sont terminées, et les diamètres extérieurs sont à +5mm pour pouvoir les reprendre aux mors doux quand j’aurais terminé l’intérieur.
Il me reste maintenant à creuser ça, quelques heures de travail en perspective.
Sinon j’ai profité d’un créneau machine ce matin pour usiner le support de bridage de ma base. Avec un peu de chance, je pourrais terminer cette partie vendredi.

L'ébauche du cylindre froid

L’ébauche du cylindre froid

Vendredi 29/11 : 5h d’usinage. Aujourd’hui, travail de finition du  cylindre froid. Objectif être le plus prêt de la cote internet du cylindre chaud. Résultat cylindre froid : 49.625mm, cylindre chaud 49,635. Plutôt pas mal :). Par contre, la fin de l’usinage s’est très mal passée : après avoir fait la passe de finition d’un côté du cylindre, j’ai voulu usiner les mors doux pour ne pas le marquer en usinant l’autre côté. Malheureusement, je n’avais pas assez de prise sur le mors doux, la pièce a été éjectée en cours d’usinage. Heureusement pas de blessure, mais la pièce a sérieusement reçu ! des entailles de 5mm apparaissent de chaque extrémités du cylindre. Après une heure de travail supplémentaire, au mors standard cette fois ci, temps pis pour les marques, j’ai réussi à rattraper le coups (heureusement, le côté le plus marqué était celui qui n’était pas terminé, et j’avais un surplus de matière suffisant). Au final, on voit une légère marque d’un côté, mais aucun impact sur le fonctionnement, et la marque est tout de même assez minime. J’ai eu chaud !!

Lundi  2/12 : 2h d’usinage. On continue le support du moteur au centre d’usinage. Le programme était fait, le support de bridage aussi, mais il aura fallu près de 2h pour en venir à bout. on a perdu pas mal de temps à trouver une bonne méthode pour brider la pièce. Les trous sur le côté, que je pensais faire à la perceuse à colonne ont finalement été réalisés au centre, taraudage compris : c’est assez impressionnant à voir faire !

Samedi, septembre 14 2013

DIY – BOB le bipède

L’autre jour en surfant, je suis tombé sur ce petit projet sympa : BoB. Un petit robot bipède, avec une bouille tellement mimi que j’étais sûr que mon fiston l’adorerais. Comme en plus j’avais tout ce qu’il fallait sous la main pour en construire un, je me suis lancé :)

Tout d’abord, une petite liste de ce qu’il vous faudra :

  • Les pièces plastiques, imprimées
  • 4 servo-moteurs 9g
  • Un arduino micro, ou équivalent
  • un connecteur de pile 9v, ou mieux, une lipo 7.4v (2s)
  • Un lm7805
  • un capteur de distance à ultrason, de préférence avec 2 modules (pour faire les yeux)
  • quelques vis à plastique (récupérées sur de vieux portables par exemple).

Les pièces plastiques sont téléchargeables ici : http://www.thingiverse.com/thing:43708

Le montage ne pose pas de soucis particulier. Il faut fixer un servo sur chaque pied, et deux autres servos sur la base.

Le montage de la base

Le montage de la base

Pour ceux à qui l’assemblage ne paraîtrait pas logique, vous trouverez un guide d’assemblage détaillé ici : http://www.instructables.com/id/BoB-the-BiPed/

Contrairement à ce qui est indiqué dans cet instructable, en utilisant un arduino micro et une pile 9v (ou une petite lipo), tout rentre dans le boitier, à l’exception d’un interrupteur que j’ai fait ressortir pour pouvoir allumer/éteindre la bête.

Voici une petite présentation de la tête de notre nouvel ami, juste avant de passer à l’alésoir,  afin de faciliter le passage des yeux capteurs ultra-son.

P1020169

Lors de l’assemblage, je vous recommande vivement de noter la correspondance entre les servos et les pins de l’arduino, vous serez amené à les configurer dans le programme, et une erreur empêchera notre ami de se déplacer.

Une fois tout assemblé, il faut centrer les servos, à l’aide d’un petit programme arduino les positionnant à 90°. lorsque les servos sont à 90°, les pieds doivent être à plat, et les jambes bien centrées. Si ce n’est pas le cas, modifiez l’angle du servo jusqu’à tomber au plus juste, et notez la valeur correspondante (vous devrez la modifier dans le programme). Faîtes bien cette manip pour chaque servo.

Exemple de programme de centrage :

#include <Servo.h>
Servo servo;
void setup()
{
servo.attach(9);  //changez cette valeur pour chacun des servos à centrer
}

void loop()
{
servo.write(90);
}

Une fois ceci fait, téléchargez le code source ici : http://letsmakerobots.com/node/35877

Il vous faudra modifier au moins deux partie du code :
- La première partie se situe en en-tête du fichier, et correspond aux pins rattachées à vos servos. Notez que Hip sont les cuisses et Ankle les pieds.
- La seconde se situe en fin de fichier, dans les fonctions NormalWalk et ShortWalk. C’est ici que vous pourrez modifier le centrage de vos servos (selon les relevés que vous aviez fait précédemment), ainsi que les angles max (souvent limités par le plastique qui arrive en butée)

Une fois ceci fait, il ne vous reste plus qu’à compiler/uploader, et à admirer votre petit robot se dandiner sous vos yeux (et moi admirer mon fiston s’émerveiller :))

BoB le bipède

BoB le bipède

Mercredi, août 14 2013

DIY – Un jeu pour l’été, le Mölkky

Sous ce nom barbare se cache un jeu sympathique qui nous vient du froid. En effet, certain le connaissent peut être sous le nom de quilles finlandaises.Il s’agit un peu d’une sorte de croisement entre le bowling et la pétanque. Son principal avantage est qu’il peut se jouer avec toute la famille, y compris de très jeunes enfants (mon fils de 3 ans est fan), et, accessoirement, est très simple à construire.
Il se présente sous la forme de 12 quilles numérotées (des cylindres de 15cm de haut, 4~5 cm de diamètre, biseautés à 45°), plus un bâton de lancé, le mölkky (un cylindre de même diamètre que les quilles long de 20cm)

Le matériel nécessaire

Le matériel nécessaire

Pour le matériel, pas besoin d’outils compliqués : une scie à main, un serre joint et une boite à onglets. Les quilles seront découpées dans une tringle à rideau de gros diamètre (idéalement, il faudrait un diamètre de 5.5cm, mais je n’ai trouvé que du 4 à un prix raisonnable, et ça ne change pas grand chose au jeu). Il faudra également de quoi marquer les chiffres. J’ai utilisé un système de pochoirs/bombe de peinture parce que j’en avais une sous la main, mais toute autre méthode fonctionnera également (pyrogravure, peinture, feutre noir, etc…)

La première étape est de découper les quilles, donc, en utilisant le biseau à 45° de la boite à onglet (les choses sont bien faites, hein), pour obtenir 12 quilles de taille identique, plus le bâton de lancé que vous pourrez découper dans la chute, si comme moi vous utilisez une tringle de 2m.

Les quilles fraichement découpées

Les quilles fraîchement découpées

Un petit coups de papier de verre, histoire de lisser tout ça, surtout la surface biseautée, sur laquelle on devra écrire les chiffres, et le dessous des quilles qui devront tenir bien droites.

Il va maintenant falloir écrire les chiffres sur les quilles. Si vous avez une belle écriture, ou savez bien dessiner, vous pouvez tenter d’y aller directement. Ceci n’étant pas le cas pour moi ;) j’ai préféré me la jouer prudent, et faire un pochoir pour utiliser une bombe de peinture.

Cliquez pour télécharger le pdf

Cliquez pour télécharger le pdf

Je l’ai ensuite simplement imprimé sur du papier standard, et patiemment découpé au cutter, chiffre par chiffre. (Attention, certains demandent un peu de réflexion ;)). Au final, ce n’est pas aussi long qu’on pourrais le craindre, mais j’y ai tout de même passé 1h. Donc si vous avez une découpeuse laser sous la main, c’est le bon moment pour l’utiliser !

Découpe des chiffres

Découpe des chiffres

Une fois tous les chiffres découpés, on va pouvoir passer au marquage. Je n’avais pas grand chose sous la main, j’ai donc utilisé une bombe de graphite (peinture conductrice qui sert à « blinder » certains montages électroniques), qui rend un noir assez correct, mais toute autre méthode fonctionnera aussi (gouache au pinceau, feutre, etc…). Pour fixer les chiffres sur les quilles, le temps de les « bomber », je ne voulais pas utiliser de colle qui laisserait des traces. J’ai donc utilisé 2 points de flux de soudure, qui n’est en fait que de la colophane pâteuse (de la résine de pin quoi), qui ne laisse pas de traces en séchant.

Les quilles terminées

Les quilles terminées

Voilà, tout est bien découpé, poncé, peint, reste maintenant à …. jouer !

Les règles du jeux

le jeux se joue de préférence à l’extérieur (il faut lancer un bâton…). Commencez par positionner les quilles de manière groupée, selon l’ordre suivant :

Position de départ, Photo Symac, CC-Attribution-share-alike

Position de départ, Photo Symac, CC-BY-SA 3.0

Bon, j’avoue, on respecte rarement le positionnement exact, sans que ça change grand chose, mais ça vous donne une idée du groupement des quilles.
Placez vous à 3~4m et le premier joueur lance le bâton dans le tas de quilles. Le décompte des points se fait de la manière suivante :

- Une seule quille renversée, vous marquez les points inscrits sur la quille
- Plus d’une quille renversée, vous marquez un nombre de point équivalent aux nombres de quilles renversées, indépendamment de leur valeur (par ex. 3 quilles font 3 points, même si c’est la 10, 11, 12…)
- Une quille qui n’est pas complètement allongée n’est pas comptée.

Une fois les points comptés, relevez les quilles à l’emplacement indiqué par leur pointe. De cette manière, le jeux va aller en s’éparpillant, rendant les choses plus compliquées (ou plus simple, c’est selon).

Chaque joueur ou équipe joue tour à tour, le but du jeu étant d’arriver à 50 le premier. mais attention, il y a deux subtilités pour corser tout ça :

- Si un joueur (ou une équipe) dépasse 50, son score retombe à 25 (Par ex. vous étiez à 45 et renversez la quille 10)
- Si un joueur (ou une équipe) ne touche aucune quille durant 3 tours, son score retombe à 0

Une partie en cours, photo Anneli Salo CC-BY-SA 3.0

Une partie en cours, photo Anneli Salo, CC-BY-SA 3.0

Amusez vous bien !

ps: merci à mon cachet d’aspirine préféré et à sa patate pour la découverte du jeux :)

Jeudi, avril 11 2013

DIY – Plante verte pour geek

Si vous êtes comme moi, c’est à dire que vous aimez bien les plantes vertes, mais que vous avez la fâcheuse tendance à les oublier, rassurez vous, il n’y a pas que les cactus qui sont fait pour vous. Il est tout à fait possible d’avoir une vraie plante, sans avoir à configurer un reminder pour penser à l’arroser ! (Astuce : ça marche aussi si vous avez la fâcheuse habitude de trop les arroser, ou tout ce que vous voulez qui fait que votre plante verte dépérit en moins d’une semaine)

La liste des courses

La liste des courses

Pour réaliser ce petit miracle, il vous faut un socle (ici à gauche, un morceau de plexiglas usiné avec une rainure qui va bien. Pratique mais pas obligatoire), une cloche en verre (après coups, celle là s’avère un peu petite), une plante verte pas trop capricieuse non plus et aimant bien les ambiances humides et/ou tropicales, et du silicone, pas obligatoire, mais c’est pour valider le concept.

Vous l’aurez deviné, l’idée est de reproduire le concept de l’écosphère, version plante verte. On met donc la plante verte (préalablement arrosée mais pas trop non plus) sous cloche, et on scelle le tout hermétiquement.
Le fonctionnement général est le suivant :
- en journée, la plante respire du co2 et produit de l’oxygène, et transpire de la vapeur d’eau.
- La vapeur d’eau se condense sur les parois, et est ré-absorbée par les racines
- La nuit, la plante consomme de l’oxygène et produit du CO2.

Pour les nutriments, c’est un peu la même idée : les poussent qui meurent sont décomposées et ré-assimilées pas la plante.

Pour ce qui est de la plante verte, je suis personnellement partis sur le genre Soleirolia : ça coûte pas cher, ça se trouve dans toutes les jardineries, et surtout les conseils de culture laissaient envisager de bons résultats : « Placez la plante à l’extérieur ou à l’intérieur dans une structure de type terrarium/paludarium avec beaucoup d’humidité atmosphérique pour une croissance optimale »Dernier avantage, elle rentrait dans ma cloche en verre qui s’est avérée être beaucoup plus petite en vrai que ce dont elle avais l’air sur les photos ;)
Sinon, pourquoi le silicone ? S’il n’est en rien obligatoire, il présente deux avantages majeurs : Il permet de soulever la plante par la cloche et non par par le socle, ce qui évite quelques petites déconvenues, et rend les échanges intérieur/extérieur impossibles. Je suis donc sûr que la condensation proviens bien de la plante, ainsi que l’atmosphère qui n’est pas perturbé par le milieu ambiant.

Une "ecosphère" terrestre

Une « ecosphère » terrestre

Pour la conclusion, je n’ai pas posté l’article tout de suite, histoire de vérifier que la chose survivait un peu…. et pour le moment, ça se passe plutôt bien, elle est sous cloche depuis le 22 mars. Record à battre : 53 ans

 

Lundi, avril 1 2013

DIY – Interrupteur télécommandé pour modélisme

Bon, si je me suis embêté à vous pondre une série d’articles sur la programmation AVR, c’est que j’avais une petite idée derrière la tête. En l’occurrence, j’avais besoin de pouvoir couper une alimentation embarquée dans un avion RC, bien sûr à distance.
L’idée était donc de réaliser un petit périphérique qui se connecte comme un servo-moteur standard de modélisme, mais qui active un relais en fonction de la valeur.

Déjà, il est important de savoir à quoi ressemble les signaux transmis par le récepteur RC aux servos :

Credit : http://nononux.free.fr

Credit : http://nononux.free.fr

Bon, il s’agit d’une sorte de PWM, mais avec un champs très limité car allant de 5 à 10% de la valeur. Dans mon cas, je ne suis intéressé que par 2 cas : On ou Off. Je décide donc de couper à 50%, de manière à pouvoir utiliser le manche des gaz en guise d’interrupteur : de 0 à 50% je suis Off, de 50% à 100% je suis On.
A partir de là, il y a plusieurs façons de voir les choses : il est possible de régler ça en analogique pur, mais j’avais peur que ce soit trop sensible aux éventuelles perturbations. (Et dans mon cas, je préférerais que ce ne soit pas sensible ;) ). Je suis donc partis sur la solution numérique pour traiter les impulsions.
Comme c’est pour embarquer dans un avion RC, il ne faut pas que ce soit lourd, donc j’ai choisi le micro-controlleur le plus petit possible, à savoir l’AtTiny85, que vous devez bien connaître désormais (voir ici, ici et ici), et qui plus est dans sa version CMS.

Le schéma

Le sch

Comme vous pouvez le constater sur le schéma ci-dessus, la partie électronique est réduite au strict minimum : Un régulateur de tension, pour fournir le 5v nécessaire à tout l’appareillage (servos, récepteur, etc…) dans le cas où l’on ne dispose pas de BEC (par exemple s’il n’y a pas de moteur). L’AtTiny85 dans sa configuration la plus simple (oscillateur interne), un mosfet pour piloter le relais, et le relais en lui même, petit relais 5v, capable de couper 175W quand même.
Le circuit a été réalisé sur un PCB de 0.8mm d’épaisseur, de manière, là encore à gagner du poids.

Vous l’aurez donc compris, dans ce montage, c’est le code qui fait tout le travail :

#include <avr/io.h>
#include <avr/interrupt.h>

//	   ___
//  PB5  *|+  |*  VCC
//  PB3  *|   |*  PB2
//  PB4  *|   |*  PB1   --> declenchement relais
//  GND  *|___|*  PB0   --> entrée PWM
//

volatile int count = 0; //le rapport cyclique
volatile int toff = 0;  //durée du signal à 0
volatile int ton = 0;	//durée du signal haut

int main(void)
{
	//configuration de la pin de sortie
	DDRB |= (1 << PORTB1); 	//on configure PB1 en tant que sortie
				//DDRB = Port B Data Direction Register

	//configuration du timer1 (Ton)
	TCCR0B |= (1 << CS00) | (1<<CS02); 	//Set up timer1 with prescaler 1/1024


	//configuration des interruptions
	GIMSK |= (1 << PCIE); 	//Enable pin change interrupt for PORTB 
				//GIMSK = General Interrupt Mask Register
				//PCIE = Pin Change Interrupt Enable

	PCMSK = (1 << PB0);  	//Enable pin change interrupt for PB0 (pcint0)
				//PCMSK = Pin Change Mask Register

	sei(); //mise en place des interrupts (set global interrupts)

	for(;;)
	{
		
		
		if(count>=7.5) //Si le rapport cyclique est > à 7 (Ton ~1.5ms)
		{
			PORTB |= (1 << PB1);
		}
		else
		{
			PORTB &= ~(1<<PB1);
		}
	}
}


ISR (PCINT0_vect) { //vecteur d'interruption
	if (PINB & (1<<PB0)) // detection de front montant
	{  
		
		toff = TCNT0; 	//Enregistrement de la valeur du timer Toff
		TCNT0 = 0;	//Réinitialisation du timer
	}
	else //detection de front descendant
	{
		ton = TCNT0;	//Enregistrement de la valeur du timer Ton
		TCNT0 = 0;	//Réinitialisation du timer
		if(toff)	//si on a déjà une valeur pour Toff
		{
			count = (ton*100L)/(ton+toff); //Le rapport cyclique = ton/(Ton+toff)
		}		
	}
} 

Voilà, il ne reste donc plus qu’à assembler tout ça, et à tester :

Le montage avec une led pour tester.

Le montage avec une led pour tester.

La chaîne complète, avec le récepteur

La chaîne complète, avec le récepteur

Et histoire de vérifier que tout fonctionne, une petite vidéo :


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Voilà, un nouvel article prochainement pour vous faire voir l’utilisation réelle du bidule ;)
Ps : c’est un kit que vous retrouverez sur la boutique

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