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Mardi, février 9 2016

DIY – un rack 19″

Il y a quelques temps, j’avais récupéré un jeux d’onduleur de 3kva avec ses batteries, le tout au format rackable. Pour mon objectif de maison autonome, il était évidemment prévu de l’utiliser, mais j’avais besoin de l’installer correctement. Comme la maison est encore en travaux, l’idéal serait que je puisse le bouger facilement (L’ensemble pèse bien 150Kg), de toutes façons, les panneaux solaires ne viendront pas avant le printemps.
J’ai laissé traîner mes oreilles pas mal de temps à la recherche d’un rack informatique pas trop cher (voir gratuit), mais je n’ai rien vu passer, et là, je commençait à vraiment avoir besoin de le bouger. Je me suis donc décidé à le réaliser moi-même.

Rack

La première étape : dessiner le tout, histoire de valider la méthode d’assemblage et les matériaux à utiliser. Je suis partis sur de la cornière 30x30x4mm et du fer plat 25x4mm.
Les cornières serviront de façades avant et arrières. Les plats seront pliés à la bonne longueur et serviront à faire les renforts latéraux.

J’ai ensuite découpé les cornières aux bonnes dimensions, à la disqueuse. Pas grand chose à dire sur cette étape, ça va assez vite, et une fois tous les morceaux coupés, on peut ajuster légèrement avec un disque à meuler.

Plier les plats, par contre, s’est avéré être beaucoup plus sportif : n’ayant pas de cintreuse, la seule méthode que j’avais sous la main consistait à chauffer le fer au rouge (avec un chalumeau), et le cintrer avec un marteau. Plusieurs problèmes : les traits qui devaient me guider pour le pliage s’effacent sous la chaleur, et cintrer systématiquement au bon endroit nécessite un petit coups de main.
Au final, voici comment je m’y suis pris : mon fer est coincé en sandwich entre 2 plaques de feraille de 10mm. Le trait de pliage est aligné sur la plaque du dessous, la plaque du dessus est positionnée en retrait d’environ 1cm. Le tout est solidement fixé à un établi avec des serres-joints. Le chalumeau viens chauffer la limite de la plaque inférieure. Le rayon de cintrage est de 5mm, à prendre en compte lors des mesures. Si on se goure, on re-chauffe, on martèle pour aplanir, et on recommence…
Bref, j’ai réussi à avoir 4 renforts identiques en termes de dimensions, mais jamais réussi à obtenir un angle à 90° (ce qui ne s’est pas avéré gênant pour la suite)
Malheureusement, j’avais besoin de mes 2 mains pour cette étape, pas de photos donc… J’espère avoir été clair dans la description </div>
    
    
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Mardi, janvier 26 2016

Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles :)

Voilà, il ne reste plus qu’à couler le mortier réfractaire

on remplis jusqu'à raz-bord !

on remplis jusqu’à raz-bord !

J’ai ensuite laissé sécher longtemps (une bonne semaine), avant de commencer de légères chauffes (5 min, 10, 15, etc…) de manière à ne pas fendre le mortier.

L'ensemble terminé, après une série de chauffes.

L’ensemble terminé, après une série de chauffes.

Pour le creuset, j’ai commencé par un petit creuset fait à partir d’un extincteur, mais je vais rapidement essayer de m’en faire un en céramique (plus durable)

Le creuset

Le creuset

Pour le brûleur, je suis parti sur un brûleur d’herbes au propane (trouvé à ~30€, méfiez vous, on trouve les même à 90€ !), que j’ai repercé pour améliorer la prise d’air. Ca ne semble d’ailleurs pas tout à fait suffisant, je vais donc ajouter une entrée d’air forcé (décapeur thermique ? ), et je vous ferais des photos de tout ça </div>
    
    
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Samedi, janvier 9 2016

Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
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Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
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Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
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Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

Mardi, novembre 24 2015

Démonter un extincteur…

…si possible sans tout se prendre dans la figure !
J’ai en ce moment 2 projets en cours, qui nécessitent des extincteurs. Les extincteurs vident sont assez difficile à trouver, en revanche, le pleins sont très courants à cause des dates d’expirations. Bien sûr, il y a toujours la possibilité de les vider à la barbare, mais c’est assez dégueu et surtout pas du tout écologique, les additifs à l’intérieur étant assez nocifs. Je vais donc vous expliquer comment ouvrir certains types d’extincteurs « proprement ».

ATTENTION ! J’ai l’habitude de vous présenter des expériences plus où moins dangereuses, là, on joue avec des bouteilles potentiellement sous pression. Une erreur sur le type de bouteille ou de manipulation, et vous vous retrouvez avec une poignée incrustée dans la tête. Les poudres ABC sont corrosives et irritantes, portez donc les protections indispensables à ce genre de manipulations (gants, lunettes, masque). Si vous avez un doute sur le type de bouteille, n’utilisez pas cette méthode.

Maintenant que c’est dit, commençons. Il nous font déjà le bon type d’extincteur. Il en existe (à ma connaissance) 3 principaux types : les extincteurs à CO2, les extincteurs à poudre/eau percutables et les extincteurs à pression permanente. Ici, on va s’intéresser aux extincteurs percutables :

Le modèle correct d'extincteur

Le modèle correct d’extincteur


Dans ces modèles, le gaz est contenu dans une petite bonbonne à l’intérieur de l’extincteur, et n’est libéré que lorsque la goupille est enlevée et la capsule percutée. En temps normal, il « n’est pas sensé » y avoir de pression dans l’extincteur.
A ne pas confondre avec
Les extincteurs à pression permanente

Les extincteurs à pression permanente


Les extincteurs à pression permanente qui, comme leur nom l’indiquent, sont sous pression tout le temps. Deux différences qui permettent de les reconnaître : l’absence des 2 boulons autour de la tête, et surtout le manomètre. (attention, tous les modèles à pression permanente n’ont pas le manomètre, mais quand il y en a un, vous êtes sûr que c’en est un). Pour ces modèles là, je ne connais pas de procédure pour les vider autrement qu’en les déclenchant, on va donc les oublier.

Maintenant qu’on a notre extincteur, on va pouvoir commencer.
Tout d’abord, prenez garde que la goupille est toujours présente et ne l’enlevez surtout pas ! Si vous faites ça, le gaz va remplir la bonbonne, et vous n’aurez pas d’autre choix que de le vider « classiquement ».
Ensuite on va dévisser les 2 boulons entourés de bleu sur la photo. Ne les dévissez pas entièrement dans un premier temps, faites juste 1 tour sur chaque et essayez de lever légèrement la tête de l’extincteur. S’il n’y a pas de fuite, continuez en faisant un tour supplémentaire, et ainsi de suite jusqu’à ce que la tête de l’extincteur soit clairement dissociée du corps. Un fois à ce stade, vous pouvez dévisser complètement. L’intérêt de cette méthode, c’est que s’il y a de la pression (la cartouche de gaz a fui par exemple), vous ne vous prendrez pas tout dans la tête en une fois. Il y aura une fuite, donc vous vous éloignez et attendez que ça se termine.

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Les boulons à dévisser

Une fois totalement dévissé, retirez la tête en tapotant légèrement les bords pour faire tomber la poudre.

Enlevez la tête

Enlevez la tête

Votre extincteur est maintenant ouvert. Videz précautionneusement la poudre dans un contenant (c’est TRES volatile, allez y doucement ou il va y en avoir de partout, pensez au masque et lunettes), et emmenez ça à la déchetterie.
Et voilà </div>
    
    
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Samedi, octobre 31 2015

construction d’un compost en palette recyclées…

Je profite du beau temps de ces derniers jours pour bosser un peu au jardin, histoire de sortir le nez des travaux.
Ayant une grande surface d’espace vert, j’ai énormément de déchets végétaux à traiter. Les emmener à la déchetterie serait possible mais pas très écolo (18km pour y aller), d’autant qu’ils peuvent avantageusement être réutilisés, sous forme de compost. En le commençant maintenant, je devrais pouvoir avoir du bon compost prêt pour le printemps.
Pour ce projet, il vous faudra :
– 5 palettes récupérées (entre 0 et 5€max)
– 8 cornières métalliques (8€)
– un tasseau quelconque d’environ 3m de long
– un grillage assez fin (optionnel)

Première étape :

première étape

première étape

Fixer deux palettes à angle droit à l’aide de deux cornières.

Seconde étape :

Seconde étape

Seconde étape

Fixer la troisième palette aux deux précédentes, pour former un « U ». Vérifier avec un niveau à bulle que la palette du fond est bien horizontale.
Vous pouvez ensuite rajouter la quatrième palette dans l’alignement, et la cinquième, de manière à former un « M ».

Troisième étape :

Troisième étape

Troisième étape

Fixez maintenant le tasseau aux trois branches du M, ça leur évitera de s’écarter quand le compost sera chargé.

Dernière étape :
Si vous en avez, mettez du grillage à l’intérieur de vos palettes, ça évitera au compost de se sauver… Si vous n’en avez pas,vous pouvez clouer quelques planches, de manière à réduire les interstices, pour les mêmes raisons.

Bilan : un projet qui aura duré un gros quart d’heure, coûté moins de 10€, et qui, j’en suis sûr, me rendra de grand services au printemps </div>
    
    
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Lundi, juin 22 2015

DIY – Broyeuse à plastique, proto 1

Oui, je sais, en ce moment, je ne poste pas beaucoup. Pas que je ne fasse rien, bien au contraire, mais les projets en cours sont un peu plus long à finaliser, donc nécessairement le rythme de publication s’en ressent.
Il y a quelques temps, je me suis monté une imprimante 3D, que j’utilise beaucoup pour du prototypage. Mais qui dit prototype, dit aussi ratés, et ça m’embêtait « un poil » de penser à tout ce plastique jeté après usage. J’ai donc commencé à réfléchir sur une solution de recyclage. Certes, il y a déjà beaucoup de choses sur le net à ce sujet, mais je n’ai pas trouvé beaucoup de choses concluantes en open-source, ou alors des kits à acheter, mais sans réussir à trouver les plans.
Pour recycler le plastique, il faut deux étapes : un broyeur, permettant de réduire la taille des morceaux de plastique, et un extrudeur, qui transformera ces petits morceaux en un nouveau filament.
La première étape étant de broyer les déchets, c’est donc sur cette partie que je me suis penché en premier. L’avantage, c’est que ça permet au passage de réduire le volume des déchets, pour le stockage « en attendant ».
Broyeuse à plastique

L’idée de cette broyeuse est d’avoir deux séries de dents tournant en sens inverse, et venant mordre le plastique. Petit à petit, elle va « grignoter » le plastique en copeaux plus ou moins fins.

Dent de la broyeuse

Les dents viennent s’emmancher sur un arbre hexagonal, de manière à ne pas glisser même avec des efforts très importants dessus. L’arbre est ensuite passé au tour, pour le réduire au diamètre de 8mm (rond maintenant), et sera inséré dans des roulements à billes de chaque côté.

Deux pignons ont été dessinés, de manière à ce que le premier arbre entraîne la rotation du second, sans facteur de réduction. Les deux arbres tournent donc à la même vitesse, et en sens inverse. Pour le moment, j’utilise une perceuse pour l’entraînement, mais à terme la broyeuse aura son moteur autonome.

Les dents on été réalisées en plexiglass. L’idée était de valider que tout s’emboîtait bien avant de passer à une version métal (il y en a quand même pour une grosse soixantaine d’euros de découpe pour le métal), d’autant que j’avais une découpeuse laser sous la main, et des chutes de plexi (d’où l’aspect sur certaines pièces).
La bonne surprise, c’est que le plexi semble assez résistant pour broyer du PLA (pas trop épais). Pour combien de temp ? Aucune idée, mais en attendant, ça me permet de valider bien des choses.

J’ai maintenant quelques petits points à finir/revoir sur le châssis, en particulier la fixation du moteur, et je pourrais passer à un second prototype, qui sera vraisemblablement fonctionnel. Ensuite, je pourrais passer à la partie extrudeur :)

Jeudi, février 26 2015

Moteur à électroaimant 100% récup

Il pleut aujourd’hui ? Vous savez pas quoi faire pour passer le temps ? Vous avez une montagne de vieux disques durs en attente de recyclage ?
Si vous avez répondu oui à au moins une de ces questions, ce projet est fait pour vous !
L’idée est simple : utiliser l’électroaimant d’un disque dur pour produire une rotation du disque, comme le ferait le piston d’un moteur thermique ou vapeur. Ne cherchez pas une quelconque justification technique à ce projet, il n’y en a aucune, mais ça fait un petit moteur rigolo, avec un joli bruit, et c’est amusant :)

Il vous faut un disque prêt à être sacrifié. Peut importe qu’il ne marche déjà plus, de toutes façons, il ne fonctionnera plus ensuite (en tant que disque dur tout du moins)
Un disque dur prêt à être sacrifié

Il va maintenant falloir le désosser, en faisant attention à certaines pièces. A cette étape, il y a de grande chances que vous ayez besoin d’un petit tournevis torx. Commencez par enlever l’étiquette du capot, une vis se cache sous celle-ci.

Vis cachée

Désossez ensuite la carte électronique, et mettez là de côté, elle servira plus tard. (il suffit de dévisser, elle vient ensuite toute seule. Enlevez également la mousse ou l’isolant qui est dessous)

La carte à démonter

Une fois toutes les vis enlevées, vous pouvez ouvrir le disque. Il faut des fois utiliser un petit tournevis plat pour amorcer l’ouverture. Si ça ne viens pas, ne forcez pas, vous avez sans doute oublié une vis.
Il faut maintenant enlever l’aimant au dessus du bras de lecture. Il n’est pas collé, simplement maintenant par son magnétisme (costaud). Enlevez le simplement en tirant dessus (ne le lachez pas, sinon il va se repositionner violemment, et risque de se casser), et mettez le de côté. Inutile d’enlever l’aimant de son support métallique, laissez en un seul morceau.
Vous pouvez également enlever (et jeter) toutes les petites pièces plastiques servant à parquer les têtes.

l'intérieur du disque

A l’aide d’un tournevis plat, dévissez le pivot des têtes de lectures, ainsi que le connecteur relié aux têtes par nappe souple.

démontage des têtes

Les têtes de lectures se constituent d’un corps en aluminium assez rigide, terminé par des languettes métalliques souples supportant les éléments de lecture magnétiques. Avec un cutter, détachez précautionneusement toutes les lamelles souples du corps en aluminium. Vous pouvez casser les nappes souples des têtes sans hésiter, mais pas le grosse nappe reliant les têtes au connecteur.

Le résultat

Dans les vis que vous avez récupéré lors de l’ouverture, certaines auront une tête très plate et fine. Prenez en une, et insérez là entre les deux bras supérieurs du support de tête (vous pouvez les écarter avec un tournevis plat que vous faites tourner). Mettez un morceau de papier plié de manière à combler l’intervalle entre les 2 bras et maintenir la vis en place. Chauffez les premier bras et la vis avec un fer à souder et étamez. Ca se fait pas trop mal avec un fer d’électronique, mais la soudure accroche assez mal sur l’aluminium, il faut bien chauffer, ce qui prend un petit moment. Coupez un bout de tube laiton de diamètre 3mm, et étamez l’intérieur. Chauffez, et enquillez le tube sur la vis, rajoutez de l’étain si nécessaire pour que l’ensemble tienne bien.

Soudure de la came

Sur le disque central fixant les plateaux du disque, soudez avec la même méthode (sans la vis) un tube laison, bien vertical.

les cames

Il faut maintenant remonter la tête de lecture en revissant son axe de rotation, et en repositionnant l’aimant au dessus. Refixez également le contact pour le circuit. Maintenez la tête de lecture en position haute (ie le plus vers le disque possible), et faites tourner le plateau jusqu’à ce que les 2 cames soient le plus proche possible. Coupez un bout de tube laiton de cette distance moins 1mm environ.
Etamez 2 rondelles de 3mm, écrasez le tube laiton aux extrémités, et soudez une rondelle de chaque côté.
la bielle

faites tourner les plateaux pour vérifier qu’il n’y a pas de point dur. S’il y en a, déssoudez une rondelle, raccourcissez légèrement le tube, remontez, retestez, etc…

Il faut maintenant repérer les fils de l’électroaimant des têtes de lectures. Prenez une alimentation 12v, et testez tous les contacts (certaines positions vont faire fumer de petits composants sur la nappe, tant pis pour eux </div>
    
    
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Vendredi, mai 30 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 4/…

3-8/03 : 8h d’usinage et de FAO. Fabrication des brides de l’échangeur, ainsi que tu tube inox de l’échangeur. Ca n’aura pas été tout seul : les deux premières brides sont sorties sans problèmes, les deux suivantes ont en revanche été complètement voilées lors de l’usinage… Fraises usées ? Problème de matériau (pourtant même provenance…) ? Bref, un peu de surfaçage plus tard, je le retrouve bien plates, avec 1/10eme en moins sur l’épaisseur finale (mon brut était nettement plus épais, ce qui fait qu’au final, même après re-surfaçage, j’arrive pas loin de la côte…
Évidemment, je n’avais pas avec moi mes raccords cuivre, je n’ai donc pas encore pu braser les coudes sur les brides. En revanche, j’ai déjà brasé une bride sur le tube inox (inox sur inox donc), ça s’est plutôt bien passé :) (brasure argent). Cette partie nécessitant pas mal d’ajustement, j’ai hâte de l’avoir terminée, histoire de passer aux choses sérieuses !

19/03 : 3h d’usinage + FAO. Fabrication d’un montage pour fixer les masselottes pour l’usinage. Retour à l’alu, ça fait du bien après tout cet inox… Rien de bien compliqué sur le montage, j’en ai profité pour avancer la FAO des masselottes.

24/03 : 6h de travail. Une heure d’usinage environ, pour avancer les masselottes. Cette fois-ci, j’attaque les choses sérieuses, je fais le détourage et les perçages. Mis à part un foret cassé, tout s’est bien passé. Le gros du travail de la journée aura été de la plomberie : j’ai terminé les têtes de cylindres, avec la tuyauterie du régénérateur. C’était un peu le gros stress, car c’est le moment où je découvre si tout s’emboîte correctement, et si mes dimensions sont justes. Quelques petites frayeurs également au moment de braser, étant loin d’être expert, j’ai toujours peur de rater quelque chose (le chalumeau chauffe tellement qu’il peut trouer mon tube de cuivre sans problème !)
Au final ça s’est pas trop mal passé. Certaines brasures ne sont pas des modèles du genre, mais avec le volume d’inox à chauffer autour, pas forcément évident. En tous cas, ça a l’air étanche, ce qui est le but. Reste maintenant à trouver un moyen de nettoyer tout le noir laissé par cette opération.

Brasure de l'échangeur

Brasure de l’échangeur, avant nettoyage…

1 et 3/04 : 4h d’usinage. J’attaque les choses sérieuses : le volant d’inertie. C’est un gros morceau, pas particulièrement complexe (quoique), mais long à faire : un gros bloc d’inox à usiner, sans casser trop de trucs (donc en allant pas trop vite), avec pas mal de matière à enlever.
Pour le moment, je n’ai fait que les opérations intérieures, restera à faire le « détourage », opération qui s’annonce déjà compliquée…
Histoire de pimenter un peu un usinage qui se passait trop bien, le taraud que j’utilisai a cassé à la dernière opération (taraudage 6 sur 6 au total…). Bien évidemment, il est resté coincé dedans… Avec pour 200€ de brut d’inox, autant dire que j’ai bataillé un moment pour réussir à l’extraire (finalement en tappant (fort) dessus avec un marteau et une pointe à centrer… La pointe n’a pas aimé, mais j’ai sauvé les meubles, et le filletage s’est avéré récupérable malgré tout !)

4/4 : compliqué aujourd’hui ! Techniquement, 4h de travail, pour seulement 1h productive… En effet, en étant trop concentré sur ce que je voulais palper sur le centre d’usinage, j’en ai oublié de regarder ce qui se passait au dessus, et complètement abimé le carter du palpeur qui est venu s’écraser contre le haut de mon montage… Grosse grosse frayeur (ça vaut dans les 2-3000€, et surtout, il n’y en a qu’un, s’il casse, je bloque la machine pour tout le monde jusqu’à remplacement…).
Heureusement, après une série de mesure, ça a l’air d’être uniquement cosmétique, les pièces calibrées que nous avions pour comparer faisant toujours la même taille au centième près (ouf).
Histoire de continuer à me stresser, l’opération d’aujourd’hui consistait à percer le trou de blocage de mes masselottes (dernière opération) , mais je n’avais qu’un seul foret d’assez long pour cette opération, et il faisait…. 30cm de long !!! Autant vous dire, que j’ai serré les fesses avec celui-là, d’une part car la journée avais mal commencée, d’autre part parce que je n’avais qu’une seule chance !

Les masselottes montées sur l'arbre

Les masselottes montées sur l’arbre

 

12/05 : un peu de laissez-aller sur le compte rendu là… Du coups, je n’ai pas le compte exact du temps passé, mais une simple approximation, dans les 6h. J’ai enfin terminé le volant d’inertie. Il me restait à faire le contour externe et le clavetage. Pour le contour externe, dégrossissage au centre d’usinage, avec fraise ravageuse, par demi-sphères, ce qui permettait un serrage sur pince et donc de se passer d’un montage. Là encore, « un peu » de casse, avec deux fraises ravageuses cassées (diamètre 20 quand même !!). Après analyse et nouvel essai, il s’avère que j’avais voulu être trop prudent et prenait des passes trop petites, ce que ces fraises n’apprécient pas.
La finition de l’extérieur s’est faite au tour, ce qui a permis au passage d’avoir de jolis chanfreins. J’ai bien bataillé pour réussir à avoir une bonne concentricité (usinage des mors doux et tout…). Bref, au final, ça tourne (rond).

Dernière étape pour cette pièce : le clavetage. N’ayant pas de mortaiseuse, cette étape a été réalisée à la main, sur le tour, en utilisant l’outil à claveter comme un rabot, en enlevant la matière 1/10e de mm par 1/10e. C’est pas très rapide, mais ça marche.

Assemblage des pistons

Assemblage des pistons

26/05 au 28/05 : 1h d’usinage, et je commence l’assemblage :). Après avoir claveté le volant d’inertie, me restait les deux brides à claveter. Une fois le tout assemblé, il s’est avéré que mon arbre ne rentrait plus, il fallait ré-aléser. Malheureusement, je ne sais pas ce qui s’est passé (là je n’ai vraiment pas compris), mais mon alésage s’est fait légèrement de travers, ce qui fait que mon trou est maintenant oval d’un côté, avec 0.5mm de jeu… Je pourrais corriger en réusinant deux brides (qui servent notamment à ça), mais vu les délais je décide de laisser tel quel. Mon volant tourne légèrement voilé, mais rien de dramatique, et surtout, une fois la clavette mise, il ne bouge absolument pas.

Les débuts de l'assemblage

Les débuts de l’assemblage

Toutes les pièces ont maintenant été usinées (à l’exception de deux bagues en vermiculite qui le seront cette semaine, mais ne sont dans tous les cas pas obligatoires, je peux donc débuter l’assemblage. Ce dernier avance assez vite, j’ai déjà démonté/remonté l’ensemble en moins d’une journée pour modifier quelques paramètres. Il reste a faire les « petits » ajustements (longueur des arbres, angle des masselottes, etc…), et je pense pouvoir enfin tester la bête :)

 

 

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