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Vendredi, juin 24 2016

Le niveau de précision du pauvre

Voilà, ça y est, mon tour est posé sur sa dalle, je peux enfin l’utiliser. Pour maximiser sa précision, il est vivement recommandé de le mettre de niveau. Pour se faire, point de niveau de maçonnerie, il faut utiliser un niveau de précision, précision de l’ordre de 0,01mm/m.

Sauf que c’est pas complètement donné, surtout pour un équipement qui servira 2 fois dans l’année maximum. En y réfléchissant un peu, il est possible d’obtenir une bonne précision avec un niveau laser. Alors d’accord, un niveau laser, c’est pas non plus donné (pour un correct j’entends), mais au moins ça peut servir pour tous les autres travaux, et c’est facile d’en trouver en prêt chez les copains.

L’idée, c’est de se servir d’un miroir (ou de plusieurs) comme d’amplificateurs d’erreurs. Un petit schéma étant plus parlant qu’un long discours, voici la procédure que j’ai suivi :

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Mesure de précision avec un niveau laser

Il faut partir du principe que le faisceau est parfaitement vertical (normalement vrai pour un niveau de bonne facture, et dans tous les cas, ça se vérifie facilement). Le faisceau sort du niveau avec un angle, de manière à tracer une ligne verticale sur le mur d’en face. Il se reflète sur le miroir qui est posé sur la surface à régler. Si la surface n’est pas parfaitement de niveau, le faisceau réfléchi aura un décalage, et une seconde ligne apparaîtra sur le mur d’en face. Quand les deux lignes superposées sont confondues, c’est que l’on est de niveau… pour une direction. Reste ensuite à faire de même pour l’autre direction, et revérifier que tout n’a pas bougé.

Et niveau précision du coups ? Et bien, le faisceau fait environ 1mm de large, la précision escomptée est donc de 1mm/2h, h étant la distance entre l’origine du faisceau et l’endroit le plus éloigné où vous pouvez voir les 2 faisceaux. Dans mon cas, j’étais à 3m, ce qui me donne une précision de l’ordre de 0,1mm/m. Pas aussi bon qu’un niveau de mécanicien, mais définitivement meilleur qu’un niveau de maçon. Pour améliorer encore la chose, il aurais suffi de mettre un second miroir, pour augmenter « virtuellement » la distance.

Mais j’ai fait ça en pleine journée, et le faisceau devenais difficile à lire à cause de la luminosité. Je m’en contenterais pour le moment !

Merci à Fred pour le coups de main et le laser !

Mardi, juin 7 2016

Recyclage de laiton

Ca fait déjà quelques temps que je voulais savoir si ma petite fonderie était capable de fondre quelque chose qui fond à plus haute température que l’aluminium. L’autre matériaux que j’utilise régulièrement, c’est le laiton. En plus, c’est un métal qui coûte assez cher, mais qui est très facile à récupérer en déchetterie ou en ressourcerie.
Ce week-end, j’avais envie de me bricoler une petite pointe à tracer, genre ça https://www.youtube.com/watch?v=o8Bd8G21Vv8
Comme d’habitude, quand on a envie de faire quelque chose, on n’a pas ce qu’il faut sous la main, en l’occurrence, pas de brut de laiton. Et pourquoi pas ne pas essayer de se fondre son propre brut pour l’usiner ensuite, en partant de déchets ?

La matière première

La matière première

J’avais toute une collection d’embouts de plomberie en laiton, que j’avais récupéré à la ressourcerie du coin, et pendant les travaux de ma maison. A la louche, un bon Kilo, largement plus que nécessaire.

Quelques petites modifications de ma fonderie plus tard (jusque là, elle était en mode la-rache, je devais tenir le brûleur à la main), consistant à souder un support pour mon brûleur, j’étais prêt à fondre. D’ailleurs, bonne inspiration de souder ce support, car autant fondre de l’alu ne prend que 5/10 minutes, autant le laiton a mis une bonne grosse demi-heure à fondre !

du beau laiton fondu !

du beau laiton fondu !

 

Le moule aura été assez simple à faire : un tas de sable tassé, j’insère un tube pvc pour creuser, et c’est parti !

P1040202

manifestement, j’avais la tremblotte, j’en ai mis partout. Pas grave, je refondrais les résidus la prochaine fois. L’essentiel c’est que mon barreau est bien plein.

Après démoulage

Après démoulage

La pièce n’est pas très belle a voir (je n’ai manifestement pas assez dégazé), mais peut être utilisable quand même, c’est l’usinage qui le dira.

usinage d'un morceau pour voir

usinage d’un morceau pour voir

J’usine une extrémité pour voir ce que ça donne, et c’est plutôt une bonne surprise. Ca se comporte très bien à l’usinage, je ne sent pas de différence avec du brut industriel (contrairement à l’aluminium). Quelques trous, mais ça me laisse espérer de pouvoir rattraper la chose.

C'est parti, on enlève tout !

C’est parti, on enlève tout !

Un peu d’usinage plus loin, je suis plus ou moins contraint de m’arrêter. Mon barreau n’est pas très long, donc pour pouvoir usiner correctement toute la surface, j’ai besoin d’une contre-pointe… Que je n’ai pas encore reçu.

Première face, ça a l'air d'aller

Première face, ça a l’air d’aller

Deuxième face, c'est déjà moins joli

Deuxième face, c’est déjà moins joli

Voilà, mon process n’est pas encore parfait, loin de là, mais ça montre que c’est possible et que le résultat peut être satisfaisant. Le morceau réalisé n’étant pas pour une pièce sollicitée mécaniquement, je pense que je vais le garder tel quel, ça donnera un petit cachet à mon stylet. Il ne me reste plus qu’à attendre ma contre-pointe !

Économiquement parlant, ce n’est pas à proprement parler viable en l’état, car je chauffe au gaz uniquement, ce qui coûte assez cher. (je pense avoir passé bien 3Kg de propane (pas pensé à peser, malheureusement). Mais je suis en train de réfléchir à un brûleur propane/huile qui devrais fortement baisser les coûts, l’huile étant récupérée.

Mardi, février 9 2016

DIY – un rack 19″

Il y a quelques temps, j’avais récupéré un jeux d’onduleur de 3kva avec ses batteries, le tout au format rackable. Pour mon objectif de maison autonome, il était évidemment prévu de l’utiliser, mais j’avais besoin de l’installer correctement. Comme la maison est encore en travaux, l’idéal serait que je puisse le bouger facilement (L’ensemble pèse bien 150Kg), de toutes façons, les panneaux solaires ne viendront pas avant le printemps.
J’ai laissé traîner mes oreilles pas mal de temps à la recherche d’un rack informatique pas trop cher (voir gratuit), mais je n’ai rien vu passer, et là, je commençait à vraiment avoir besoin de le bouger. Je me suis donc décidé à le réaliser moi-même.

Rack

La première étape : dessiner le tout, histoire de valider la méthode d’assemblage et les matériaux à utiliser. Je suis partis sur de la cornière 30x30x4mm et du fer plat 25x4mm.
Les cornières serviront de façades avant et arrières. Les plats seront pliés à la bonne longueur et serviront à faire les renforts latéraux.

J’ai ensuite découpé les cornières aux bonnes dimensions, à la disqueuse. Pas grand chose à dire sur cette étape, ça va assez vite, et une fois tous les morceaux coupés, on peut ajuster légèrement avec un disque à meuler.

Plier les plats, par contre, s’est avéré être beaucoup plus sportif : n’ayant pas de cintreuse, la seule méthode que j’avais sous la main consistait à chauffer le fer au rouge (avec un chalumeau), et le cintrer avec un marteau. Plusieurs problèmes : les traits qui devaient me guider pour le pliage s’effacent sous la chaleur, et cintrer systématiquement au bon endroit nécessite un petit coups de main.
Au final, voici comment je m’y suis pris : mon fer est coincé en sandwich entre 2 plaques de feraille de 10mm. Le trait de pliage est aligné sur la plaque du dessous, la plaque du dessus est positionnée en retrait d’environ 1cm. Le tout est solidement fixé à un établi avec des serres-joints. Le chalumeau viens chauffer la limite de la plaque inférieure. Le rayon de cintrage est de 5mm, à prendre en compte lors des mesures. Si on se goure, on re-chauffe, on martèle pour aplanir, et on recommence…
Bref, j’ai réussi à avoir 4 renforts identiques en termes de dimensions, mais jamais réussi à obtenir un angle à 90° (ce qui ne s’est pas avéré gênant pour la suite)
Malheureusement, j’avais besoin de mes 2 mains pour cette étape, pas de photos donc… J’espère avoir été clair dans la description </div>
    
    
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Mardi, janvier 26 2016

Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles :)

Voilà, il ne reste plus qu’à couler le mortier réfractaire

on remplis jusqu'à raz-bord !

on remplis jusqu’à raz-bord !

J’ai ensuite laissé sécher longtemps (une bonne semaine), avant de commencer de légères chauffes (5 min, 10, 15, etc…) de manière à ne pas fendre le mortier.

L'ensemble terminé, après une série de chauffes.

L’ensemble terminé, après une série de chauffes.

Pour le creuset, j’ai commencé par un petit creuset fait à partir d’un extincteur, mais je vais rapidement essayer de m’en faire un en céramique (plus durable)

Le creuset

Le creuset

Pour le brûleur, je suis parti sur un brûleur d’herbes au propane (trouvé à ~30€, méfiez vous, on trouve les même à 90€ !), que j’ai repercé pour améliorer la prise d’air. Ca ne semble d’ailleurs pas tout à fait suffisant, je vais donc ajouter une entrée d’air forcé (décapeur thermique ? ), et je vous ferais des photos de tout ça </div>
    
    
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Samedi, janvier 9 2016

Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
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Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
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Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
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Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

Mardi, novembre 24 2015

Démonter un extincteur…

…si possible sans tout se prendre dans la figure !
J’ai en ce moment 2 projets en cours, qui nécessitent des extincteurs. Les extincteurs vident sont assez difficile à trouver, en revanche, le pleins sont très courants à cause des dates d’expirations. Bien sûr, il y a toujours la possibilité de les vider à la barbare, mais c’est assez dégueu et surtout pas du tout écologique, les additifs à l’intérieur étant assez nocifs. Je vais donc vous expliquer comment ouvrir certains types d’extincteurs « proprement ».

ATTENTION ! J’ai l’habitude de vous présenter des expériences plus où moins dangereuses, là, on joue avec des bouteilles potentiellement sous pression. Une erreur sur le type de bouteille ou de manipulation, et vous vous retrouvez avec une poignée incrustée dans la tête. Les poudres ABC sont corrosives et irritantes, portez donc les protections indispensables à ce genre de manipulations (gants, lunettes, masque). Si vous avez un doute sur le type de bouteille, n’utilisez pas cette méthode.

Maintenant que c’est dit, commençons. Il nous font déjà le bon type d’extincteur. Il en existe (à ma connaissance) 3 principaux types : les extincteurs à CO2, les extincteurs à poudre/eau percutables et les extincteurs à pression permanente. Ici, on va s’intéresser aux extincteurs percutables :

Le modèle correct d'extincteur

Le modèle correct d’extincteur


Dans ces modèles, le gaz est contenu dans une petite bonbonne à l’intérieur de l’extincteur, et n’est libéré que lorsque la goupille est enlevée et la capsule percutée. En temps normal, il « n’est pas sensé » y avoir de pression dans l’extincteur.
A ne pas confondre avec
Les extincteurs à pression permanente

Les extincteurs à pression permanente


Les extincteurs à pression permanente qui, comme leur nom l’indiquent, sont sous pression tout le temps. Deux différences qui permettent de les reconnaître : l’absence des 2 boulons autour de la tête, et surtout le manomètre. (attention, tous les modèles à pression permanente n’ont pas le manomètre, mais quand il y en a un, vous êtes sûr que c’en est un). Pour ces modèles là, je ne connais pas de procédure pour les vider autrement qu’en les déclenchant, on va donc les oublier.

Maintenant qu’on a notre extincteur, on va pouvoir commencer.
Tout d’abord, prenez garde que la goupille est toujours présente et ne l’enlevez surtout pas ! Si vous faites ça, le gaz va remplir la bonbonne, et vous n’aurez pas d’autre choix que de le vider « classiquement ».
Ensuite on va dévisser les 2 boulons entourés de bleu sur la photo. Ne les dévissez pas entièrement dans un premier temps, faites juste 1 tour sur chaque et essayez de lever légèrement la tête de l’extincteur. S’il n’y a pas de fuite, continuez en faisant un tour supplémentaire, et ainsi de suite jusqu’à ce que la tête de l’extincteur soit clairement dissociée du corps. Un fois à ce stade, vous pouvez dévisser complètement. L’intérêt de cette méthode, c’est que s’il y a de la pression (la cartouche de gaz a fui par exemple), vous ne vous prendrez pas tout dans la tête en une fois. Il y aura une fuite, donc vous vous éloignez et attendez que ça se termine.

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Les boulons à dévisser

Une fois totalement dévissé, retirez la tête en tapotant légèrement les bords pour faire tomber la poudre.

Enlevez la tête

Enlevez la tête

Votre extincteur est maintenant ouvert. Videz précautionneusement la poudre dans un contenant (c’est TRES volatile, allez y doucement ou il va y en avoir de partout, pensez au masque et lunettes), et emmenez ça à la déchetterie.
Et voilà </div>
    
    
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Samedi, octobre 31 2015

construction d’un compost en palette recyclées…

Je profite du beau temps de ces derniers jours pour bosser un peu au jardin, histoire de sortir le nez des travaux.
Ayant une grande surface d’espace vert, j’ai énormément de déchets végétaux à traiter. Les emmener à la déchetterie serait possible mais pas très écolo (18km pour y aller), d’autant qu’ils peuvent avantageusement être réutilisés, sous forme de compost. En le commençant maintenant, je devrais pouvoir avoir du bon compost prêt pour le printemps.
Pour ce projet, il vous faudra :
– 5 palettes récupérées (entre 0 et 5€max)
– 8 cornières métalliques (8€)
– un tasseau quelconque d’environ 3m de long
– un grillage assez fin (optionnel)

Première étape :

première étape

première étape

Fixer deux palettes à angle droit à l’aide de deux cornières.

Seconde étape :

Seconde étape

Seconde étape

Fixer la troisième palette aux deux précédentes, pour former un « U ». Vérifier avec un niveau à bulle que la palette du fond est bien horizontale.
Vous pouvez ensuite rajouter la quatrième palette dans l’alignement, et la cinquième, de manière à former un « M ».

Troisième étape :

Troisième étape

Troisième étape

Fixez maintenant le tasseau aux trois branches du M, ça leur évitera de s’écarter quand le compost sera chargé.

Dernière étape :
Si vous en avez, mettez du grillage à l’intérieur de vos palettes, ça évitera au compost de se sauver… Si vous n’en avez pas,vous pouvez clouer quelques planches, de manière à réduire les interstices, pour les mêmes raisons.

Bilan : un projet qui aura duré un gros quart d’heure, coûté moins de 10€, et qui, j’en suis sûr, me rendra de grand services au printemps </div>
    
    
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Lundi, juin 22 2015

DIY – Broyeuse à plastique, proto 1

Oui, je sais, en ce moment, je ne poste pas beaucoup. Pas que je ne fasse rien, bien au contraire, mais les projets en cours sont un peu plus long à finaliser, donc nécessairement le rythme de publication s’en ressent.
Il y a quelques temps, je me suis monté une imprimante 3D, que j’utilise beaucoup pour du prototypage. Mais qui dit prototype, dit aussi ratés, et ça m’embêtait « un poil » de penser à tout ce plastique jeté après usage. J’ai donc commencé à réfléchir sur une solution de recyclage. Certes, il y a déjà beaucoup de choses sur le net à ce sujet, mais je n’ai pas trouvé beaucoup de choses concluantes en open-source, ou alors des kits à acheter, mais sans réussir à trouver les plans.
Pour recycler le plastique, il faut deux étapes : un broyeur, permettant de réduire la taille des morceaux de plastique, et un extrudeur, qui transformera ces petits morceaux en un nouveau filament.
La première étape étant de broyer les déchets, c’est donc sur cette partie que je me suis penché en premier. L’avantage, c’est que ça permet au passage de réduire le volume des déchets, pour le stockage « en attendant ».
Broyeuse à plastique

L’idée de cette broyeuse est d’avoir deux séries de dents tournant en sens inverse, et venant mordre le plastique. Petit à petit, elle va « grignoter » le plastique en copeaux plus ou moins fins.

Dent de la broyeuse

Les dents viennent s’emmancher sur un arbre hexagonal, de manière à ne pas glisser même avec des efforts très importants dessus. L’arbre est ensuite passé au tour, pour le réduire au diamètre de 8mm (rond maintenant), et sera inséré dans des roulements à billes de chaque côté.

Deux pignons ont été dessinés, de manière à ce que le premier arbre entraîne la rotation du second, sans facteur de réduction. Les deux arbres tournent donc à la même vitesse, et en sens inverse. Pour le moment, j’utilise une perceuse pour l’entraînement, mais à terme la broyeuse aura son moteur autonome.

Les dents on été réalisées en plexiglass. L’idée était de valider que tout s’emboîtait bien avant de passer à une version métal (il y en a quand même pour une grosse soixantaine d’euros de découpe pour le métal), d’autant que j’avais une découpeuse laser sous la main, et des chutes de plexi (d’où l’aspect sur certaines pièces).
La bonne surprise, c’est que le plexi semble assez résistant pour broyer du PLA (pas trop épais). Pour combien de temp ? Aucune idée, mais en attendant, ça me permet de valider bien des choses.

J’ai maintenant quelques petits points à finir/revoir sur le châssis, en particulier la fixation du moteur, et je pourrais passer à un second prototype, qui sera vraisemblablement fonctionnel. Ensuite, je pourrais passer à la partie extrudeur :)

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