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Lundi, juin 22 2015

DIY – Broyeuse à plastique, proto 1

Oui, je sais, en ce moment, je ne poste pas beaucoup. Pas que je ne fasse rien, bien au contraire, mais les projets en cours sont un peu plus long à finaliser, donc nécessairement le rythme de publication s’en ressent.
Il y a quelques temps, je me suis monté une imprimante 3D, que j’utilise beaucoup pour du prototypage. Mais qui dit prototype, dit aussi ratés, et ça m’embêtait « un poil » de penser à tout ce plastique jeté après usage. J’ai donc commencé à réfléchir sur une solution de recyclage. Certes, il y a déjà beaucoup de choses sur le net à ce sujet, mais je n’ai pas trouvé beaucoup de choses concluantes en open-source, ou alors des kits à acheter, mais sans réussir à trouver les plans.
Pour recycler le plastique, il faut deux étapes : un broyeur, permettant de réduire la taille des morceaux de plastique, et un extrudeur, qui transformera ces petits morceaux en un nouveau filament.
La première étape étant de broyer les déchets, c’est donc sur cette partie que je me suis penché en premier. L’avantage, c’est que ça permet au passage de réduire le volume des déchets, pour le stockage « en attendant ».
Broyeuse à plastique

L’idée de cette broyeuse est d’avoir deux séries de dents tournant en sens inverse, et venant mordre le plastique. Petit à petit, elle va « grignoter » le plastique en copeaux plus ou moins fins.

Dent de la broyeuse

Les dents viennent s’emmancher sur un arbre hexagonal, de manière à ne pas glisser même avec des efforts très importants dessus. L’arbre est ensuite passé au tour, pour le réduire au diamètre de 8mm (rond maintenant), et sera inséré dans des roulements à billes de chaque côté.

Deux pignons ont été dessinés, de manière à ce que le premier arbre entraîne la rotation du second, sans facteur de réduction. Les deux arbres tournent donc à la même vitesse, et en sens inverse. Pour le moment, j’utilise une perceuse pour l’entraînement, mais à terme la broyeuse aura son moteur autonome.

Les dents on été réalisées en plexiglass. L’idée était de valider que tout s’emboîtait bien avant de passer à une version métal (il y en a quand même pour une grosse soixantaine d’euros de découpe pour le métal), d’autant que j’avais une découpeuse laser sous la main, et des chutes de plexi (d’où l’aspect sur certaines pièces).
La bonne surprise, c’est que le plexi semble assez résistant pour broyer du PLA (pas trop épais). Pour combien de temp ? Aucune idée, mais en attendant, ça me permet de valider bien des choses.

J’ai maintenant quelques petits points à finir/revoir sur le châssis, en particulier la fixation du moteur, et je pourrais passer à un second prototype, qui sera vraisemblablement fonctionnel. Ensuite, je pourrais passer à la partie extrudeur :)

Jeudi, février 26 2015

Moteur à électroaimant 100% récup

Il pleut aujourd’hui ? Vous savez pas quoi faire pour passer le temps ? Vous avez une montagne de vieux disques durs en attente de recyclage ?
Si vous avez répondu oui à au moins une de ces questions, ce projet est fait pour vous !
L’idée est simple : utiliser l’électroaimant d’un disque dur pour produire une rotation du disque, comme le ferait le piston d’un moteur thermique ou vapeur. Ne cherchez pas une quelconque justification technique à ce projet, il n’y en a aucune, mais ça fait un petit moteur rigolo, avec un joli bruit, et c’est amusant :)

Il vous faut un disque prêt à être sacrifié. Peut importe qu’il ne marche déjà plus, de toutes façons, il ne fonctionnera plus ensuite (en tant que disque dur tout du moins)
Un disque dur prêt à être sacrifié

Il va maintenant falloir le désosser, en faisant attention à certaines pièces. A cette étape, il y a de grande chances que vous ayez besoin d’un petit tournevis torx. Commencez par enlever l’étiquette du capot, une vis se cache sous celle-ci.

Vis cachée

Désossez ensuite la carte électronique, et mettez là de côté, elle servira plus tard. (il suffit de dévisser, elle vient ensuite toute seule. Enlevez également la mousse ou l’isolant qui est dessous)

La carte à démonter

Une fois toutes les vis enlevées, vous pouvez ouvrir le disque. Il faut des fois utiliser un petit tournevis plat pour amorcer l’ouverture. Si ça ne viens pas, ne forcez pas, vous avez sans doute oublié une vis.
Il faut maintenant enlever l’aimant au dessus du bras de lecture. Il n’est pas collé, simplement maintenant par son magnétisme (costaud). Enlevez le simplement en tirant dessus (ne le lachez pas, sinon il va se repositionner violemment, et risque de se casser), et mettez le de côté. Inutile d’enlever l’aimant de son support métallique, laissez en un seul morceau.
Vous pouvez également enlever (et jeter) toutes les petites pièces plastiques servant à parquer les têtes.

l'intérieur du disque

A l’aide d’un tournevis plat, dévissez le pivot des têtes de lectures, ainsi que le connecteur relié aux têtes par nappe souple.

démontage des têtes

Les têtes de lectures se constituent d’un corps en aluminium assez rigide, terminé par des languettes métalliques souples supportant les éléments de lecture magnétiques. Avec un cutter, détachez précautionneusement toutes les lamelles souples du corps en aluminium. Vous pouvez casser les nappes souples des têtes sans hésiter, mais pas le grosse nappe reliant les têtes au connecteur.

Le résultat

Dans les vis que vous avez récupéré lors de l’ouverture, certaines auront une tête très plate et fine. Prenez en une, et insérez là entre les deux bras supérieurs du support de tête (vous pouvez les écarter avec un tournevis plat que vous faites tourner). Mettez un morceau de papier plié de manière à combler l’intervalle entre les 2 bras et maintenir la vis en place. Chauffez les premier bras et la vis avec un fer à souder et étamez. Ca se fait pas trop mal avec un fer d’électronique, mais la soudure accroche assez mal sur l’aluminium, il faut bien chauffer, ce qui prend un petit moment. Coupez un bout de tube laiton de diamètre 3mm, et étamez l’intérieur. Chauffez, et enquillez le tube sur la vis, rajoutez de l’étain si nécessaire pour que l’ensemble tienne bien.

Soudure de la came

Sur le disque central fixant les plateaux du disque, soudez avec la même méthode (sans la vis) un tube laison, bien vertical.

les cames

Il faut maintenant remonter la tête de lecture en revissant son axe de rotation, et en repositionnant l’aimant au dessus. Refixez également le contact pour le circuit. Maintenez la tête de lecture en position haute (ie le plus vers le disque possible), et faites tourner le plateau jusqu’à ce que les 2 cames soient le plus proche possible. Coupez un bout de tube laiton de cette distance moins 1mm environ.
Etamez 2 rondelles de 3mm, écrasez le tube laiton aux extrémités, et soudez une rondelle de chaque côté.
la bielle

faites tourner les plateaux pour vérifier qu’il n’y a pas de point dur. S’il y en a, déssoudez une rondelle, raccourcissez légèrement le tube, remontez, retestez, etc…

Il faut maintenant repérer les fils de l’électroaimant des têtes de lectures. Prenez une alimentation 12v, et testez tous les contacts (certaines positions vont faire fumer de petits composants sur la nappe, tant pis pour eux </div>
    
    
          <p class= aucun rétrolien

Mardi, septembre 4 2012

DIY – un Pc Ecolo

Une des idées que j’avais derrière la tête en construisant mon panneau solaire, était de pouvoir travailler en toute autonomie, uniquement à l’énergie solaire. Pour arriver à ce résultat, exit les solutions à base de pc classiques, il fallait obligatoirement que je regarde du côté des machines basses consommation. Aussi, lorsque sur linuxfr un utilisateur postait une annonce où il se séparait d’une carte Efika, j’ai sauté sur l’occasion, et me disant que ça serais une bonne occasion de tester ça. En effet, la « bête » consomme 9W en utilisation normale.

La première difficulté a été de trouver l’alimentation qui va bien : pas question de transformer mon 12v en 220v, pour ensuite le ramener à 12 ! Exit donc les alimentations ATX classique, il me fallait quelque chose qui puisse fonctionner à partir du 12v. J’ai fini par trouver ces petits trucs géniaux, appelés Pico PSU

Pico psu

Pico psu

Ce truc correspond parfaitement à ce dont j’ai besoin : il s’alimente en 12v, est largement suffisant pour ma carte mère, et permet d’alimenter un disque dur :)

Bon, ensuite, reste à mettre tout ça en boîtier, car la carte arrive nue, et trouver un boîtier au bon format n’est pas particulièrement facile. Etant dans l’idée d’un pc écolo, je me suis dit pourquoi ne pas le faire en bois. J’ai découvert cette année une technique de découpe laser qui permet de plier une planche de bois, en le rendant très souple et élastique. Je me suis donc servis de ce procédé pour réaliser une petite boite sur mesure, adaptée à ma carte mère.

La mise en boite

La mise en boite

Histoire d’être le plus compact possible, toutes les connectiques sont rassemblées sur une seule face, alimentation comprise, ce qui permet accessoirement de poser la machine verticalement.

La configuration au complet

La configuration au complet

Pour l’écran, je n’ai malheureusement pas encore trouvé de solution d’écran en 12v (en fait, si, je viens d’en trouver sur ebay US, mais disons que pour le moment, je n’en ai pas sous la main). Le tout est bien sûr installé sous linux, la machine n’étant pas une bête de course, mais suffit largement pour de la bureautique / internet.

Niveau autonomie sur batterie, je n’ai pas encore le recul suffisant pour le dire, d’autant que pour mes tests d’aujourd’hui, l’écran était branché sur le secteur, mais dans cette configuration j’ai pu tenir 2h sans problème, avec une batterie 10Ah, et le panneau qui chargeais en //.

Lundi, avril 16 2012

DIY – modification d’une alimentation stabilisée

J’ai récemment récupéré une alimentation stabilisée hors service, de celles utilisées pour brancher une CB au secteur.

L'alimentation stabilisée

L'alimentation stabilisée

Après ouverture pour réparation, je me rend compte que la régulation est assurée par le célèbre LM723, très souvent utilisé dans les alimentations de labo réglables. Le montage intérieur ressemble d’ailleurs grandement à certains montages réglables que j’ai déjà vu auparavant. Il y a d’ailleurs deux petites résistances réglables sur le circuit, une pour régler la tension de sortie, l’autre pour régler le courant.

La carte de régulation

La carte de régulation

Première étape, réparer la bête pour pouvoir faire quelques tests. La chose n’est pas trop difficile, 2 transistors à changer, un condensateur bombé et un autre « vaporisé ».  Une fois les coupables remplacés, mise sous tension, et mesure : 13,8v, ce qui est annoncé sur le boîtier de l’alim. Je joue un peu avec la résistance variable ajustant la tension, et observe que la tension varie entre 13,8 et 15V. Il va donc falloir jouer sur l’échelle de manière à pouvoir partir d’une tension inférieure, et éventuellement dépasser les 15v.

Après quelques recherches, il s’avère que la tension de référence et minimum se règle via les broches 5 et 6 du lm723. Un petit coups d’oeil au circuit me révèle que la broche 5 est directement reliée à la 6, hors je vais avoir besoin d’ajouter un diviseur de tension. Le schéma de mon alimentation ressemble en grande partie à celui ci. Je coupe donc la piste entre les broches 5 et 6, afin de rajouter le pont diviseur :

Pont diviseur

Pont diviseur

Le branchement du pont diviseur

Le branchement du pont diviseur, coupure de la piste entre 5 et 6

Après mesure, j’ai maintenant une plage allant de 3v à 22,5V, pour un courant de 2,5A environ, ce qui me conviens tout à fait :)

Reste à mettre un potentiomètre en face avant, et pourquoi pas un affichage de la tension….
Pour le potentiomètre, c’est facile, il suffit de dé-souder la résistance variable, et de la remplacer par un potentiomètre de valeur équivalente.
Pour l’affichage, j’ai longuement hésité entre un affichage numérique (plus précis) et un affichage analogique. C’est finalement l’encombrement global qui aura fait mon choix : comme je ne voulais que de la récup, le seul afficheur numérique que j’avais sous la main était trop encombrant pour l’espace disponible en façade, et il était hors de question de refaire un circuit juste pour ça. mon choix s’est donc porté sur un affichage analogique à l’aide d’un galvanomètre de récupération.

Le galvanomètre de récup

Le galvanomètre de récup

Comme le galva est moulé dans le boîtier, si je veux récupérer quelque chose d’utilisable, je suis obligé de garder un morceau du boîtier. Quelques petits coups de Dremel plus tard, voici le résultat:

Le galva prêt à être utilisé

Le galva prêt à être utilisé

Comme l’échelle de valeur ne correspond pas tout à fait à ce que je veux mesurer, je dois là aussi mettre en place un pont diviseur le plus ajusté possible à ma gamme de valeur. Ne disposant pas des caractéristiques du galva, je fais ça par tâtonnement, ce qui me permet de trouver les bonnes valeurs en moins de 5 essais ;)

Un point qui ne m’avais pas semblé problématique au départ, mais s’est révélé être nettement plus compliqué que prévu : la réalisation de l’échelle pour ledit galva : contrairement à ce que mes premières mesures m’avais laisser pensé, l’affichage n’est absolument pas linéaire, et j’ai finalement du prendre les mesures volt par volt.

Mais au final, le résultat est plutôt sympa :)

Le résultat final

Le résultat final

Dimanche, mars 11 2012

DIY – Sonotone

L’idée de départ avais germée avant noël. Une de mes vielles tantes a de gros problèmes d’audition, mais pas les moyens de s’équiper. Je me suis donc demandé si j’étais capable de lui fournir un petit amplificateur lui permettant a minima de suivre les conversations lors des réunions de famille, à défaut de l’avoir tout le temps sur les oreilles…
Première constatation, il sera impossible de faire aussi petit que les appareils portatifs spécialisés (je m’en doutait un peu), j’opte donc pour solution d’appoint, plus encombrante, mais qu’elle n’utilisera qu’en cas de besoin.

La taille n’étant plus un problème, restait à trouver l’amplification correcte pour lui permettre de suivre une discution.
- Je précise à ce stade que je vous présente la version 1 ici, la plus simple, ne comportant que de l’amplification, je reviendrais sur ces points en fin d’article -

Je suis donc parti sur un choix de composants assez classiques, permettant un gain important tout en restant miniaturisable si besoin (CMS). J’ai donc choisi un montage à base de micro electret (car existant en cms de taille microscopique), et un classique NE5532, qui offre un excellent rapport qualité/prix.

Schéma sonophone

Schéma sonophone

J1 correspond au branchement du micro electret, J2 à la sortie écouteur et j3 à l’alimentation (+12v).
La première porte du ne5532 est utilisée avec une amplification de 100 (+40db), qui est à nouveau amplifié par la seconde porte avec une amplification de 33 (~+30db). Les condensateurs c2 et c3 évitent que l’ampli op ne parte en oscillation, vu les gains important.

A ce sujet, d’ailleur, j’ai perdu énormément de temps à comprendre une oscillation parasite…. avant de me rendre compte qu’elle provenais tout simplement de la pile !! Et oui, même avec une pile, le courant n’est pas très stable, et il faut le lisser avec un condensateur.

Le typon du sonotone v1
Le typon du sonotone v1

 

Voilà, comme c’était pour un cadeau de noël, je m’étais arrêté là, mais il reste encore beaucoup à faire. Le point essentiel, c’est de noter que l’amplification est suffisante pour permettre à ma tante de suivre une conversation.
Les points à améliorer sont :
- Ajouter du filtrage et de la compression : toutes les fréquences sont amplifiées de manière équivalente (+/-), et ce quelque soit leur niveau d’entré. Les bruits parasites sont donc également amplifiés, et les différences brutales (ex. une porte qui claque) également. Il faut donc lisser un peu tout ça, et atténuer les fréquences inutiles.
- Augmenter l’autonomie : le montage utilise une petite pile 12v que l’on trouve dans certains appareils photos. C’est pratique, mais l’autonomie est assez ridicule sur ce mode de fonctionnement (~4h, et encore)
- Réduire la taille de l’ensemble, parce que bon, là, c’est quand même un peu gros ;)

Il s’est avéré qu’un certain nombre de personnes se sont intéressées à ce montage, et il apparaît qu’un vrai besoin existe, les appareils spécialisés étant hors budget pour un certain nombre de personnes, et peu de solutions alternatives existent.
Un ami m’a donc donner un « vrai » sonotone, afin que je puisse regarder comment c’était conçu.

Un "vrai" sonotone

Un "vrai" sonotone

Le sonotone sans ses éléments mobiles

Le sonotone sans ses éléments mobiles

Les interfaces de réglage

Les interfaces de réglage

Vue de l'intérieur : les potentiomètres de réglage.

Vue de l'intérieur : les potentiomètres de réglage. à droite, on voit l'écouteur (en bas) et le micro (en haut)

L'interieur, l'autre face

L'interieur, l'autre face

L'intérieur : la puce de traitement

L'intérieur : la puce de traitement

Voilà, malheureusement, c’était encore pire que ce que je craignais : hormis les potentiomètre de réglage, le micro et l’écouteur, il reste 3 condensateurs de découplage, et le reste….. est entièrement intégré dans la puce spécialisée.
La puce est référencée H4001S, mais une recherche de datasheet m’invite à croire qu’il s’agit d’un modèle spécialisé, créé pour le besoin, et donc introuvable sur le marché.

(si quelqu’un a des infos là-dessus, je suis preneur)

Mercredi, septembre 21 2011

DIY – Réparation de mixeur de cuisine

Bah, c’est pas toutes les semaines qu’on a des petits montages à faire non plus (et ça prend du temps ;) ), mais pas pour autant que je me croise les pouces…
La problématique du jour : un mixeur, acheté il y a relativement peu de temps (<2ans), qui se met en route lorsque le moteur est enchassé dans la base plastique et appuyé.  Le contact de mise en route se fait par une petite languette en plastique qui va appuyer un bouton poussoir, et ce qui devais arriver est arrivé : la languette a cassé, et du coups, plus moyen de mettre le moteur en route (me demande d’ailleur si c’est pas de l’obsolescence programmée, m’enfin…).

La réparation envisagée est simple : mettre un « vrai » interrupteur…. Ok, c’est pas très « CE Compliant », mais au moins, ça fonctionne, y’a pas particulièrement de risques (la lame est dans la cuve en plastique et donc indépendante du moteur), et avant que celui là casse…. :D

J’ai donc ouvert le carter plastique protégeant le moteur, avec à la clef une bonne surprise : il y a très largement la place de placer un interrupteur. Un perçage en haut du carter pour glisser l’interrupteur, collage de l’inter, soudage des 2 fils qui allaient auparavant sur l’interrupteur poussoir, et on referme….

Mixeur réparé

Le mixeur réparé, on vois l'inter en haut

 

Dimanche, mars 20 2011

Insoleuse DIY

Ok, ça fais déjà un moment que j’ai mon insoleuse, mais on va dire que c’est la V2 celle là, la première était bourrée de défaut, j’avais même pas pris la peine de vous la présenter ici. Parmis ses nombreux défauts, le principal était du à son mode de fabrication : un vieux scanner recyclé, qui ne permettait pas d’avoir la profondeur nécessaire. Du coups, certaines parties étaient trop insolées, et d’autres pas assez. Elle fonctionnais bien pour le petits montages (5x5cm), mais au delà c’était la cata. Il était grand temps que je remédie à ces défauts.
Voici donc la version 2, revue et corrigée :)

Insoleuse maison

Insoleuse maison

Pour le coups, j’ai fait dans la récup à grande échelle, pas grand chose n’a été acheté :

  • Les néons actiniques (UV) : quasiment la seule pièce achetée. Il s’agit de 2 petits tubes, 1cm de diamètre pour 20cm de long environ.
  • Les dispositifs d’allumages pour les néons : J’ai récupéré 2 ampoules fluocompactes cassées dans un bac à déchet. J’ai récupéré les dispositifs d’allumages et reposé le reste dans le bac
  • La vitre proviens d’un vieux scanner
  • La caisse que j’ai du faire sur mesure, à partir de vieux morceaux qui trainaient dans ma cave
Le dispositif d'allumage

Le dispositif d'allumage

Comme j’en avais également marre de surveiller ma montre, j’ai également mis un petit système de temporisation, réglable par potentiomètre. Il me permet d’allumer les néons entre 2min50 et 4min.
Le réglage et l’alumage se fait en face avant : Insoleuse DIY

Comme je suis sympa, je vous met le schéma du petit temporisateur que j’ai fait. A noter qu’il dispose de 2 circuits isolés entre eux : un circuit 9v pour la partie commande (histoire de pas prendre le jus quand on appuie sur le bouton poussoir), et une partie puissance en 220v. L’isolation entre les 2 ensembles se fait par le couple optocoupleur-triac.

schéma temporisateur

schéma temporisateur

Le réglage de la temporisation se fais donc par le couple C2 + R1. Vous pouvez calculer vos durées en utilisant ce calculateur en ligne.

Au départ, j’avais voulu minimiser la taille du condensateur, et j’étais donc parti sur une valeur R très importance (3,3Mo), mais le montage ne fonctionnais pas. N’ayant pas voulu acheter un autre potentio, j’ai donc adapté le montage pour utiliser celui que j’avais (10k), et me retrouve donc avec un condensateur assez disproportionné :)

Vous l’aurez remarqué, le potentio n’apparait pas sur le schéma. C’est normal, je ne voulais pas qu’il soit placé automatiquement sur le typon, car je voulais un potentio « flottant » pour pouvoir le placer sur la face avant plus facilement.
Sur le typon, vous aurez donc juste au dessus du gros condensateur C2 2 trous qui vous permettrons de brancher un potentiomètre. Si vous n’en avez pas besoin, reliez les simplement par un fil, la résistance R1 sera la seule utilisée dans ce cas.

Placement des composants pour le temporisateur

Placement des composants

Le typon en pdf

Insoleuse DIY

Ok, ça fais déjà un moment que j’ai mon insoleuse, mais on va dire que c’est la V2 celle là, la première était bourrée de défaut, j’avais même pas pris la peine de vous la présenter ici. Parmis ses nombreux défauts, le principal était du à son mode de fabrication : un vieux scanner recyclé, qui ne permettait pas d’avoir la profondeur nécessaire. Du coups, certaines parties étaient trop insolées, et d’autres pas assez. Elle fonctionnais bien pour le petits montages (5x5cm), mais au delà c’était la cata. Il était grand temps que je remédie à ces défauts.
Voici donc la version 2, revue et corrigée :)

Insoleuse maison

Insoleuse maison

Pour le coups, j’ai fait dans la récup à grande échelle, pas grand chose n’a été acheté :

  • Les néons actiniques (UV) : quasiment la seule pièce achetée. Il s’agit de 2 petits tubes, 1cm de diamètre pour 20cm de long environ.
  • Les dispositifs d’allumages pour les néons : J’ai récupéré 2 ampoules fluocompactes cassées dans un bac à déchet. J’ai récupéré les dispositifs d’allumages et reposé le reste dans le bac
  • La vitre proviens d’un vieux scanner
  • La caisse que j’ai du faire sur mesure, à partir de vieux morceaux qui trainaient dans ma cave
Le dispositif d'allumage

Le dispositif d'allumage

Comme j’en avais également marre de surveiller ma montre, j’ai également mis un petit système de temporisation, réglable par potentiomètre. Il me permet d’allumer les néons entre 2min50 et 4min.
Le réglage et l’alumage se fait en face avant : Insoleuse DIY

Comme je suis sympa, je vous met le schéma du petit temporisateur que j’ai fait. A noter qu’il dispose de 2 circuits isolés entre eux : un circuit 9v pour la partie commande (histoire de pas prendre le jus quand on appuie sur le bouton poussoir), et une partie puissance en 220v. L’isolation entre les 2 ensembles se fait par le couple optocoupleur-triac.

schéma temporisateur

schéma temporisateur

Le réglage de la temporisation se fais donc par le couple C2 + R1. Vous pouvez calculer vos durées en utilisant ce calculateur en ligne.

Au départ, j’avais voulu minimiser la taille du condensateur, et j’étais donc parti sur une valeur R très importance (3,3Mo), mais le montage ne fonctionnais pas. N’ayant pas voulu acheter un autre potentio, j’ai donc adapté le montage pour utiliser celui que j’avais (10k), et me retrouve donc avec un condensateur assez disproportionné :)

Vous l’aurez remarqué, le potentio n’apparait pas sur le schéma. C’est normal, je ne voulais pas qu’il soit placé automatiquement sur le typon, car je voulais un potentio « flottant » pour pouvoir le placer sur la face avant plus facilement.
Sur le typon, vous aurez donc juste au dessus du gros condensateur C2 2 trous qui vous permettrons de brancher un potentiomètre. Si vous n’en avez pas besoin, reliez les simplement par un fil, la résistance R1 sera la seule utilisée dans ce cas.

Placement des composants pour le temporisateur

Placement des composants

Le typon en pdf

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