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Mercredi, janvier 25 2017

DIY – Lapidaire

Ce qui est bien quand on commence à être bien outillé, c’est qu’au lieu d’acheter les outils qui manquent, on peut se les fabriquer.
Je fais pas mal de fonderie en ce moment, et je dois donc réaliser les modèles en bois. Pour bien faire, il faut ajouter un peu de dépouille, de façon à bien démouler le modèle du sable. Mais faire quelque chose de régulier à la main, c’est loin d’être évident. L’idéal c’est une ponceuse avec un plateau inclinable, permettant de mettre l’angle de dépouille souhaité, et surtout de garder le même tout du long.C’est en voyant passer le lapidaire d’un amis que j’ai eu l’idée de m’en faire un. Après tout, ça correspondait exactement à mon besoin.

La première étape a donc été de lui piquer son plateau, afin de le refaire en fonderie. L’avantage, c’est que je n’ai pas eu à faire de modèle, d’autant que le sien était déjà réalisé en fonderie et avait donc les dépouilles nécessaires. L’inconvénient, c’est que la pièce d’origine n’était pas un très bon tirage. Pas mal de défaut sur les bords. Bon, c’est esthétique, et ça ne gène en rien le fonctionnement, donc je garde.

Un peu d’usinage pour faire la gorge où viendra l’axe, et voilà. Reste à faire tout le reste !

Je crée donc une boite en tôle de 2mm, qui viendra porter et surélever le moteur. La plieuse m’a bien aidée pour les 2 premiers plis, mais pour les suivants, elle n’avais pas d’ouverture assez grande. J’ai donc du terminer au marteau, mais ça l’a fait quand même !
Par contre, je me suis un peu lourdé dans les dimensions. A cette hauteur là, le plateau tournant (de 30cm de diamètre) est très près du sol, je n’ai plus la place pour mettre le support, et l’ensemble n’est pas très stable. Je décide donc de rehausser le tout sur tu tube rectangle, que je fais un peu plus large, de façon a bien assoir la stabilité de l’engin.

Les pieds, avec le trou du support

Petit montage à blanc, c’est déjà nettement mieux. Ca fait vraiment plus stable, le disque se retrouve à 6cm du sol, et j’ai largement la place pour le support. Je peux donc assembler l’ensemble.

Il faut maintenant s’occuper du porte-support. Il faut que je puisse avancer/reculer, et l’incliner latéralement et longitudinalement. J’ai un rond d’acier de 20mm qui sort de mon bati, sur lequel viendra s’emmancher mon mécanisme. La première étape consiste à réaliser une « noix » que l’on visse sur l’axe, et dans laquelle on vient emmancher le porte-support. C’est en fait un cylindre dans lequel 2 trous perpendiculaires sont percés. J’avoue avoir pas mal galéré à percer des trous de 20mm dans de l’inox, ma perceuse manque un peu de couple dans sa config actuelle….
Le porte-support, lui, est un simple morceau de rond de 20mm, fraisé et percé en bout.

Le support assemblé

Les vis servent à maintenir le support bloqué dans une position.

Le plateau a été découpé dans du médium de 10mm, à la défonceuse. Au début je pensais le faire en fonderie, mais après quelques tentatives infructueuses, j’ai finalement décidé de le garder en médium. Mes premières tentatives de fonderie ont échouée car mon creuset était trop petit, et je ne remplissait pas la pièce. J’avais donc affiné un précédent modèle, mais trop fin, il était complètement voilé à cause des retraits. J’ai construit un creuset plus grand, mais mon modèle n’allais toujours pas, j’ai donc choisi de ne plus perdre de temps avec ça. Finalement, ça se passe très bien avec un plateau en médium, et c’est très rapide à refaire si besoin.

Il me fallait maintenant un système pour relier mon moteur au plateau. Le moteur est un moteur de récup, racheté une poignée d’euros à la ressourcerie du coin. J’imaginais déjà en train de faire une pièce en acier qui viendrait se monter sur l’arbre, avec des trous  pour visser le plateau. Le hic, c’est que le moteur a un arbre de 19mm, et que bien sûr, j’ai du 18 et du 20, mais pas de 19… Du coups, j’ai simplement utilisé la poulie qui était montée sur l’arbre, en lui ajoutant quelques trous pour fixer le plateau. Finalement, ne pas avoir le bon outil m’aura obligé à réfléchir, et au final, j’ai gagné temps et argent !
Un dernier point un peu délicat, c’est le centrage du plateau. Il faut que le centrage soit le meilleur possible, car sinon bonjour les vibrations ! Le centre du plateau est déjà marqué, car j’ai utilisé la défonceuse en mode « compas », avec une pointe plantée au centre donc. Pour être sûr que ma poulie soit bien centrée, j’ai imprimé une pièce de 18,9mm (de façon à ce que ça s’insère sans forcer), percée en son centre de façon à laisser passer une vis.
Je n’ai plus qu’à visser cette pièce au centre du plateau (déjà marqué donc), enquiller la poulie dessus, et visser l’ensemble. Quand c’est terminé, je dévisse la pièce centrale et j’emboite le tout sur l’axe.

Après quelques essais pour vérifier que tout se passait bien, je passe à la mise en peinture de l’ensemble (le moteur aussi, il faisais assez défraichi), et voilà le résultat final :

Ah oui, dernier détail, le disque. Aucun magasin local n’avais de disque de 30cm. Sur internet ça se trouve, bien sûr, mais j’ai fini par dégoter chez un ferrailleur local des disques de 60cm (!!) de diamètre, ce qui, une fois découpé me donne 4 disques. Je les ai collé au plateau en utilisant de la colle UHU, à priori ça tiens, et ça reste facile à décoller.

Mardi, novembre 8 2016

DIY – Machine à vapeur, double action

Bon, à force de galérer sur les réglages de mon Stirling, j’ai eu besoin de me changer les idées… mais en restant un peu dans la même veine. J’ai toujours aimé les petits moteurs miniatures, et encore plus les moteurs vapeurs.
je possède déjà un petit modèle avec piston simple action (qu’on m’avais offert, pas un diy), mais j’étais nettement plus intrigué par les moteurs double action. J’ai donc décidé d’en réaliser un, et pour vérifier que j’avais tout bien compris, je suis parti direct dans l’idée de concevoir les plans moi-même. Bien sûr, je me suis inspiré de moteurs existants, mais sans en avoir lu aucun plan, celui-là, c’est mon bébé ! Ce qui accessoirement me permet de vous offrir les plans à la fin de l’article.

moteur_vapeur

Malheureusement pour l’article, j’ai assez peu de photos de la construction. En partie car elle s’est étalée sur plusieurs semaines, dans des conditions ne permettant pas toujours de photographier simultanément, mais aussi à cause de soucis avec mon appareil photo. La plupart des pièces ne demandent d’ailleurs pas de précision particulières quand à leur construction, mais nécessitent un peu d’outillage.

Le support a été réalisé en fonderie aluminium, ainsi que le volant d’inertie. A ce sujet, j’ai mis au point un process permettant d’utiliser des pièces d’imprimante 3D en tant que modèle pour le moule en sable qui fonctionne très correctement. Tout d’abord, pour les pièces ayant un plan de joint, le demi plan de joint doit être côté lit chauffant de l’imprimante, et être parfaitement plan (sinon ça ne sera pas parfaitement jointif). S’il y a un très léger défaut, vous pouvez poncer bien à plat, mais si le défaut est trop important (warping), il faut refaire la pièce en trouvant de meilleurs réglages.
Une fois les 2 demi coquilles imprimées, il va falloir faire quelque chose contre les stries dues au procédé fdm, car sinon l’état de surface sera mauvais, si tant est qu’on arrive à sortir la coquille du moule sans tout casser. Pour les lisser, j’utilise de l’appret filler en bombe. 2 couches à quelques dizaines de minutes d’intervalle, en ponçant entre les deux au papier de verre 600. Pour terminer, une couche de peinture en bombe, et on ne croirait pas que la pièce sort d’une imprimante 3D. C’est très pratique, notamment pour réaliser le modèle du support, qui aurait été assez long à faire de manière traditionnelle.

Pièce fonderie

Le volant d’inertie

Sur la suite, pas grand chose à dire, pas mal de tournage, un peu de fraisage… Puis l’assemblage.
tout à d’abord été monté à blanc, histoire de vérifier les ajustements, avant d’être fixé. Les pièces en laiton ont été brasées ensemble (brasure tendre),  les fixations laiton sur alu ont été faites soit par vissage, soit par collage à la super glue. Idem pour les cames sur l’axe, qui ont été fixées à la super glue. C’est pas super « mécano », mais ça fonctionne très bien.

Le résultat final

Le résultat final

Comme je n’ai pas encore fait de chaudière, je l’ai fait fonctionner à l’air comprimée, voici le résultat :

Voilà, et comme promis en début d’article, les plans sont téléchargeables ici

Samedi, octobre 29 2016

Modification d’un four de fonderie industriel

Il y a déjà quelques temps (bientôt 2 ans, pfiouuu ça passe, ça passe…), j’avais récupéré un four de fonderie industriel. Genre, une belle bête :

img_20151028_150949

Mes pérégrinations ont fait que je n’ai pas eu la possibilité de m’en occuper avant ça, mais en ce moment, je fais pas mal de fonderie (avec la petite fonderie au gaz), en j’ai besoin de faire des pièces nécessitant plus de matière que ce que je peux faire avec mon demi extincteur. Là, avec son creuset de 20l, je devrais être tranquille </div>
    
    
          <p class= aucun rétrolien

Lundi, mai 16 2016

Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon </div>
    
    
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Mardi, février 9 2016

DIY – un rack 19″

Il y a quelques temps, j’avais récupéré un jeux d’onduleur de 3kva avec ses batteries, le tout au format rackable. Pour mon objectif de maison autonome, il était évidemment prévu de l’utiliser, mais j’avais besoin de l’installer correctement. Comme la maison est encore en travaux, l’idéal serait que je puisse le bouger facilement (L’ensemble pèse bien 150Kg), de toutes façons, les panneaux solaires ne viendront pas avant le printemps.
J’ai laissé traîner mes oreilles pas mal de temps à la recherche d’un rack informatique pas trop cher (voir gratuit), mais je n’ai rien vu passer, et là, je commençait à vraiment avoir besoin de le bouger. Je me suis donc décidé à le réaliser moi-même.

Rack

La première étape : dessiner le tout, histoire de valider la méthode d’assemblage et les matériaux à utiliser. Je suis partis sur de la cornière 30x30x4mm et du fer plat 25x4mm.
Les cornières serviront de façades avant et arrières. Les plats seront pliés à la bonne longueur et serviront à faire les renforts latéraux.

J’ai ensuite découpé les cornières aux bonnes dimensions, à la disqueuse. Pas grand chose à dire sur cette étape, ça va assez vite, et une fois tous les morceaux coupés, on peut ajuster légèrement avec un disque à meuler.

Plier les plats, par contre, s’est avéré être beaucoup plus sportif : n’ayant pas de cintreuse, la seule méthode que j’avais sous la main consistait à chauffer le fer au rouge (avec un chalumeau), et le cintrer avec un marteau. Plusieurs problèmes : les traits qui devaient me guider pour le pliage s’effacent sous la chaleur, et cintrer systématiquement au bon endroit nécessite un petit coups de main.
Au final, voici comment je m’y suis pris : mon fer est coincé en sandwich entre 2 plaques de feraille de 10mm. Le trait de pliage est aligné sur la plaque du dessous, la plaque du dessus est positionnée en retrait d’environ 1cm. Le tout est solidement fixé à un établi avec des serres-joints. Le chalumeau viens chauffer la limite de la plaque inférieure. Le rayon de cintrage est de 5mm, à prendre en compte lors des mesures. Si on se goure, on re-chauffe, on martèle pour aplanir, et on recommence…
Bref, j’ai réussi à avoir 4 renforts identiques en termes de dimensions, mais jamais réussi à obtenir un angle à 90° (ce qui ne s’est pas avéré gênant pour la suite)
Malheureusement, j’avais besoin de mes 2 mains pour cette étape, pas de photos donc… J’espère avoir été clair dans la description </div>
    
    
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Mardi, janvier 26 2016

Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles </div>
    
    
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Samedi, janvier 9 2016

Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
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Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
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Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
IMG_20151114_163550

Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

Lundi, juin 22 2015

DIY – Broyeuse à plastique, proto 1

Oui, je sais, en ce moment, je ne poste pas beaucoup. Pas que je ne fasse rien, bien au contraire, mais les projets en cours sont un peu plus long à finaliser, donc nécessairement le rythme de publication s’en ressent.
Il y a quelques temps, je me suis monté une imprimante 3D, que j’utilise beaucoup pour du prototypage. Mais qui dit prototype, dit aussi ratés, et ça m’embêtait « un poil » de penser à tout ce plastique jeté après usage. J’ai donc commencé à réfléchir sur une solution de recyclage. Certes, il y a déjà beaucoup de choses sur le net à ce sujet, mais je n’ai pas trouvé beaucoup de choses concluantes en open-source, ou alors des kits à acheter, mais sans réussir à trouver les plans.
Pour recycler le plastique, il faut deux étapes : un broyeur, permettant de réduire la taille des morceaux de plastique, et un extrudeur, qui transformera ces petits morceaux en un nouveau filament.
La première étape étant de broyer les déchets, c’est donc sur cette partie que je me suis penché en premier. L’avantage, c’est que ça permet au passage de réduire le volume des déchets, pour le stockage « en attendant ».
Broyeuse à plastique

L’idée de cette broyeuse est d’avoir deux séries de dents tournant en sens inverse, et venant mordre le plastique. Petit à petit, elle va « grignoter » le plastique en copeaux plus ou moins fins.

Dent de la broyeuse

Les dents viennent s’emmancher sur un arbre hexagonal, de manière à ne pas glisser même avec des efforts très importants dessus. L’arbre est ensuite passé au tour, pour le réduire au diamètre de 8mm (rond maintenant), et sera inséré dans des roulements à billes de chaque côté.

Deux pignons ont été dessinés, de manière à ce que le premier arbre entraîne la rotation du second, sans facteur de réduction. Les deux arbres tournent donc à la même vitesse, et en sens inverse. Pour le moment, j’utilise une perceuse pour l’entraînement, mais à terme la broyeuse aura son moteur autonome.

Les dents on été réalisées en plexiglass. L’idée était de valider que tout s’emboîtait bien avant de passer à une version métal (il y en a quand même pour une grosse soixantaine d’euros de découpe pour le métal), d’autant que j’avais une découpeuse laser sous la main, et des chutes de plexi (d’où l’aspect sur certaines pièces).
La bonne surprise, c’est que le plexi semble assez résistant pour broyer du PLA (pas trop épais). Pour combien de temp ? Aucune idée, mais en attendant, ça me permet de valider bien des choses.

J’ai maintenant quelques petits points à finir/revoir sur le châssis, en particulier la fixation du moteur, et je pourrais passer à un second prototype, qui sera vraisemblablement fonctionnel. Ensuite, je pourrais passer à la partie extrudeur :)

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