Mardi, novembre 8 2016

DIY – Machine à vapeur, double action

Bon, à force de galérer sur les réglages de mon Stirling, j’ai eu besoin de me changer les idées… mais en restant un peu dans la même veine. J’ai toujours aimé les petits moteurs miniatures, et encore plus les moteurs vapeurs.
je possède déjà un petit modèle avec piston simple action (qu’on m’avais offert, pas un diy), mais j’étais nettement plus intrigué par les moteurs double action. J’ai donc décidé d’en réaliser un, et pour vérifier que j’avais tout bien compris, je suis parti direct dans l’idée de concevoir les plans moi-même. Bien sûr, je me suis inspiré de moteurs existants, mais sans en avoir lu aucun plan, celui-là, c’est mon bébé ! Ce qui accessoirement me permet de vous offrir les plans à la fin de l’article.

moteur_vapeur

Malheureusement pour l’article, j’ai assez peu de photos de la construction. En partie car elle s’est étalée sur plusieurs semaines, dans des conditions ne permettant pas toujours de photographier simultanément, mais aussi à cause de soucis avec mon appareil photo. La plupart des pièces ne demandent d’ailleurs pas de précision particulières quand à leur construction, mais nécessitent un peu d’outillage.

Le support a été réalisé en fonderie aluminium, ainsi que le volant d’inertie. A ce sujet, j’ai mis au point un process permettant d’utiliser des pièces d’imprimante 3D en tant que modèle pour le moule en sable qui fonctionne très correctement. Tout d’abord, pour les pièces ayant un plan de joint, le demi plan de joint doit être côté lit chauffant de l’imprimante, et être parfaitement plan (sinon ça ne sera pas parfaitement jointif). S’il y a un très léger défaut, vous pouvez poncer bien à plat, mais si le défaut est trop important (warping), il faut refaire la pièce en trouvant de meilleurs réglages.
Une fois les 2 demi coquilles imprimées, il va falloir faire quelque chose contre les stries dues au procédé fdm, car sinon l’état de surface sera mauvais, si tant est qu’on arrive à sortir la coquille du moule sans tout casser. Pour les lisser, j’utilise de l’appret filler en bombe. 2 couches à quelques dizaines de minutes d’intervalle, en ponçant entre les deux au papier de verre 600. Pour terminer, une couche de peinture en bombe, et on ne croirait pas que la pièce sort d’une imprimante 3D. C’est très pratique, notamment pour réaliser le modèle du support, qui aurait été assez long à faire de manière traditionnelle.

Pièce fonderie

Le volant d’inertie

Sur la suite, pas grand chose à dire, pas mal de tournage, un peu de fraisage… Puis l’assemblage.
tout à d’abord été monté à blanc, histoire de vérifier les ajustements, avant d’être fixé. Les pièces en laiton ont été brasées ensemble (brasure tendre),  les fixations laiton sur alu ont été faites soit par vissage, soit par collage à la super glue. Idem pour les cames sur l’axe, qui ont été fixées à la super glue. C’est pas super « mécano », mais ça fonctionne très bien.

Le résultat final

Le résultat final

Comme je n’ai pas encore fait de chaudière, je l’ai fait fonctionner à l’air comprimée, voici le résultat :

Voilà, et comme promis en début d’article, les plans sont téléchargeables ici

Samedi, octobre 29 2016

Modification d’un four de fonderie industriel

Il y a déjà quelques temps (bientôt 2 ans, pfiouuu ça passe, ça passe…), j’avais récupéré un four de fonderie industriel. Genre, une belle bête :

img_20151028_150949

Mes pérégrinations ont fait que je n’ai pas eu la possibilité de m’en occuper avant ça, mais en ce moment, je fais pas mal de fonderie (avec la petite fonderie au gaz), en j’ai besoin de faire des pièces nécessitant plus de matière que ce que je peux faire avec mon demi extincteur. Là, avec son creuset de 20l, je devrais être tranquille </div>
    
    
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Mercredi, juillet 13 2016

[DIY] Cat-Hunter, l’anti pisse

Quand on aime pas les chats il faut savoir s’en débarrasser ! Depuis mon déménagement (au rez de chaussée) un chat a déjà pissé plusieurs fois sur nos rideaux par la fenêtre !

Les répulsifs sous formes de granules odorantes (gerbantes !) n’ont pas l’air des plus efficaces, après moultes réflexions de plusieurs personnes l’idée d’un « psssshhhttt » automatisé fit son chemin.

Dans l’urgence, j’en ai acheté un sur Amazon, il s’agit basiquement d’une bombe d’air sec avec un déclencheur utilisant un PIR, dans le même temps j’ai commencé à fabriquer mon propre dispositif. L’idée de base est d’utiliser un désodorisant à chiotte automatique.

sense spray naked3

Plusieurs problèmes se posent, dans un premier temps le détecteur est au niveau du bouton (à la perpendiculaire du spray) et lors de déclenchements successifs il y a un temps d’attente de plusieurs minutes….

Commençons la charcuterie… On enlève toute l’électronique embarquée pour la remplacer et on gardera le moteur et la structure en plastique.

IMG_20160708_012235

La carte que j’ai prévu utilise un pic12f675 avec un mosfet 7n7002 et un PIR de Panasonic EKMB.

cat_hunter

IMG_20160712_005022

Le système marche correctement, reste plus qu’a voir son efficacité au prochain passage de cette saleté de chat !

IMG_20160713_004210

J’ai déporté le capteur PIR dans une boite de pellicule (oui oui j’utilise encore de la pellicule !) et je l’ai couvert avec un PAD de BMX qui trainait dans un coin. (il faut que je trouve un moyen de désactiver le système je n’ai pas mit de bouton et ça pu le jasmin Brise(r) chez moi !).

IMG_20160713_201524

#include <pic12f675.h>
#include <xc.h>
#include <stdint.h>

#define _XTAL_FREQ 4000000

#define MOTOR GPIObits.GP5
#define PIR GPIObits.GP2

#pragma config FOSC = INTRCIO
#pragma config WDTE = OFF
#pragma config PWRTE = OFF
#pragma config MCLRE = OFF
#pragma config BOREN = OFF
#pragma config CP = OFF
#pragma config CPD = OFF

uint8_t pir_detected = 0;

void main() {
TRISIObits.TRISIO5 = 0; // GP5 = Output for motor
TRISIObits.TRISIO2 = 1;
ANSEL = 0;
MOTOR = 0;

// Enable interrupt on change
INTCONbits.GIE = 1;
INTCONbits.GPIE = 1;
IOCbits.IOC2 = 1;

while(1) {
SLEEP();
if(pir_detected == 1) {
MOTOR = 1;
__delay_ms(500);
MOTOR = 0;
pir_detected = 0;
__delay_ms(1000);
__delay_ms(1000);
__delay_ms(1000);
}
}
}

void interrupt isr(void) {
uint8_t tmp = 0;
if(INTCONbits.GPIF == 1) {
pir_detected = 1;
tmp = GPIObits.GP2;
INTCONbits.GPIF = 0;
}
}

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Vendredi, juin 24 2016

Le niveau de précision du pauvre

Voilà, ça y est, mon tour est posé sur sa dalle, je peux enfin l’utiliser. Pour maximiser sa précision, il est vivement recommandé de le mettre de niveau. Pour se faire, point de niveau de maçonnerie, il faut utiliser un niveau de précision, précision de l’ordre de 0,01mm/m.

Sauf que c’est pas complètement donné, surtout pour un équipement qui servira 2 fois dans l’année maximum. En y réfléchissant un peu, il est possible d’obtenir une bonne précision avec un niveau laser. Alors d’accord, un niveau laser, c’est pas non plus donné (pour un correct j’entends), mais au moins ça peut servir pour tous les autres travaux, et c’est facile d’en trouver en prêt chez les copains.

L’idée, c’est de se servir d’un miroir (ou de plusieurs) comme d’amplificateurs d’erreurs. Un petit schéma étant plus parlant qu’un long discours, voici la procédure que j’ai suivi :

niveau_laser

Mesure de précision avec un niveau laser

Il faut partir du principe que le faisceau est parfaitement vertical (normalement vrai pour un niveau de bonne facture, et dans tous les cas, ça se vérifie facilement). Le faisceau sort du niveau avec un angle, de manière à tracer une ligne verticale sur le mur d’en face. Il se reflète sur le miroir qui est posé sur la surface à régler. Si la surface n’est pas parfaitement de niveau, le faisceau réfléchi aura un décalage, et une seconde ligne apparaîtra sur le mur d’en face. Quand les deux lignes superposées sont confondues, c’est que l’on est de niveau… pour une direction. Reste ensuite à faire de même pour l’autre direction, et revérifier que tout n’a pas bougé.

Et niveau précision du coups ? Et bien, le faisceau fait environ 1mm de large, la précision escomptée est donc de 1mm/2h, h étant la distance entre l’origine du faisceau et l’endroit le plus éloigné où vous pouvez voir les 2 faisceaux. Dans mon cas, j’étais à 3m, ce qui me donne une précision de l’ordre de 0,1mm/m. Pas aussi bon qu’un niveau de mécanicien, mais définitivement meilleur qu’un niveau de maçon. Pour améliorer encore la chose, il aurais suffi de mettre un second miroir, pour augmenter « virtuellement » la distance.

Mais j’ai fait ça en pleine journée, et le faisceau devenais difficile à lire à cause de la luminosité. Je m’en contenterais pour le moment !

Merci à Fred pour le coups de main et le laser !

Mardi, juin 7 2016

Recyclage de laiton

Ca fait déjà quelques temps que je voulais savoir si ma petite fonderie était capable de fondre quelque chose qui fond à plus haute température que l’aluminium. L’autre matériaux que j’utilise régulièrement, c’est le laiton. En plus, c’est un métal qui coûte assez cher, mais qui est très facile à récupérer en déchetterie ou en ressourcerie.
Ce week-end, j’avais envie de me bricoler une petite pointe à tracer, genre ça https://www.youtube.com/watch?v=o8Bd8G21Vv8
Comme d’habitude, quand on a envie de faire quelque chose, on n’a pas ce qu’il faut sous la main, en l’occurrence, pas de brut de laiton. Et pourquoi pas ne pas essayer de se fondre son propre brut pour l’usiner ensuite, en partant de déchets ?

La matière première

La matière première

J’avais toute une collection d’embouts de plomberie en laiton, que j’avais récupéré à la ressourcerie du coin, et pendant les travaux de ma maison. A la louche, un bon Kilo, largement plus que nécessaire.

Quelques petites modifications de ma fonderie plus tard (jusque là, elle était en mode la-rache, je devais tenir le brûleur à la main), consistant à souder un support pour mon brûleur, j’étais prêt à fondre. D’ailleurs, bonne inspiration de souder ce support, car autant fondre de l’alu ne prend que 5/10 minutes, autant le laiton a mis une bonne grosse demi-heure à fondre !

du beau laiton fondu !

du beau laiton fondu !

 

Le moule aura été assez simple à faire : un tas de sable tassé, j’insère un tube pvc pour creuser, et c’est parti !

P1040202

manifestement, j’avais la tremblotte, j’en ai mis partout. Pas grave, je refondrais les résidus la prochaine fois. L’essentiel c’est que mon barreau est bien plein.

Après démoulage

Après démoulage

La pièce n’est pas très belle a voir (je n’ai manifestement pas assez dégazé), mais peut être utilisable quand même, c’est l’usinage qui le dira.

usinage d'un morceau pour voir

usinage d’un morceau pour voir

J’usine une extrémité pour voir ce que ça donne, et c’est plutôt une bonne surprise. Ca se comporte très bien à l’usinage, je ne sent pas de différence avec du brut industriel (contrairement à l’aluminium). Quelques trous, mais ça me laisse espérer de pouvoir rattraper la chose.

C'est parti, on enlève tout !

C’est parti, on enlève tout !

Un peu d’usinage plus loin, je suis plus ou moins contraint de m’arrêter. Mon barreau n’est pas très long, donc pour pouvoir usiner correctement toute la surface, j’ai besoin d’une contre-pointe… Que je n’ai pas encore reçu.

Première face, ça a l'air d'aller

Première face, ça a l’air d’aller

Deuxième face, c'est déjà moins joli

Deuxième face, c’est déjà moins joli

Voilà, mon process n’est pas encore parfait, loin de là, mais ça montre que c’est possible et que le résultat peut être satisfaisant. Le morceau réalisé n’étant pas pour une pièce sollicitée mécaniquement, je pense que je vais le garder tel quel, ça donnera un petit cachet à mon stylet. Il ne me reste plus qu’à attendre ma contre-pointe !

Économiquement parlant, ce n’est pas à proprement parler viable en l’état, car je chauffe au gaz uniquement, ce qui coûte assez cher. (je pense avoir passé bien 3Kg de propane (pas pensé à peser, malheureusement). Mais je suis en train de réfléchir à un brûleur propane/huile qui devrais fortement baisser les coûts, l’huile étant récupérée.

Lundi, mai 16 2016

Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon </div>
    
    
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Lundi, avril 11 2016

[TIPS] Prends un cône je te dis !

Ça fait plusieurs fois que l’on me demande comment souder des CMS, je vais essayer de faire une série sur tous les types de package que j’aime assembler :) On va commencer avec le plus simple le TQFP (0.5mm pitch).

En premier lieu oubliez toutes les conneries vous disant de prendre de la pâte à braser ou des pannes de fer de 0.15mm. Pourquoi ? parce que c’est des conneries et que vous allez perdre plus de temps et d’argent que nécessaire. Tant que l’on ne touche pas aux QFN ou aux BGA il n’y a besoin que de matériel générique.

Alors les petits… On va commencer par le premier point les Pannes de Fer pour faire du CMS. Je vais y aller direct la meilleure c’est le 0.8mm conique. Et rien d’autre ! Avec la 0.8mm conique vous pouvez assembler aussi bien du TQFP que du gros PDIP (pour ceux qui aiment ça… faut de tout pour défaire un monde). Pour faire simple avec une 0.8mm conique la transmission de chaleur est très bonne et il est simple de faire glisser une goutte de soudure sur la patte.  La vidéo n’est pas de bonne qualité mais on fait ce qu’on peut :) Le secret ? Utiliser du flux pour souder proprement ça évite les ponts de soudure en court circuit !

Vous pouvez voir que la première soudure sans flux à tendance à adhérer sur toutes les parties métallique et à faire un gros pâté sale. Une fois le flux en place il suffit d’étamer la panne et de faire de rapide mouvement dans le sens de la PIN du chip pour déposer la soudure ! \o/

Bon bon bon ok j’ai dit de prendre du 0.8mm et j’ai utilisé du 0.5mm et vous allez me dire que je mens, du coup comme j’aime bien les challenges (et surtout avoir raison…) je vous fait la même avec la panne de 2.0mm !

Avec la panne de 0.8mm la soudure se fait à 350°C, 330°C pour la panne de 2.0mm. L’exemple le plus intéressant est le suivant avec la panne de 0.15mm. Le problème de ces pannes fines est le refroidissement de la pointe quand elle entre en contact avec la soudure. Dans la vidéo on peut voir que la pointe a du mal a fondre les boules de soudure… et je suis à 380°C.

Comme vous pouvez le voir le bout de la pointe ne transmet pas assez de chaleur seule la surface autour du cône permet de fondre la soudure. Je ne dis pas qu’il est impossible de faire ça avec une panne aussi fine, mais juste que c’est plus d’emmerdes que nécessaire.

panne015_result good_resultLes deux secrets sont donc l’utilisation de flux (il en faut toujours beaucoup !) et une binoculaire. Et la c’est sans négociation, en fait si je devais donner un conseil ça serait de partir sur une station de soudage moins cher (AOYUE ?) avec un fer au minimum 60W si possible 80W et avec les 200 euros que vous économiserez (par rapport a une station Weller) achetez-vous une bino ! Le problème quand on soude c’est pas la main qui tremble, c’est le feedback des yeux qui est peu précis :) Vous serez étonnez de voir la précision de vos mouvement une fois accompagné d’une bino. Le premier prix que j’utilise depuis des années est ici. Il existe une version avec un objectif 2X qui a une distance de travail plus courte. Elle est super cheap et c’est très bien parce que les optiques se retrouvent au dessus du fer ou de la souflette. Donc en attendant de devenir le roi du CMS et d’acheter une Mantis garder vos 5k$ pour vos projets :)

PS: je n’ai pas parlé d’une de mes techniques de soudure les plus rapide. Celle qui consiste à souder toute la rangée d’une traite en faisant des court-circuits et en les nettoyants avec de la tresse.

IMG_20160411_234439[1]


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Mardi, mars 22 2016

Stylo Ventouse ++

Ça faisait un bout de temps que je n’avais rien posté et HugoKernel menaçait de me virer de #madeinfr !

Maintenant que mon four est réparé je compte bien me remettre à assembler des cartes et pour ça pas mieux qu’un stencil, de la pâte à braser et une pompe à vide pour poser les composants. Il est possible d’acheter des stylo ventouse pas cher sur la Baie !

$_12

Soyons francs…. C’est de la merde, ça n’aspire même pas une poussière et la construction est fragile. On va avoir besoin de quelques trucs pour moins de 20$.

SONY DSC

Le stylo, une pompe motorisée de chez seeedstudio et un peu de tuyau plastique 6/4mm (pour aquarium). (EDIT: La pompe peut-être trouvée sur ebay pour moins de 3€ ! http://www.ebay.fr/itm/152016013472 )

pvc_tube6V Mini Vacuum Pump_01

 

 

 

 

 

Il va falloir modifier la pompe pour l’utiliser à l’envers. Commencez par démonter les vis noires et accéder à la dernière cavité au contact du moteur.

SONY DSC
Dernière cavité

Percez le trou pour le tuyau sur la paroi en plastique de la dernière cavité (au foret à main pour plus de contrôle). L’air est initialement aspiré dans une petite rigole entre le plastique et la cage du moteur. Étalez de l’Araldite entre le plastique et le moteur en prenant soin de ne pas baver sur l’axe. Puis maintenir le moteur alimenté en rotation en revissant la pièce de plastique (pour éviter de coller l’axe).

SONY DSC
Joint de très haute technologie à base de résine polymère !

Remontez la pompe en prenant bien soin de replacer l’axe de la valve dans le bras du moteur.

Il ne manque plus qu’a percer le capuchon arrière du stylo et de couper une petite partie de la « baudruche » interne. Le tube PVC rentre tout juste dedans, autant en profiter pour faire joint. Faites aussi un trou de 3mm dans le plastique juste au dessus de la buse d’aspiration.

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La pompe de seeedstudio est largement assez efficace à 2 ou 3V (voir la vidéo).

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