Lundi, mai 16 2016

Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon </div>
    
    
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Lundi, avril 11 2016

[TIPS] Prends un cône je te dis !

Ça fait plusieurs fois que l’on me demande comment souder des CMS, je vais essayer de faire une série sur tous les types de package que j’aime assembler :) On va commencer avec le plus simple le TQFP (0.5mm pitch).

En premier lieu oubliez toutes les conneries vous disant de prendre de la pâte à braser ou des pannes de fer de 0.15mm. Pourquoi ? parce que c’est des conneries et que vous allez perdre plus de temps et d’argent que nécessaire. Tant que l’on ne touche pas aux QFN ou aux BGA il n’y a besoin que de matériel générique.

Alors les petits… On va commencer par le premier point les Pannes de Fer pour faire du CMS. Je vais y aller direct la meilleure c’est le 0.8mm conique. Et rien d’autre ! Avec la 0.8mm conique vous pouvez assembler aussi bien du TQFP que du gros PDIP (pour ceux qui aiment ça… faut de tout pour défaire un monde). Pour faire simple avec une 0.8mm conique la transmission de chaleur est très bonne et il est simple de faire glisser une goutte de soudure sur la patte.  La vidéo n’est pas de bonne qualité mais on fait ce qu’on peut :) Le secret ? Utiliser du flux pour souder proprement ça évite les ponts de soudure en court circuit !

Vous pouvez voir que la première soudure sans flux à tendance à adhérer sur toutes les parties métallique et à faire un gros pâté sale. Une fois le flux en place il suffit d’étamer la panne et de faire de rapide mouvement dans le sens de la PIN du chip pour déposer la soudure ! \o/

Bon bon bon ok j’ai dit de prendre du 0.8mm et j’ai utilisé du 0.5mm et vous allez me dire que je mens, du coup comme j’aime bien les challenges (et surtout avoir raison…) je vous fait la même avec la panne de 2.0mm !

Avec la panne de 0.8mm la soudure se fait à 350°C, 330°C pour la panne de 2.0mm. L’exemple le plus intéressant est le suivant avec la panne de 0.15mm. Le problème de ces pannes fines est le refroidissement de la pointe quand elle entre en contact avec la soudure. Dans la vidéo on peut voir que la pointe a du mal a fondre les boules de soudure… et je suis à 380°C.

Comme vous pouvez le voir le bout de la pointe ne transmet pas assez de chaleur seule la surface autour du cône permet de fondre la soudure. Je ne dis pas qu’il est impossible de faire ça avec une panne aussi fine, mais juste que c’est plus d’emmerdes que nécessaire.

panne015_result good_resultLes deux secrets sont donc l’utilisation de flux (il en faut toujours beaucoup !) et une binoculaire. Et la c’est sans négociation, en fait si je devais donner un conseil ça serait de partir sur une station de soudage moins cher (AOYUE ?) avec un fer au minimum 60W si possible 80W et avec les 200 euros que vous économiserez (par rapport a une station Weller) achetez-vous une bino ! Le problème quand on soude c’est pas la main qui tremble, c’est le feedback des yeux qui est peu précis :) Vous serez étonnez de voir la précision de vos mouvement une fois accompagné d’une bino. Le premier prix que j’utilise depuis des années est ici. Il existe une version avec un objectif 2X qui a une distance de travail plus courte. Elle est super cheap et c’est très bien parce que les optiques se retrouvent au dessus du fer ou de la souflette. Donc en attendant de devenir le roi du CMS et d’acheter une Mantis garder vos 5k$ pour vos projets :)

PS: je n’ai pas parlé d’une de mes techniques de soudure les plus rapide. Celle qui consiste à souder toute la rangée d’une traite en faisant des court-circuits et en les nettoyants avec de la tresse.

IMG_20160411_234439[1]


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Mardi, mars 22 2016

Stylo Ventouse ++

Ça faisait un bout de temps que je n’avais rien posté et HugoKernel menaçait de me virer de #madeinfr !

Maintenant que mon four est réparé je compte bien me remettre à assembler des cartes et pour ça pas mieux qu’un stencil, de la pâte à braser et une pompe à vide pour poser les composants. Il est possible d’acheter des stylo ventouse pas cher sur la Baie !

$_12

Soyons francs…. C’est de la merde, ça n’aspire même pas une poussière et la construction est fragile. On va avoir besoin de quelques trucs pour moins de 20$.

SONY DSC

Le stylo, une pompe motorisée de chez seeedstudio et un peu de tuyau plastique 6/4mm (pour aquarium). (EDIT: La pompe peut-être trouvée sur ebay pour moins de 3€ ! http://www.ebay.fr/itm/152016013472 )

pvc_tube6V Mini Vacuum Pump_01

 

 

 

 

 

Il va falloir modifier la pompe pour l’utiliser à l’envers. Commencez par démonter les vis noires et accéder à la dernière cavité au contact du moteur.

SONY DSC
Dernière cavité

Percez le trou pour le tuyau sur la paroi en plastique de la dernière cavité (au foret à main pour plus de contrôle). L’air est initialement aspiré dans une petite rigole entre le plastique et la cage du moteur. Étalez de l’Araldite entre le plastique et le moteur en prenant soin de ne pas baver sur l’axe. Puis maintenir le moteur alimenté en rotation en revissant la pièce de plastique (pour éviter de coller l’axe).

SONY DSC
Joint de très haute technologie à base de résine polymère !

Remontez la pompe en prenant bien soin de replacer l’axe de la valve dans le bras du moteur.

Il ne manque plus qu’a percer le capuchon arrière du stylo et de couper une petite partie de la « baudruche » interne. Le tube PVC rentre tout juste dedans, autant en profiter pour faire joint. Faites aussi un trou de 3mm dans le plastique juste au dessus de la buse d’aspiration.

SONY DSC

La pompe de seeedstudio est largement assez efficace à 2 ou 3V (voir la vidéo).

IMG_20160323_002016 (2)


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Stylo Ventouse ++

Ça faisait un bout de temps que je n’avais rien posté et HugoKernel menaçait de me virer de #madeinfr !

Maintenant que mon four est réparé je compte bien me remettre à assembler des cartes et pour ça pas mieux qu’un stencil, de la pâte à braser et une pompe à vide pour poser les composants. Il est possible d’acheter des stylo ventouse pas cher sur la Baie !

$_12

Soyons francs…. C’est de la merde, ça n’aspire même pas une poussière et la construction est fragile. On va avoir besoin de quelques trucs pour moins de 20$.

SONY DSC

Le stylo, une pompe motorisée de chez seeedstudio et un peu de tuyau plastique 6/4mm (pour aquarium). (EDIT: La pompe peut-être trouvée sur ebay pour moins de 3€ ! http://www.ebay.fr/itm/152016013472 )

pvc_tube6V Mini Vacuum Pump_01

 

 

 

 

 

Il va falloir modifier la pompe pour l’utiliser à l’envers. Commencez par démonter les vis noires et accéder à la dernière cavité au contact du moteur.

SONY DSC
Dernière cavité

Percez le trou pour le tuyau sur la paroi en plastique de la dernière cavité (au foret à main pour plus de contrôle). L’air est initialement aspiré dans une petite rigole entre le plastique et la cage du moteur. Étalez de l’Araldite entre le plastique et le moteur en prenant soin de ne pas baver sur l’axe. Puis maintenir le moteur alimenté en rotation en revissant la pièce de plastique (pour éviter de coller l’axe).

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Joint de très haute technologie à base de résine polymère !

Remontez la pompe en prenant bien soin de replacer l’axe de la valve dans le bras du moteur.

Il ne manque plus qu’a percer le capuchon arrière du stylo et de couper une petite partie de la « baudruche » interne. Le tube PVC rentre tout juste dedans, autant en profiter pour faire joint. Faites aussi un trou de 3mm dans le plastique juste au dessus de la buse d’aspiration.

SONY DSC

La pompe de seeedstudio est largement assez efficace à 2 ou 3V (voir la vidéo).

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Samedi, février 20 2016

Mini studio photo DIY

Bonjour à tous.

Afin de faciliter la prise de photo de petits objets, tels que des montages électroniques, j’ai décidé de me construire un mini studio photo. Le principe en lui même est assez simple : une structure en pavé, vide sur les côtés et le dessus, où sont tendues des toiles blanches derrières lesquelles on mettra des lampes à environ 5400K pour reproduire une lumière blanche pure. L’intérieur est aménagée avec une feuille blanche pliée pour servir de fond neutre.

Et hop le tour est joué !

J’ai décidé de créer la structure en bois, afin de profiter de la salle dédiée au Thilab (fablab de Thionville).

Matériel

  • Tasseau en pin 22x22x2500
  • Tasseau en pin 18x40x2500
  • panneaux de contreplaqués en pin
  • Feuille canson
  • Drap blanc
  • 2 ampoules 5500K
  • 2 lampes de chevet premier prix.

Je n’avais pas spécialement de taille précise, j’avais en tête quelque chose comme 750/500 environ.

Ayant trouvé dans un magasin du coin des planches de contreplaqué de pin de 420×595, je suis parti sur ces proportions pour me faciliter la vie. La boite finale ferait donc environ 420x600x420. Suffisant pour prendre en photo la plupart des projets que je puisse faire en général.

Concernant les tasseaux, j’avais acheté en premier lieu ceux de 18×40 mais après coup je n’étais pas satisfait des proportions que cela offrait pour la structure, j’ai donc racheté 2 tasseaux de 22×22 pour compléter.

Découpe des panneaux

Les panneaux ont été découpés à la découpeuse laser pour plus de précision. Il s’agit d’une découpeuse laser de 80W dont nous disposons au fablab. La découpe a été relativement rapide étant donné la facilité du schéma (2 carrés évidés pour les côtés et un rectangle évidé pour le haut).

Les tracés ont été fait avec lasercut sous windows. (disponibles sur demande)

 

Découpe laser des panneaux de contreplaqué

Découpe laser des panneaux de contreplaqué

 

Découpe du bois et assemblage

J’ai découpé les tasseaux en tronçons de taille voulu à l’aide d’une scie circulaire sur table. L’ensemble des calculs à été fait sur feuille blanche selon le schéma du montage voulu. Les découpes ont donc données 3 branches de 22x22x595, 4 de 22x22x420, 2 de 18x40x398 et 2 de 18x40x376.

Chaque baguette, une fois découpée, était ensuite préparée pour assemblage. J’ai choisi un assemblage à mi-bois au maximum, afin de faciliter le montage et la finition. Et pour sécuriser ces assemblages mi-bois sont verrouillés par une vis. les découpes pour cet assemblage ont été fait à la scie et fini avec un ciseau à bois et un maillet.

La salle à bois du Fablab, un bon espace pour faire joujou !

La salle à bois du Fablab, un bon espace pour faire joujou !

Préparation des découpes pour le montage à mi-bois

Préparation des découpes pour le montage à mi-bois

Une fois les découpes pour le montage faites, il n’y avait plus qu’à assembler le tout.

Assemblage du premier cadre. Le mi bois à l'air de bien fonctionner

Assemblage du premier cadre. Le mi bois à l’air de bien fonctionner

On poursuit le montage

On poursuit le montage

Fin du montage de la structure.

Fin du montage de la structure.

Ayant déjà eut le problème lors de mon premier travail du bois, j’ai pris le soin de pré-percer tous les trous de vis afin de ne pas faire éclater le bois. Le résultat n’est pas trop mal pour un premier projet avec un assemblage de ce type. Je suis plutôt content.

Reste ensuite à fixer les différents panneaux tout autour de la structure. Là encore, chaque trou de vis est préparé avec un foret de 3mm pour des vis de 3.5mm ou 4mm.

Ajout des panneaux de contreplaqué.

Ajout des panneaux de contreplaqué.

Et le montage final, et plutôt réussi.

Le montage final

Le montage final

Le montage étant terminé, il reste donc à passer à la peinture. J’ai acheté une bombe de peinture blanche (7€) histoire de rendre la structure encore plus réfléchissante (même si le bois est déjà bien clair). Quelques feuilles de journal, et c’est parti.

La peinture faite à la va vite

La peinture faite à la va vite

Il reste donc à assembler la toile sur le haut et les côtés. Plutôt que d’acheter de la toile dans un magasin de tissu, qui coûte en général bien trop cher, j’ai juste acheté un drap blanc premier prix dans un super marché.  J’ai découpé grossièrement au ciseau des rectangles que j’ai ensuite agrafé directement dans le bois. Le tout est de bien tendre le tissu pour ne pas laisser de plis.

Et voila le montage terminé !

Et voila le montage terminé !

La structure est donc terminée. Je rajoute au fond une feuille de canson blanche A3 pour servir de fond uniforme pour la photo.

L’éclairage

Là ça a été la partie la plus compliquée au final, alors que je m’attendais que ça soit la plus simple.

J’ai acheté 2 ampoules de 5500 kelvin sur amazon (celles là) afin d’avoir une lumière la plus proche possible de la lumière naturelle. Comme vous pouvez le voir, ce sont de « petites » ampoules :

de "petites" ampoules

de « petites » ampoules

Le plus compliqué au final est de trouver de quoi les visser. Dans un premier temps j’avais acheté des lampes bons marché au supermarché, pour 10€. Mais le problème c’est que ces lampes ne sont en théorie pas vraiment faites pour supporter des ampoules de 135W. Sans compter que l’ampoule déborde de la lampe et que l’on perd du coup énormément de lumière pour rien.

L’une des possibilités aurait donc été de créer des réflecteurs moi même pour diminuer les couts et garder les lampes pas chères. Mais manquant de temps, j’ai opté pour l’achat de matériel photo (qui me resservira de toute manière). J’ai donc acheté un ensemble d’éclairage sur ebay (ici) et des pieds compatibles (ici). Cela revient plus cher que le budget que j’avais initialement prévu pour cela, mais faisant un peu de photo, je n’aurais aucun mal à réutiliser tout cela.

Une fois tout reçu et monté, il est temps de faire une première séance de shooting. Madame me prête sa dernière création pour cela.

Premier shooting avec le mini studio photo.

Premier shooting avec le mini studio photo.

Le résultat est plutôt bon. J’en suis satisfait.

Conclusion

La partie assemblage du mini studio photo a été fun à faire. Si j’ai rencontré du coup des problèmes pour trouver de quoi faire des lumières pour pas cher et que la solution finale n’est plus si « mini » que cela, je suis tout de même satisfait du résultat.

Cela me permettra désormais de faire des photos de meilleures qualités sur les projets du Fablab et les miens, et j’ai pu m’essayer à un projet en bois, ce que je voulais faire depuis longtemps.

Mardi, février 9 2016

DIY – un rack 19″

Il y a quelques temps, j’avais récupéré un jeux d’onduleur de 3kva avec ses batteries, le tout au format rackable. Pour mon objectif de maison autonome, il était évidemment prévu de l’utiliser, mais j’avais besoin de l’installer correctement. Comme la maison est encore en travaux, l’idéal serait que je puisse le bouger facilement (L’ensemble pèse bien 150Kg), de toutes façons, les panneaux solaires ne viendront pas avant le printemps.
J’ai laissé traîner mes oreilles pas mal de temps à la recherche d’un rack informatique pas trop cher (voir gratuit), mais je n’ai rien vu passer, et là, je commençait à vraiment avoir besoin de le bouger. Je me suis donc décidé à le réaliser moi-même.

Rack

La première étape : dessiner le tout, histoire de valider la méthode d’assemblage et les matériaux à utiliser. Je suis partis sur de la cornière 30x30x4mm et du fer plat 25x4mm.
Les cornières serviront de façades avant et arrières. Les plats seront pliés à la bonne longueur et serviront à faire les renforts latéraux.

J’ai ensuite découpé les cornières aux bonnes dimensions, à la disqueuse. Pas grand chose à dire sur cette étape, ça va assez vite, et une fois tous les morceaux coupés, on peut ajuster légèrement avec un disque à meuler.

Plier les plats, par contre, s’est avéré être beaucoup plus sportif : n’ayant pas de cintreuse, la seule méthode que j’avais sous la main consistait à chauffer le fer au rouge (avec un chalumeau), et le cintrer avec un marteau. Plusieurs problèmes : les traits qui devaient me guider pour le pliage s’effacent sous la chaleur, et cintrer systématiquement au bon endroit nécessite un petit coups de main.
Au final, voici comment je m’y suis pris : mon fer est coincé en sandwich entre 2 plaques de feraille de 10mm. Le trait de pliage est aligné sur la plaque du dessous, la plaque du dessus est positionnée en retrait d’environ 1cm. Le tout est solidement fixé à un établi avec des serres-joints. Le chalumeau viens chauffer la limite de la plaque inférieure. Le rayon de cintrage est de 5mm, à prendre en compte lors des mesures. Si on se goure, on re-chauffe, on martèle pour aplanir, et on recommence…
Bref, j’ai réussi à avoir 4 renforts identiques en termes de dimensions, mais jamais réussi à obtenir un angle à 90° (ce qui ne s’est pas avéré gênant pour la suite)
Malheureusement, j’avais besoin de mes 2 mains pour cette étape, pas de photos donc… J’espère avoir été clair dans la description </div>
    
    
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Mardi, janvier 26 2016

Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles :)

Voilà, il ne reste plus qu’à couler le mortier réfractaire

on remplis jusqu'à raz-bord !

on remplis jusqu’à raz-bord !

J’ai ensuite laissé sécher longtemps (une bonne semaine), avant de commencer de légères chauffes (5 min, 10, 15, etc…) de manière à ne pas fendre le mortier.

L'ensemble terminé, après une série de chauffes.

L’ensemble terminé, après une série de chauffes.

Pour le creuset, j’ai commencé par un petit creuset fait à partir d’un extincteur, mais je vais rapidement essayer de m’en faire un en céramique (plus durable)

Le creuset

Le creuset

Pour le brûleur, je suis parti sur un brûleur d’herbes au propane (trouvé à ~30€, méfiez vous, on trouve les même à 90€ !), que j’ai repercé pour améliorer la prise d’air. Ca ne semble d’ailleurs pas tout à fait suffisant, je vais donc ajouter une entrée d’air forcé (décapeur thermique ? ), et je vous ferais des photos de tout ça </div>
    
    
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Samedi, janvier 9 2016

Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
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Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
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Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
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Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

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