Mercredi, juillet 13 2016

[DIY] Cat-Hunter, l’anti pisse

Quand on aime pas les chats il faut savoir s’en débarrasser ! Depuis mon déménagement (au rez de chaussée) un chat a déjà pissé plusieurs fois sur nos rideaux par la fenêtre !

Les répulsifs sous formes de granules odorantes (gerbantes !) n’ont pas l’air des plus efficaces, après moultes réflexions de plusieurs personnes l’idée d’un « psssshhhttt » automatisé fit son chemin.

Dans l’urgence, j’en ai acheté un sur Amazon, il s’agit basiquement d’une bombe d’air sec avec un déclencheur utilisant un PIR, dans le même temps j’ai commencé à fabriquer mon propre dispositif. L’idée de base est d’utiliser un désodorisant à chiotte automatique.

sense spray naked3

Plusieurs problèmes se posent, dans un premier temps le détecteur est au niveau du bouton (à la perpendiculaire du spray) et lors de déclenchements successifs il y a un temps d’attente de plusieurs minutes….

Commençons la charcuterie… On enlève toute l’électronique embarquée pour la remplacer et on gardera le moteur et la structure en plastique.

IMG_20160708_012235

La carte que j’ai prévu utilise un pic12f675 avec un mosfet 7n7002 et un PIR de Panasonic EKMB.

cat_hunter

IMG_20160712_005022

Le système marche correctement, reste plus qu’a voir son efficacité au prochain passage de cette saleté de chat !

IMG_20160713_004210

J’ai déporté le capteur PIR dans une boite de pellicule (oui oui j’utilise encore de la pellicule !) et je l’ai couvert avec un PAD de BMX qui trainait dans un coin. (il faut que je trouve un moyen de désactiver le système je n’ai pas mit de bouton et ça pu le jasmin Brise(r) chez moi !).

IMG_20160713_201524

#include <pic12f675.h>
#include <xc.h>
#include <stdint.h>

#define _XTAL_FREQ 4000000

#define MOTOR GPIObits.GP5
#define PIR GPIObits.GP2

#pragma config FOSC = INTRCIO
#pragma config WDTE = OFF
#pragma config PWRTE = OFF
#pragma config MCLRE = OFF
#pragma config BOREN = OFF
#pragma config CP = OFF
#pragma config CPD = OFF

uint8_t pir_detected = 0;

void main() {
TRISIObits.TRISIO5 = 0; // GP5 = Output for motor
TRISIObits.TRISIO2 = 1;
ANSEL = 0;
MOTOR = 0;

// Enable interrupt on change
INTCONbits.GIE = 1;
INTCONbits.GPIE = 1;
IOCbits.IOC2 = 1;

while(1) {
SLEEP();
if(pir_detected == 1) {
MOTOR = 1;
__delay_ms(500);
MOTOR = 0;
pir_detected = 0;
__delay_ms(1000);
__delay_ms(1000);
__delay_ms(1000);
}
}
}

void interrupt isr(void) {
uint8_t tmp = 0;
if(INTCONbits.GPIF == 1) {
pir_detected = 1;
tmp = GPIObits.GP2;
INTCONbits.GPIF = 0;
}
}

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Vendredi, juin 24 2016

Le niveau de précision du pauvre

Voilà, ça y est, mon tour est posé sur sa dalle, je peux enfin l’utiliser. Pour maximiser sa précision, il est vivement recommandé de le mettre de niveau. Pour se faire, point de niveau de maçonnerie, il faut utiliser un niveau de précision, précision de l’ordre de 0,01mm/m.

Sauf que c’est pas complètement donné, surtout pour un équipement qui servira 2 fois dans l’année maximum. En y réfléchissant un peu, il est possible d’obtenir une bonne précision avec un niveau laser. Alors d’accord, un niveau laser, c’est pas non plus donné (pour un correct j’entends), mais au moins ça peut servir pour tous les autres travaux, et c’est facile d’en trouver en prêt chez les copains.

L’idée, c’est de se servir d’un miroir (ou de plusieurs) comme d’amplificateurs d’erreurs. Un petit schéma étant plus parlant qu’un long discours, voici la procédure que j’ai suivi :

niveau_laser

Mesure de précision avec un niveau laser

Il faut partir du principe que le faisceau est parfaitement vertical (normalement vrai pour un niveau de bonne facture, et dans tous les cas, ça se vérifie facilement). Le faisceau sort du niveau avec un angle, de manière à tracer une ligne verticale sur le mur d’en face. Il se reflète sur le miroir qui est posé sur la surface à régler. Si la surface n’est pas parfaitement de niveau, le faisceau réfléchi aura un décalage, et une seconde ligne apparaîtra sur le mur d’en face. Quand les deux lignes superposées sont confondues, c’est que l’on est de niveau… pour une direction. Reste ensuite à faire de même pour l’autre direction, et revérifier que tout n’a pas bougé.

Et niveau précision du coups ? Et bien, le faisceau fait environ 1mm de large, la précision escomptée est donc de 1mm/2h, h étant la distance entre l’origine du faisceau et l’endroit le plus éloigné où vous pouvez voir les 2 faisceaux. Dans mon cas, j’étais à 3m, ce qui me donne une précision de l’ordre de 0,1mm/m. Pas aussi bon qu’un niveau de mécanicien, mais définitivement meilleur qu’un niveau de maçon. Pour améliorer encore la chose, il aurais suffi de mettre un second miroir, pour augmenter « virtuellement » la distance.

Mais j’ai fait ça en pleine journée, et le faisceau devenais difficile à lire à cause de la luminosité. Je m’en contenterais pour le moment !

Merci à Fred pour le coups de main et le laser !

Mardi, juin 7 2016

Recyclage de laiton

Ca fait déjà quelques temps que je voulais savoir si ma petite fonderie était capable de fondre quelque chose qui fond à plus haute température que l’aluminium. L’autre matériaux que j’utilise régulièrement, c’est le laiton. En plus, c’est un métal qui coûte assez cher, mais qui est très facile à récupérer en déchetterie ou en ressourcerie.
Ce week-end, j’avais envie de me bricoler une petite pointe à tracer, genre ça https://www.youtube.com/watch?v=o8Bd8G21Vv8
Comme d’habitude, quand on a envie de faire quelque chose, on n’a pas ce qu’il faut sous la main, en l’occurrence, pas de brut de laiton. Et pourquoi pas ne pas essayer de se fondre son propre brut pour l’usiner ensuite, en partant de déchets ?

La matière première

La matière première

J’avais toute une collection d’embouts de plomberie en laiton, que j’avais récupéré à la ressourcerie du coin, et pendant les travaux de ma maison. A la louche, un bon Kilo, largement plus que nécessaire.

Quelques petites modifications de ma fonderie plus tard (jusque là, elle était en mode la-rache, je devais tenir le brûleur à la main), consistant à souder un support pour mon brûleur, j’étais prêt à fondre. D’ailleurs, bonne inspiration de souder ce support, car autant fondre de l’alu ne prend que 5/10 minutes, autant le laiton a mis une bonne grosse demi-heure à fondre !

du beau laiton fondu !

du beau laiton fondu !

 

Le moule aura été assez simple à faire : un tas de sable tassé, j’insère un tube pvc pour creuser, et c’est parti !

P1040202

manifestement, j’avais la tremblotte, j’en ai mis partout. Pas grave, je refondrais les résidus la prochaine fois. L’essentiel c’est que mon barreau est bien plein.

Après démoulage

Après démoulage

La pièce n’est pas très belle a voir (je n’ai manifestement pas assez dégazé), mais peut être utilisable quand même, c’est l’usinage qui le dira.

usinage d'un morceau pour voir

usinage d’un morceau pour voir

J’usine une extrémité pour voir ce que ça donne, et c’est plutôt une bonne surprise. Ca se comporte très bien à l’usinage, je ne sent pas de différence avec du brut industriel (contrairement à l’aluminium). Quelques trous, mais ça me laisse espérer de pouvoir rattraper la chose.

C'est parti, on enlève tout !

C’est parti, on enlève tout !

Un peu d’usinage plus loin, je suis plus ou moins contraint de m’arrêter. Mon barreau n’est pas très long, donc pour pouvoir usiner correctement toute la surface, j’ai besoin d’une contre-pointe… Que je n’ai pas encore reçu.

Première face, ça a l'air d'aller

Première face, ça a l’air d’aller

Deuxième face, c'est déjà moins joli

Deuxième face, c’est déjà moins joli

Voilà, mon process n’est pas encore parfait, loin de là, mais ça montre que c’est possible et que le résultat peut être satisfaisant. Le morceau réalisé n’étant pas pour une pièce sollicitée mécaniquement, je pense que je vais le garder tel quel, ça donnera un petit cachet à mon stylet. Il ne me reste plus qu’à attendre ma contre-pointe !

Économiquement parlant, ce n’est pas à proprement parler viable en l’état, car je chauffe au gaz uniquement, ce qui coûte assez cher. (je pense avoir passé bien 3Kg de propane (pas pensé à peser, malheureusement). Mais je suis en train de réfléchir à un brûleur propane/huile qui devrais fortement baisser les coûts, l’huile étant récupérée.

Lundi, mai 16 2016

Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon </div>
    
    
          <p class= aucun rétrolien

Lundi, avril 11 2016

[TIPS] Prends un cône je te dis !

Ça fait plusieurs fois que l’on me demande comment souder des CMS, je vais essayer de faire une série sur tous les types de package que j’aime assembler :) On va commencer avec le plus simple le TQFP (0.5mm pitch).

En premier lieu oubliez toutes les conneries vous disant de prendre de la pâte à braser ou des pannes de fer de 0.15mm. Pourquoi ? parce que c’est des conneries et que vous allez perdre plus de temps et d’argent que nécessaire. Tant que l’on ne touche pas aux QFN ou aux BGA il n’y a besoin que de matériel générique.

Alors les petits… On va commencer par le premier point les Pannes de Fer pour faire du CMS. Je vais y aller direct la meilleure c’est le 0.8mm conique. Et rien d’autre ! Avec la 0.8mm conique vous pouvez assembler aussi bien du TQFP que du gros PDIP (pour ceux qui aiment ça… faut de tout pour défaire un monde). Pour faire simple avec une 0.8mm conique la transmission de chaleur est très bonne et il est simple de faire glisser une goutte de soudure sur la patte.  La vidéo n’est pas de bonne qualité mais on fait ce qu’on peut :) Le secret ? Utiliser du flux pour souder proprement ça évite les ponts de soudure en court circuit !

Vous pouvez voir que la première soudure sans flux à tendance à adhérer sur toutes les parties métallique et à faire un gros pâté sale. Une fois le flux en place il suffit d’étamer la panne et de faire de rapide mouvement dans le sens de la PIN du chip pour déposer la soudure ! \o/

Bon bon bon ok j’ai dit de prendre du 0.8mm et j’ai utilisé du 0.5mm et vous allez me dire que je mens, du coup comme j’aime bien les challenges (et surtout avoir raison…) je vous fait la même avec la panne de 2.0mm !

Avec la panne de 0.8mm la soudure se fait à 350°C, 330°C pour la panne de 2.0mm. L’exemple le plus intéressant est le suivant avec la panne de 0.15mm. Le problème de ces pannes fines est le refroidissement de la pointe quand elle entre en contact avec la soudure. Dans la vidéo on peut voir que la pointe a du mal a fondre les boules de soudure… et je suis à 380°C.

Comme vous pouvez le voir le bout de la pointe ne transmet pas assez de chaleur seule la surface autour du cône permet de fondre la soudure. Je ne dis pas qu’il est impossible de faire ça avec une panne aussi fine, mais juste que c’est plus d’emmerdes que nécessaire.

panne015_result good_resultLes deux secrets sont donc l’utilisation de flux (il en faut toujours beaucoup !) et une binoculaire. Et la c’est sans négociation, en fait si je devais donner un conseil ça serait de partir sur une station de soudage moins cher (AOYUE ?) avec un fer au minimum 60W si possible 80W et avec les 200 euros que vous économiserez (par rapport a une station Weller) achetez-vous une bino ! Le problème quand on soude c’est pas la main qui tremble, c’est le feedback des yeux qui est peu précis :) Vous serez étonnez de voir la précision de vos mouvement une fois accompagné d’une bino. Le premier prix que j’utilise depuis des années est ici. Il existe une version avec un objectif 2X qui a une distance de travail plus courte. Elle est super cheap et c’est très bien parce que les optiques se retrouvent au dessus du fer ou de la souflette. Donc en attendant de devenir le roi du CMS et d’acheter une Mantis garder vos 5k$ pour vos projets :)

PS: je n’ai pas parlé d’une de mes techniques de soudure les plus rapide. Celle qui consiste à souder toute la rangée d’une traite en faisant des court-circuits et en les nettoyants avec de la tresse.

IMG_20160411_234439[1]


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Mardi, mars 22 2016

Stylo Ventouse ++

Ça faisait un bout de temps que je n’avais rien posté et HugoKernel menaçait de me virer de #madeinfr !

Maintenant que mon four est réparé je compte bien me remettre à assembler des cartes et pour ça pas mieux qu’un stencil, de la pâte à braser et une pompe à vide pour poser les composants. Il est possible d’acheter des stylo ventouse pas cher sur la Baie !

$_12

Soyons francs…. C’est de la merde, ça n’aspire même pas une poussière et la construction est fragile. On va avoir besoin de quelques trucs pour moins de 20$.

SONY DSC

Le stylo, une pompe motorisée de chez seeedstudio et un peu de tuyau plastique 6/4mm (pour aquarium). (EDIT: La pompe peut-être trouvée sur ebay pour moins de 3€ ! http://www.ebay.fr/itm/152016013472 )

pvc_tube6V Mini Vacuum Pump_01

 

 

 

 

 

Il va falloir modifier la pompe pour l’utiliser à l’envers. Commencez par démonter les vis noires et accéder à la dernière cavité au contact du moteur.

SONY DSC
Dernière cavité

Percez le trou pour le tuyau sur la paroi en plastique de la dernière cavité (au foret à main pour plus de contrôle). L’air est initialement aspiré dans une petite rigole entre le plastique et la cage du moteur. Étalez de l’Araldite entre le plastique et le moteur en prenant soin de ne pas baver sur l’axe. Puis maintenir le moteur alimenté en rotation en revissant la pièce de plastique (pour éviter de coller l’axe).

SONY DSC
Joint de très haute technologie à base de résine polymère !

Remontez la pompe en prenant bien soin de replacer l’axe de la valve dans le bras du moteur.

Il ne manque plus qu’a percer le capuchon arrière du stylo et de couper une petite partie de la « baudruche » interne. Le tube PVC rentre tout juste dedans, autant en profiter pour faire joint. Faites aussi un trou de 3mm dans le plastique juste au dessus de la buse d’aspiration.

SONY DSC

La pompe de seeedstudio est largement assez efficace à 2 ou 3V (voir la vidéo).

IMG_20160323_002016 (2)


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Stylo Ventouse ++

Ça faisait un bout de temps que je n’avais rien posté et HugoKernel menaçait de me virer de #madeinfr !

Maintenant que mon four est réparé je compte bien me remettre à assembler des cartes et pour ça pas mieux qu’un stencil, de la pâte à braser et une pompe à vide pour poser les composants. Il est possible d’acheter des stylo ventouse pas cher sur la Baie !

$_12

Soyons francs…. C’est de la merde, ça n’aspire même pas une poussière et la construction est fragile. On va avoir besoin de quelques trucs pour moins de 20$.

SONY DSC

Le stylo, une pompe motorisée de chez seeedstudio et un peu de tuyau plastique 6/4mm (pour aquarium). (EDIT: La pompe peut-être trouvée sur ebay pour moins de 3€ ! http://www.ebay.fr/itm/152016013472 )

pvc_tube6V Mini Vacuum Pump_01

 

 

 

 

 

Il va falloir modifier la pompe pour l’utiliser à l’envers. Commencez par démonter les vis noires et accéder à la dernière cavité au contact du moteur.

SONY DSC
Dernière cavité

Percez le trou pour le tuyau sur la paroi en plastique de la dernière cavité (au foret à main pour plus de contrôle). L’air est initialement aspiré dans une petite rigole entre le plastique et la cage du moteur. Étalez de l’Araldite entre le plastique et le moteur en prenant soin de ne pas baver sur l’axe. Puis maintenir le moteur alimenté en rotation en revissant la pièce de plastique (pour éviter de coller l’axe).

SONY DSC
Joint de très haute technologie à base de résine polymère !

Remontez la pompe en prenant bien soin de replacer l’axe de la valve dans le bras du moteur.

Il ne manque plus qu’a percer le capuchon arrière du stylo et de couper une petite partie de la « baudruche » interne. Le tube PVC rentre tout juste dedans, autant en profiter pour faire joint. Faites aussi un trou de 3mm dans le plastique juste au dessus de la buse d’aspiration.

SONY DSC

La pompe de seeedstudio est largement assez efficace à 2 ou 3V (voir la vidéo).

IMG_20160323_002016 (2)


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Samedi, février 20 2016

Mini studio photo DIY

Bonjour à tous.

Afin de faciliter la prise de photo de petits objets, tels que des montages électroniques, j’ai décidé de me construire un mini studio photo. Le principe en lui même est assez simple : une structure en pavé, vide sur les côtés et le dessus, où sont tendues des toiles blanches derrières lesquelles on mettra des lampes à environ 5400K pour reproduire une lumière blanche pure. L’intérieur est aménagée avec une feuille blanche pliée pour servir de fond neutre.

Et hop le tour est joué !

J’ai décidé de créer la structure en bois, afin de profiter de la salle dédiée au Thilab (fablab de Thionville).

Matériel

  • Tasseau en pin 22x22x2500
  • Tasseau en pin 18x40x2500
  • panneaux de contreplaqués en pin
  • Feuille canson
  • Drap blanc
  • 2 ampoules 5500K
  • 2 lampes de chevet premier prix.

Je n’avais pas spécialement de taille précise, j’avais en tête quelque chose comme 750/500 environ.

Ayant trouvé dans un magasin du coin des planches de contreplaqué de pin de 420×595, je suis parti sur ces proportions pour me faciliter la vie. La boite finale ferait donc environ 420x600x420. Suffisant pour prendre en photo la plupart des projets que je puisse faire en général.

Concernant les tasseaux, j’avais acheté en premier lieu ceux de 18×40 mais après coup je n’étais pas satisfait des proportions que cela offrait pour la structure, j’ai donc racheté 2 tasseaux de 22×22 pour compléter.

Découpe des panneaux

Les panneaux ont été découpés à la découpeuse laser pour plus de précision. Il s’agit d’une découpeuse laser de 80W dont nous disposons au fablab. La découpe a été relativement rapide étant donné la facilité du schéma (2 carrés évidés pour les côtés et un rectangle évidé pour le haut).

Les tracés ont été fait avec lasercut sous windows. (disponibles sur demande)

 

Découpe laser des panneaux de contreplaqué

Découpe laser des panneaux de contreplaqué

 

Découpe du bois et assemblage

J’ai découpé les tasseaux en tronçons de taille voulu à l’aide d’une scie circulaire sur table. L’ensemble des calculs à été fait sur feuille blanche selon le schéma du montage voulu. Les découpes ont donc données 3 branches de 22x22x595, 4 de 22x22x420, 2 de 18x40x398 et 2 de 18x40x376.

Chaque baguette, une fois découpée, était ensuite préparée pour assemblage. J’ai choisi un assemblage à mi-bois au maximum, afin de faciliter le montage et la finition. Et pour sécuriser ces assemblages mi-bois sont verrouillés par une vis. les découpes pour cet assemblage ont été fait à la scie et fini avec un ciseau à bois et un maillet.

La salle à bois du Fablab, un bon espace pour faire joujou !

La salle à bois du Fablab, un bon espace pour faire joujou !

Préparation des découpes pour le montage à mi-bois

Préparation des découpes pour le montage à mi-bois

Une fois les découpes pour le montage faites, il n’y avait plus qu’à assembler le tout.

Assemblage du premier cadre. Le mi bois à l'air de bien fonctionner

Assemblage du premier cadre. Le mi bois à l’air de bien fonctionner

On poursuit le montage

On poursuit le montage

Fin du montage de la structure.

Fin du montage de la structure.

Ayant déjà eut le problème lors de mon premier travail du bois, j’ai pris le soin de pré-percer tous les trous de vis afin de ne pas faire éclater le bois. Le résultat n’est pas trop mal pour un premier projet avec un assemblage de ce type. Je suis plutôt content.

Reste ensuite à fixer les différents panneaux tout autour de la structure. Là encore, chaque trou de vis est préparé avec un foret de 3mm pour des vis de 3.5mm ou 4mm.

Ajout des panneaux de contreplaqué.

Ajout des panneaux de contreplaqué.

Et le montage final, et plutôt réussi.

Le montage final

Le montage final

Le montage étant terminé, il reste donc à passer à la peinture. J’ai acheté une bombe de peinture blanche (7€) histoire de rendre la structure encore plus réfléchissante (même si le bois est déjà bien clair). Quelques feuilles de journal, et c’est parti.

La peinture faite à la va vite

La peinture faite à la va vite

Il reste donc à assembler la toile sur le haut et les côtés. Plutôt que d’acheter de la toile dans un magasin de tissu, qui coûte en général bien trop cher, j’ai juste acheté un drap blanc premier prix dans un super marché.  J’ai découpé grossièrement au ciseau des rectangles que j’ai ensuite agrafé directement dans le bois. Le tout est de bien tendre le tissu pour ne pas laisser de plis.

Et voila le montage terminé !

Et voila le montage terminé !

La structure est donc terminée. Je rajoute au fond une feuille de canson blanche A3 pour servir de fond uniforme pour la photo.

L’éclairage

Là ça a été la partie la plus compliquée au final, alors que je m’attendais que ça soit la plus simple.

J’ai acheté 2 ampoules de 5500 kelvin sur amazon (celles là) afin d’avoir une lumière la plus proche possible de la lumière naturelle. Comme vous pouvez le voir, ce sont de « petites » ampoules :

de "petites" ampoules

de « petites » ampoules

Le plus compliqué au final est de trouver de quoi les visser. Dans un premier temps j’avais acheté des lampes bons marché au supermarché, pour 10€. Mais le problème c’est que ces lampes ne sont en théorie pas vraiment faites pour supporter des ampoules de 135W. Sans compter que l’ampoule déborde de la lampe et que l’on perd du coup énormément de lumière pour rien.

L’une des possibilités aurait donc été de créer des réflecteurs moi même pour diminuer les couts et garder les lampes pas chères. Mais manquant de temps, j’ai opté pour l’achat de matériel photo (qui me resservira de toute manière). J’ai donc acheté un ensemble d’éclairage sur ebay (ici) et des pieds compatibles (ici). Cela revient plus cher que le budget que j’avais initialement prévu pour cela, mais faisant un peu de photo, je n’aurais aucun mal à réutiliser tout cela.

Une fois tout reçu et monté, il est temps de faire une première séance de shooting. Madame me prête sa dernière création pour cela.

Premier shooting avec le mini studio photo.

Premier shooting avec le mini studio photo.

Le résultat est plutôt bon. J’en suis satisfait.

Conclusion

La partie assemblage du mini studio photo a été fun à faire. Si j’ai rencontré du coup des problèmes pour trouver de quoi faire des lumières pour pas cher et que la solution finale n’est plus si « mini » que cela, je suis tout de même satisfait du résultat.

Cela me permettra désormais de faire des photos de meilleures qualités sur les projets du Fablab et les miens, et j’ai pu m’essayer à un projet en bois, ce que je voulais faire depuis longtemps.

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