Mercredi, mai 27 2015

Piloter des prises électriques via un Raspberry

Comment piloter des appareils branchés sur le secteur simplement et surtout sans risque directement via un Raspberry (bien entendu, ça marche avec n'importe quoi d'autre, Arduino, etc...) ?

On pourrait utiliser un relais, un triac, mais ça ne me plait guère, on doit pouvoir faire plus simple et plus sécuritaire... Et si nous utilisions tout simplement des prises commutables à distance du commerce, nous n'aurions plus à nous soucier de l'aspect isolation vu que l'appareil se pilote à distance et est censé avoir passé des tests de conformité CE...

D'autant plus que ces prises télécommandées ne valent pas grand chose, il est facile de trouver un lot de 3 pour moins de 15€ comme celle ci-dessous :

blister.jpg

Une fois les prises télécommandées en notre possession, 3 solutions s'offrent à nous :

  1. Ouvrir les prises et les piloter directement via un signal logique : Mauvaise idée, on perd l'avantage de l'isolation
  2. Sniffer le signal radio lors de l'appui sur une touche et le reproduire
  3. Piloter directement la télécommande en simulant des touches

N'ayant pas de quoi reproduire le signal sniffé sur le moment, j'ai choisi la dernière solution qui implique un démontage de la télécommande.

L'intérieur de la télécommande :
Recto de la carte électronique Verso de la carte électronique

Le coeur de la carte est un HT46R01T3 de Holtek, un microcontrôleur embarquant une partie radio, avec ce dernier, nous trouvons un peu de composant passif, un quartz, des boutons et voilà, vous avez une télécommande « qui fait le job » pour 2 kopeck.

Le schéma de la carte :
schema.png

Nous avons 6 boutons, 3 boutons à gauche pour allumer la prise correspondante et 3 autres boutons à droite pour les éteindre.
Les boutons sont reliés aux broches 2, 3, 4 et 5 via les diodes (D1 à D6) correspondant aux pin PA0 à PA3 du circuit intégré, 6 boutons présents mais seulement 4 entrées utilisées sur le microcontrôleur, cette ruse est possible grâce du diodes: 3 entrées servent à connaitre la prise sélectionnée et une autre indiquent s'il s'agit du bouton OFF.

État des broches en fonction de appuis sur les touches :

Boutons Pin 2 Pin 3 Pin 4 Pin 5
ON1 1 1 0 0
OFF1 1 1 0 1
ON2 1 0 1 0
OFF2 1 0 1 1
ON3 0 1 1 0
OFF3 0 1 1 1

Afin de simuler des appuis sur les touches tout en gardant possible l'utilisation des boutons de la télécommande, nous allons court-circuiter brièvement les boutons, pour cela, je vais utiliser un circuit intégré très pratique, le 4066, un quadruple switch analogique dont voici le schéma :
Contenu du 4066

Il contient donc 4 interrupteurs pilotable via des broches directement via des signaux logiques, la technologie CMOS du 4066 nous permet une connexion direct à notre Raspberry.

Connexion entre le 4066 et le Raspberry

En rouge, on retrouve les points vu plus haut dans le schéma de la télécommande, en vert, il s'agit des liaisons avec le port GPIO (P1) du Raspberry, concernant l'alimentation, c'est assez simple, la télécommande étant alimentée via une pile bouton de 3V, on va utiliser directement les 3V issu du Raspberry.

Un petit bout de code Python (outlet.py) et vous pouvez piloter vos télécommandes :

$ python
>>> from outlet import Power_Outlet
>>> po = Power_Outlet()
>>> po.on(0)
>>> po.off(1)
>>> 

Le tout sur une plaque d'expérimentation :
final.jpg

Mercredi, mai 20 2015

Montage d’une meuble moidules

Bonjour,

Lors de mes pérégrinations sur les sites d’impression 3D, j’étais tombé sur un projet thingiverse : Moidules ! Le concept est au final assez simple : des pièces imprimées en 3D donnant la possibilité de se créer un meuble sur mesure et modulaire.

Concept simple qui m’a plu tout de suite. Cela n’a rien de novateur, mais j’aime bien ce genre de projet, et j’avais besoin de me réaliser un petit meuble à poser sur mon bureau pour ranger une grosse partie de mon bordel électronique. Du coup banco, je me suis lancé sur le projet.

Réalisation du projet.

Vu que mon imprimante 3D ne fonctionnait toujours pas, j’ai utilisé une imprimante de mon fablab : la printrbot. Petite, robuste et efficace, ce fut une bon choix. Niveau plastique, j’avais en stock du PLA bleu de chez esun. De la moyenne qualité donc, mais en quantité suffisante pour le projet et à un coût raisonnable (environ 22€ / kilo)

J’ai dessiné sur papier mon meuble, puis j’ai compté ce qu’il me fallait imprimer comme pièces. 34 pièces en tout décomposées de la manière suivante :

- B Left : 2
- B Right : 2
- T Module : 20
- L Module : 4
- X Modules : 6

Les premières pièces imprimées

Les premières pièces imprimées

Clairement, 34 pièces, c’est long à imprimer. Surtout quand on réalise qu’il faut environ 1h15 en moyenne pour réaliser une pièce. Soit pour l’ensemble un peu plus de 42h d’impressions. Oui oui, vous avez bien lu, il fallait un peu moins de 2 jours d’impression pour si peu de pièces (les joies de l’impression 3D). Et pourtant j’avais monté la vitesse en passant d’un facteur 100 à un facteur 180, car après test, c’était la limite avant de perdre en qualité. Et tout ça, sans compter le fait que j’ai foiré toute une après midi d’impressions (il y a des jours, où rien ne va).

Printing moidules pieces with a @printrbot at @FabLabThi pic.twitter.com/46CShGdYgS

— Manuel Esteban (@Yaug) 21 Mars 2015

 

Bref, outre le temps d’impression, qui du coup s’est étalé sur le plusieurs semaines, il y avait aussi le poids. J’ai utilisé environ 1,5 kg de plastique pour réaliser ces pièces. J’ai documenté le projet sur le forum du thilab et annoncé mes avancées au fur et à mesure.

Quand j’ai enfin vu le bout de ces impressions, je me suis mis à la recherche des planches. Car ce projet moidules avait un problème : il était fait par des anglosaxons. Et un bon anglosaxon, ça se doit d’utiliser des tailles non standard. Là, pas question de pied, de pouce ou de pierre, ils ont juste fait le projet pour du 9mm. Le genre de planche pas chiante à trouver du tout à trouver quoi …

Une fois que j’ai commencé le projet, Philippe, un des membres du Thilab a pris le temps de réaliser des versions customisables de ce projet, où l’on peut adapter à peu près toutes les tailles. Le tout est disponible sur thingiverse, je vous conseille plutôt d’utiliser cette version ! Si il faut, d’autres formes pratiques ont été ajoutées.

Ayant commencé pour du 9mm, je suis allé jusqu’au bout, et j’ai fini par trouver mes planches dans un magasin au Luxembourg. Ouf !

Montage

Une fois l’ensemble des pièces imprimées et les planches achetées, vint le moment du montage. Et hop, à peine lancé, je me rend compte que j’ai un décalage et que mes planches flottes dans les pièces imprimées… ça valait le coup de se décarcasser à acheter du 9mm. Je pense que le problème est lié au fait que j’ai imprimé en PLA, et qu’il y a du y avoir une rétractation du plastique. J’ai utilisé tout simplement du papier replié pour boucher un peu les trous (système D quand tu nous tiens).

Impression de la dernière pièce

Impression de la dernière pièce

Après deux petits heures de montage (dont une bonne partie à caler les planches correctement), j’obtiens finalement un meuble ! Reste que mon design étant ce qu’il est, avec le jeu des pièces plastiques, il s’affaisse un peu milieu. Rien de bien grave vu que je ne compte pas y mettre de trucs ultra lourd, mais c’est tout de même dommage.

Montage terminé !

Montage terminé !

Le meuble en place

Le meuble en place

 Conclusion

En soit le projet est donc intéressant car il permet une certaine flexibilité, vous créez votre meuble en fonction de vos besoins, vous lui donnez la forme que vous voulez. C’est donc du pur meuble DIY, et c’est aussi ce qui me plaisait.

Notez qu’il est possible d’utiliser tout type de matière tant que cela n’est pas trop lourd. Je pense tester un projet avec du verre par exemple.

L’autre intérêt c’est que les pièces sont réutilisables par la suite. Si vous déménagez, vous pouvez alors utiliser les pièces pour réaliser un autre meuble.

Niveau coût, il faut tout de même étudier son projet. Il faut prendre en compte le coût du plastique ainsi que celui du bois (et le bois c’est souvent bien cher …). Dans mon projet par exemple, j’aurais pu ne pas faire une colonne intermédiaire ça m’aurais éviter des problèmes de résistances, et ça m’aurait fait beaucoup moins de pièces à imprimer.

Bref, j’ai bien aimé le projet et je pense me servir de ce type de connecteur (mais avec ceux réalisés par le Thilab) dans d’autres projets, en simplifiant le schéma cette fois ci.

Mardi, avril 28 2015

Changer ses disques et plaquettes de frein AV sur une Peugeot 308 SW

Petit travail de mécanique qui est assez simple avec des outils classiques.
J’ai commandé mes disques et plaquettes chez Oscaro.com

 

  • Il vous faudra une clef à cliquet avec les douilles qui vont bien
  • Une douille TORX E16 ou une clef à oeillet de 13mm. Les boulons de fixation sont sécurisés avec du frein filet rouge. Autant dire qu’il faut sacrément forcer pour les desserrer !
  • Un marteau pour décoller les anciens disques s’ils sont difficiles à démonter
  • Du papier de verre / brosse métallique pour nettoyer les moyeux
  • Un cric et un jeu de chandelles
  • Une torx T30 pour les vis de centrage des disques
  • Des gants
  • Du dégraissant pour nettoyer les disques neufs
  • Du frein filet. Idéalement du bleu et du rouge mais moi je n’ai que du rouge.

Voilà une vidéo du changement en 20 étapes:

Dimanche, avril 12 2015

MoodBox ou l'histoire d'une boîte en bois

Aujourd'hui, j'aimerais vous raconter l'histoire de la MoodBox, la boîte en bois... Tout commença au travail lorsqu'un collègue me proposa de modifier une poupée afin qu'elle dise des phrases enregistrées aléatoirement. (Oui, un cadeau débile en vue ! ) Moi, toujours prêt à aider pour une idée débile, je me suis lancé dans la recherche de composants afin d'assembler rapidement l'électronique. En discutant avec d'autres collègues de la façon de réaliser ce projet, il nous est apparu que réaliser une boîte avec un seul bouton qui fait des bruits et/ou qui dit des phrases vides de sens serait une merveilleuse idée pour mettre sur notre bureau :). Nous voilà donc partis dans cette formidable aventure !

Après quelques recherches de composants petits et répondant aux fonctions recherchées, une liste a émergé :

  • un microcontrôleur : un arduino mini fera bien l'affaire
  • un puce mp3 pour lire des pistes audio : le player mp3 grove de seeedstudio sera parfait car il possède un mode lecture d'une chanson unique
  • un ampli audio : l'ampli mono de sparkfun est bien car minuscule
  • un bouton poussoir de préférence gros et rouge : un bouton d'arcade de mauvaise qualité suffira
  • des fils, alim, potar, un haut-parleur de pc, ...
Ça donne un total d'environ 40 euros de matériel électronique.

Mais bon, le but est de faire une boîte et pas un tas d'électronique... Etant donné que ça fait longtemps que je voulais tester la découpe laser, la situation parfaite était à portée de main. Première étape, trouver un endroit pour faire la découpe. Je me suis retrouvé à tester la découpeuse d'un lieu qui se nomme mon atelier en ville. Un endroit sympa où l'on m'a expliqué ce que j'avais à faire pour préparer et réaliser ma découpe. En gros, il faut préparer un fichier vectoriel pdf avec les bonnes couleurs et les bonnes tailles de traits à une échelle 1:1. Me lançant dans l'aventure, j'ai décidé de ne pas partir de zéro pour le design de la boîte. Je suis tombé rapidement sur un petit script du carrefour du numérique qui génère le dessin de la boîte en fonction des dimensions que vous lui donnez. Partant du fichier SVG généré, j'ai tracé les perçages nécessaires à l'aide de l'outil Inkscape. Une fois fini, le fichier donne un truc comme ça.

Une fois sur place et le mini cours sur la machine suivi, j'ai attendu environ 8 minutes pour obtenir la boîte entière réalisée dans du MDF de 3mm d'épaisseur. La découpe est assez hypnotisante mais pas spécialement bonne pour les yeux, et ça ressemble à ça. decoupe laser J'ai quand même réussi à me louper et à prendre un mauvais fichier dans lequel il manquait un perçage. (Bravo le boulet !) J'ai refait ce perçage à la main ensuite et bien sûr, je ne l'ai pas fait correctement au milieu. Je pense que je referai la plaque du haut pour avoir un beau trou et sûrement une gravure en plus. Montée, la boîte envoie du pâté :) boite 1 boite 2 Je suis super content du résultat, cependant il faut prendre en compte qu'on brûle le bois donc que ça laisse des traces et ça sent le bois cramé.

La partie électronique est assez simple :
Un bouton en "pull down" --> arduino mini --> player MP3 --> ampli mono --> HP de PC
En quelques images, on peut voir les différents montages.  alim et hp ampli audio arduino mini chip mp3 Le tout est démontable afin de pouvoir changer de boîte. Au final, look look ! connectiques boite finie Avec une petite vidéo pour bien comprendre l'inutilité et pourtant la beauté de la chose.

Le code arduino que j'ai développé est basé sur le code d'exemple du lecteur MP3 et sur les exemples arduino. J'ai dû quand même explorer la documentation dispo ici afin de re-coder des requêtes non disponibles dans l'exemple. Du coup, au final, on obtient un code générique qui interroge le lecteur au démarrage pour connaître le nombre de morceaux. Ensuite, la boucle principale ne fait que générer un nombre aléatoire modulo le nombre de morceaux et demander la lecture du morceau correspondant au nombre aléatoire. Le lecteur est mis en mode lecture d'un morceau unique. Et tadam ! Voilà le code, si quelqu'un trouve des erreurs ou des améliorations, je serai ravi de le modifier :).

J'espère que ça vous a plu :)

A bientôt

[EDIT: ] Du fait de mes déboires avec le perçage du bouton, j'ai refait une boîte avec de la déco cette fois. Le MDF était de plus mauvaise qualité, du coup des flammes sont apparues aléatoirement lors de la découpe brûlant les panneaux par endroits. Vous remarquerez les traces sur les plaques.

dernier kit dernière version

Lundi, avril 6 2015

Travaux dans la salle de bain

On a une petite salle de bain qui dispose d’une belle douche et d’une toute petite baignoire qui ne nous sert pas. Vous l’aurez compris, on va supprimer la baignoire et remplacer le meuble de salle de bain par un autre avec une double vasque.

 

ça c'était avant
ça c’était avant

Quelques difficultés sur le chemin:

  • Le retrait de la baignoire laisse un parquet abimé.
  • Le meuble de sdb d’origine a été monté sur place avec des plaques de polystyrène fibré et carrelé (oh que c’est solide ce truc…) qui sont collées contre la cabine de douche
  • Le sol est à reprendre
  • Je n’ai pas trouvé de mosaïque identique pour refaire les parties manquantes

 

Phase 1: on vire la baignoire. Tout en finesse, masse et pied de biche. Non je n’ai pas abimé la baignoire </div>
            
            
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Dimanche, mars 22 2015

Réduire une caméra IP Foscam FI9803P

J’ai acheté une caméra IP pour mettre à l’extérieur de la maison. Elle dispose d’une excellente définition et elle est étanche. Parfait. Bon par contre, je la trouve un peu trop imposante.

La caméra, mais ça c'était avant..
La caméra, mais ça c’était avant..

Au moment de l’installer, un problème se présente. Les câbles sortant de la caméra font environ 20cm. On se retrouve donc avec une prise de courant basse tension, une prise RJ45 et un bouton de reset qui pendouille derrière la caméra. Pour faire quelque chose de propre, il faudrait mettre un boitier électrique pour protéger la connectique. C’est nul :(

Une autre alternative, c’est d’ouvrir sa caméra pour voir ce que l’on peut faire pour rallonger les connecteurs.

Bye bye la garantie
Bye bye la garantie

 

Oh, tient c’est amusant, l’électronique tient dans la tête de la caméra, le reste, c’est … vide… Surement une astuce marketing pour faire croire que c’est un « gros » produit, pro ! Et bien moi je veux une petite caméra discrète avec des câbles plus longs pour traverser un mur.

Problème 1: Boitier trop gros

Solution 1: Scie à métaux

Coupez !
Coupez !

Ensuite on recolle les morceaux restant avec du mastic epoxy chargé de fibres, on ponce et on peint. J’ai conservé le fond de la caméra et les 22 premiers millimètres derrière la tête. Sacré cure d’amaigrissement !

La nouvelle boite mise en peinture
La nouvelle boite mise en peinture

 

Le reste est devenu inutile

ça ne sert à rien
ça ne sert à rien

 

Seules ces pièces sont utiles

 

Les restes
Les restes

 

On peint tout, même le pied de fixation

En peinture
En peinture

 

Ensuite on découpe et recolle l’ancienne fixation

Collage
Collage

Problème 2: La longueur des fils

Solution 2: 1m de câble RJ45, un peu de soudure et hop…

Rallonge ton câble
Rallonge ton câble

 

On remonte le tout pour tester. Tout est OK

On teste
On teste

 

 

Voilà, ma caméra est terminée. Elle n’est pas mimi ma mini foscam :-)

L'ensemble
L’ensemble

 

Finie
Finie

 

Comme quoi un peu de DIY peut venir à bout de stupidités marketing. Hey Foscam ! au lieu de faire des gros boitiers inutiles, rallonge tes connecteurs…

Samedi, mars 21 2015

L'ampli DIY avance un peu !

Bonjour à tous, j'ai trouvé un peu de temps pour avancer mon ampli stéréo à base de TDA2050 (et surtout un peu de temps pour bloguer) alors je vous montre le résultat (1er article ici):

Tout d'abord, le choix  de l'implantation des composants:

Pour une des deux voies

et pour le filtrage de l'alimentation



Pour les pistes, j'ai relié les pastilles à l'étain mais j'ai mis du fil au milieu (plus exactement des bouts de pattes de composants) comme ceci:
Pour une voie


Pour l'alimentation

C'est assez propre et ça va relativement vite. J'ai évité au maximum les boucles et les pointes. Tous l'étain est bien brillant. La plus important reste d'avoir toujours le fer à souder bien propre. 

Je me suis au passage fabriqué un extracteur (pour ne plus respirer les vapeurs de soudure) avec un vieux ventilo de CPU, une boite de thé, un interrupteur et un petit transfo. Je rajouterai prochainement un petit bout de filtre à charbon (comme dans les hottes). Il aspire très bien les vapeurs du fil de soudure (étain + pleins de saletés dont peut-être du plomb...) et les expulse un peu plus loin. Cela évite de les respirer directement, il faut quand même penser aussi à aérer la pièce...

Le matériel nécessaire


L'extracteur une fois terminé (il y a la même ouverture derrière pour la sortie)

Pour la réalisation, c'est très simple: 2 coups de scie cloche pour l’entrée et la sortie (avec des bons gants car la tôle ne pardonne pas surtout à la fin du trou: ça a tendance à partir ou à se déchirer). Un coup de Dremel pour l'interrupteur. Quelques soudures et de la gaine thermorétractable (c'est toujours plus propre). Et le tour est joué et c'est vraiment très efficace, on voit la vapeur rentrer directement dans la boite et il n'y a plus d'odeurs.


Pour en revenir à l'ampli, j'ai fait un premier test et je suis vraiment content. Le son est sympa et il n'y a pas de bruit à vide. La puissance est largement suffisante pour mon utilisation et tout a marché du premier coup. Je compte m'équiper d'un oscillo prochainement et je pourrais alors  vous en dire plus sur les performances réelles et sur les réglages à appliquer.


Voici l'ensemble prêt pour le test

J'ai mis des petits radiateurs temporaires pour le test (c'est indispensable car ça chauffe très vite et ça doit être rapidement destructif). D'après la datasheet du TDA2050, la plaque à l'arrière du boitier de l'ampli-op est connectée à la patte 3 (le -vcc) donc pas de problème pour mettre un radiateur commun si besoin. Si par contre le ou les radiateurs sont connectés au boitier de l'ampli, il vaut mieux isoler électriquement les TDA2050 des radiateurs (entretoise + mica).

Prochaine étape: le boitier. J'ai quelques pistes mais je ne suis pas encore décidé.

A+




Vendredi, mars 13 2015

Une table basse avec des traverses de chemin de fer

Voici la fabrication d’un table basse avec des traverses de chemin de fer. Je précise que ces traverses ont été achetées chez un soldeur, elles sont non traitées. Le seul hic, c’est le poids ! Les poutres seules sont déjà très lourdes, alors, une fois assemblée, la table pèse un âne mort </div>
            
            
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