Lundi, juin 23 2014

Une dégauchisseuse AHOR de 1949 !

Afin d’utiliser au mieux le bois de palettes, je souhaitais trouver une raboteuse. Malheureusement les machines neuves accessibles pour cet usage sont des chinoiseries dont la durée de vie se compte en mois voir en semaines… Alors, pourquoi pas de l’occasion ? En cherchant un peu, je suis tombé sur une dégauchisseuse AHOR, une marque française de … 1949… Le chassis est en bois, seules les parties mobiles et le plateau sont en acier.

 

En cours de nettoyage
En cours de nettoyage
Le moteur est H.S
Le moteur est H.S
La dégau
La dégau

 

Je compte bien la remettre en ordre de marche rapidement :-)

J’ai aussi la brochure commerciale de l’époque, génial.

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Vite fait, des fusils en bois…

Une petite vidéo rapide sur la réalisation de fusils en bois pour un spectacle de l’école.

Rien de spectaculaire, juste à noter l’utilisation de BigPrint un logiciel écrit par le célèbre menuisier Matthias Wandel

Samedi, juin 14 2014

Impression 3D

Ça fait longtemps que le projet était dans ma liste de truc à faire, construire une imprimante 3D à partir de récup, et puis bon… les idées s'accumulent, et il faut se faire une raison, le temps on ne l'a pas, ou tout du moins certaines priorités empêchent les choses de se faire.
Donc pour accéder aux choses, quand on n'a pas le temps, il reste l'argent.
Le budget étant assez conséquent pour un appareil qui sera loin de servir tous les quatre matins, c'est donc avec quelques collègues que nous nous sommes cotisés à l'achat d'une imprimante partagée.

  • Notre choix s'est porté sur le modèle Prusa Mendel i3 Rework3.

Voici l'ensemble des pièces du kit reçu de reprap-france :
dsc09766.jpg dsc09767.jpg dsc09770.jpg
dsc09772.jpg dsc09773.jpg dsc09775.jpg dsc09777.jpg
Les pièces en noir sur la 3ème photos sont elles-mêmes des pièces imprimées !

  • Dés réceptions nous avons procédé à l'inventaire puis j'ai commencé le montage.

Voici quelques points d'étapes de l'assemblage, qui m'aura pris 3 petits jours.
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La mise au point quand à elle s'est révélée plus compliquée.
Un nouveau monde s'étalant devant moi, c'est à coup d'expérimentations successives que j'ai fait avancer le truc, en voici les principales difficultés :
- L'axe Z se bloquait :

Réglage correct du pas en Z dans le logiciel d'impression (Repetier-Host), passage d'une filière et graissage des deux vis sans fin qui présentaient un filet un peu grossier.

- La course en Y n'était pas complète :

La tête des colliers de serrage sur les 4 pieds empêchaient le déplacement complet du plateau.

- La surface d'impression n'est pas de 200x200 mm, mais de 180x180 :

C'est une limitation du firmware, il faut modifier les lignes 317 et 319 du firmware :
#define X_MAX_POS 180.

- La cartouche chauffante était sacrément dure à rentrer dans la tête d'impression :

J'ai su après coup qu'il aurait fallu limer un peu la cartouche pour permettre au besoin son extraction.

- L'assiette du plateau Y par rapport à la tête était faussé.

Ajout de rondelles en plastique très fines pour un réglage au poil…

- Les pièces se décollent en cours d'impression :

Ajuster la température du lit chauffant, 120°C avec de L'ABS et 70° avec du PLA.

- Le fil ne sort pas correctement de la buse :

Ajuster la température de la tête, 220°C avec de l'ABS et 130° avec le PLA.

- Le fil ne sort pas avec la bonne consistance :

Pour le PLA, augmenter la valeur de Extrusion multiplier à 1.25 dans les réglages Filament Settings du trancheur Slicr3 depuis Repetier-Host.

IMG_20140522_172634.jpg IMG_20140522_172626.jpg

  • Deux impressions d'un cube de calibration ratées, et quelques réglages plus tard, le troisième s'imprimait correctement !

IMG_20140516_165133.jpg Voici l'objet, ici en ABS (rose).

La pièce est bien restée collée au lit chauffant et les proportions sont correctes, pour l'ABS, c'est une affaire qui roule !

  • Pour le PLA (gris et noir), ce fut une autre paire de manche…

Malgré une température correcte, le filament sortait avec une consistance étrange, proche du chewing-gum, en produisant des fils trop fins, surtout lorsque l'impression allait trop vite.
Le ralentissement de toutes les vitesses de 20 unités dans le trancheur Slicr3 depuis Repetier-Host améliora sensiblement les choses, mais le fil n'avait toujours pas la bonne épaisseur, en plus de se décoller il ne remplissait donc pas les surfaces externes, ça se voyait bien sur des pans inclinés.

Ce n'est qu'après avoir joué sur le réglage Extrusion multiplier que j'ai pu obtenir un résultat très proche de ce que j'obtenais avec l'ABS.

IMG_20140522_113654.jpg Voici les coins du companion cube (Portal) enfin imprimés correctement en PLA.
Plus titilleux sur les réglages d'impression donc (trancheur Slicr3), le PLA a l'avantage de se travailler à plus basse température, avec des pièces qui adhèrent bien et un démarrage du travail plus rapide.
En effet il faut bien 15 min pour monter la température du lit à 110°C pour l'ABS, alors qu'avec le PLA et ses 70°C, il ne faut que 4 min.
Cependant la vitesse d'impression doit être plus réduite.
L'impression d'une grande pièce de 17 cm de long telle que cette échelle en 3 parties montra que la température élevée requise par l'ABS est difficile à maintenir en périphérie du lit chauffant, la pièce s'étant décollée légèrement à ses extrémités.
IMG_20140522_110407.jpg dsc09865.jpg dsc09866.jpg dsc09867.jpg dsc09868.jpg J'ai collé ensemble à la cyano les trois parties, au dos de l'échelle avec des raccords confectionnés en carte plastique.
Le petit monstre peut maintenant sortir seul de sa cage pour sa promenade…

Entre temps je découvrais quelques différents modèles d'imprimantes dans la partie TekLab de Geekopolis et discutait avec le responsable d'Excellence3D qui a réalisé une Prusa Mendel i3 quasiment tout en pièce imprimées ! Ce qui prouve bien que le kit peut devenir encore plus auto-répliquant. Il m'a confié vouloir aller encore plus loin en remplaçant aussi certaines parties encore en métal sur cette vidéo.
En ce moment il travaille sur une imprimante deux fois plus large proposant donc une surface d'impression de de 200x400 mm; c'est l'avantage du concept RepRap, avec sa grande bidouillabilité !

dsc09879.jpg

  • Notre imprimante étant au point, nous avons tenté des impressions plus fine, avec une épaisseur de couche de 0.2 mm, contre 0.4 mm jusqu'à présent.

Sur ce cliché, quelques volumes simples dans les deux finesses :
Le résultat est sans appel !

Enfin, voici toutes les pièces de tests, notamment le companion cube, une maquette faite de 40 pièces de formes complexes (en 0,4 mm) qui m'auront permises au fur et à mesure de leurs impressions, d'effectuer le peau-finage des réglages logiciels.
dsc09875.jpg dsc09880.jpg dsc09876.jpg
L'anneau noir est en 0,2 mm, le gris en 0,4 mm.

  • Voilà, c'est tout pour mon retour d'impression ^^;

Une petite vidéo :

Jeudi, juin 12 2014

Supermec

Houlàlà, 3 ans ^^;;;;
Ça fait 3 ans que j'ai eu cette idée et que j'ai laissé pourrir mûrir l'idée… reprendre la peinture sur T-Shirt en m'inspirant de Superman et de ce que j'ai pu voir dans Smallville.

  • Déjà j'avais passé pas mal de temps en recherches et comparaisons entre le logo du blur, le nouveau logo de Smallville, l'ancien logo Superman ainsi que le nouveau logo Superman, enfin l'ancien nouveau, celui de Superman Return, puisqu'à l'époque Man of Steel n'était pas encore sortis…

Et de me rendre compte que le ratio Largeur/Hauteur du logo c'était vraiment n'importe quoi, d'abord très étiré en hauteur pour le vieux, puis très écrasé pour le nouveau, pour revenir étiré, et pour ne suivre aucune logique.

  • Le soucis étant de retrouver le ratio que j'avais en tête, vous savez, celui que notre mémoire a embellis au fil des années.
    blur1.33.jpg

J'ai fini par déterminer 1,33 comme ratio plaisant ^^

Ensuite par de savants mélanges entre le logo blur et le « nouveau ancien » logo, j'ai redessiné et colorisé ça [1] :

Et puis j'avais du blanc, du noir, mais me manquait le bleu qui va bien. La flemme aidant, je trouvais toujours une excuse pour ne pas me déplacer spécialement pour acheter le petit pot Pébéo.
Ha si ! L'occasion s'est présenté une fois, mais pour bien faire, tous les bleus n'étaient pas dispo en rayon, et comme je voulais comparer… d'autant que je n'avais, Ô erreur, pas le modèle imprimé sur moi.
Bref, l'autre jour je suis enfin allé me procurer ce bleu électrique pour me mettre à l'ouvrage.

  • D'abord je commence par découper le modèle afin de le placer sur le t-shirt pour déterminer son emplacement.

Dans le cas présent, je trace puis découpe ensuite un négatif du modèle, pour confectionner un pochoir.
Je laisse les parties internes reliées par des ergots de papier pour garder leur emplacement intact, et j'épingle le tout sur le tissus en prenant soins de ne pas épingler le dos avec, car à l'intérieur du t-shirt je glisse ensuite un morceau de carton qui sert à rigidifier la surface qui sera peinte et empêcher que la peinture ne traverse, on n'est jamais trop prudent.
dsc09906.jpg dsc09909.jpg
Ensuite je retire les ergots et je commence à peindre avec un pinceau à pochoir… je ne sais plus le nom exact, ce truc à poil ras et dur avec lequel on tamponne la peinture.

  • Une première couche de bleu, sur fond noir la teinte reste sombre, donc par dessus, du blanc par-ci par-là, et une seconde couche de bleu pour éclaircir la teinte.

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  • Puis à nouveau du blanc de manière inégale.

Ensuite, quelques touches de noir, cette fois au pinceau brosse, en tamponnant aussi.
Il est temps de retirer le pochoir, magique ^^
dsc09918.jpg dsc09919.jpg

  • Mais la démarcation, bien qu'élégante est trop nette à mon goût, alors je tamponne un liseré de bleu tout le long des pourtours, par deux fois, avant de procéder à quelques retouches de-ci, de-là…

dsc09920.jpg dsc09927.jpg dsc09926.jpg dsc09928.jpg

  • Je laisse sécher 24h, puis 5 minutes au fer à repasser sur l'envers, et la peinture est fixée pour résister aux lavages !

Note

[1] dispo ci-dessous, en annexe le fichier source pour Gimp

Mardi, juin 10 2014

Blog ou bricole, il faut choisir

Après quelques mois d’absence voici les dernières nouvelles. Non, je n’ai pas arrêté de bricoler, au contraire. Mais, maison + travaux = moins de temps :-)

Voici les dernières avancées pour lesquelles je n’ai pas eu le temps de poster quelque chose d’autre que des photos sur twitter. Je n’avance, surement pas aussi vite que je le souhaiterai mais on n’improvise pas les travaux comme ça, surtout qu’il y a pour moi beaucoup de nouveautés !

  •  Destruction d’une cloison en brique. C’est simple, ça défoule mais après il faut évacuer les gravats, refaire le platre et l’électricité !
Suppression d'une cloison
Suppression d’une cloison

 

La cloison presque supprimée

 

  • Destruction d’une cheminée et installation d’un poële à bois. Intéressant, mais les finitions sont longues à mettre en oeuvre, en particulier le sol en béton ciré.
Destruction cheminée
Destruction cheminée

 

Bizarre un bloc de béton derrière la cheminée. Ce n'est pas le conduit...
Bizarre un bloc de béton derrière la cheminée. Ce n’est pas le conduit…

 

Ca avance...
Ca avance…

 

Des gravats, des gravats...
Des gravats, des gravats…

 

Il y en a partout...
Il y en a partout…

 

On refait la semelle en béton
On refait la semelle en béton

 

Le plafond, il va falloir rattraper...
Le plafond, il va falloir rattraper…

 

 

Nettoyage du sol au burineur
Nettoyage du sol au burineur

 

Perçage de 40 cm de béton pour la ventilation du poële. Diam 100 mm
Perçage de 40 cm de béton pour la ventilation du poële. Diam 100 mm

 

C'est plus propre un fois tubé.
C’est plus propre un fois tubé.

 

A l'attaque des murs
A l’attaque des murs

 

 

Réagréage du sol
Réagréage du sol

 

 

Ca soude
Ca soude

 

Cornières pour protéger les angles du béton
Cornières pour protéger les angles du béton

 

Test de la cornière
Test de la cornière

 

 

Béton ciré
Béton ciré

 

 

Le plafond. Pas si mal pour un début au platre
Le plafond. Pas si mal pour un début au platre
Peinture en cours
Peinture en cours

 

On attend le poële
On attend le poële
Il est là !
Il est là !
  • Un cyclone pour aspirer les gravats. J’en avais assez de gaspiller des sacs dans l’aspirateur alors j’ai fabriqué un cyclone avec 2 PVC de 100mm et de 40mm. Ca marche super bien pour les gravats et la sciure.
Cyclone
Cyclone
Cyclone
Cyclone

 

  • Un atelier ça change d’un placard.
Etabli DIY avec de la récup
Etabli DIY avec de la récup
Aménagement en cours
Aménagement en cours
Ca prend forme
Ca prend forme

 

 

  • Un miroir avec un cadre en chêne. Un bout de chêne récupéré, un miroir et hop on assemble tout ça en quelques coups de scie sur table.
Le cadre
Le cadre

 

Le miroir. Finition huile de lin
Le miroir. Finition huile de lin

 

C’est tout pour cette fois :)

Samedi, juin 7 2014

Des bricoles en pixels

Vous connaissez sans doute le concept des perles à repasser, ces cylindres multicolores qu'on dispose sur une grille façon fakir, afin de représenter un motif avant de passer un coup de fer à repasser dessus pour fondre et souder le tout.

  • Ce qui est intérressant et qui m'a attiré dans ce produit, c'est qu'on est en face d'un outil sympathique pour faire du pixel art orienté jeux vidéo !

Ça fait bien longtemps que j'étais tombé là dessus et que j'ai eu l'occasion d'en voir, mais le truc tombait chaque fois dans l'oubli.
Lors de Geekopolis, j'ai pu en voir à nouveau et je me suis enfin rendu au magasin de jouet le plus proche…
Il existe plusieurs fabriquant, dont le principal Hama, mais j'ai dû me résoudre à cet autre, Wooz'Art, car rien d'autre proposé en magasin.
On en trouve donc en quantité ridicule chez joué club, la grande récrée, la Fnac et dans les boutiques de loisirs créatifs Rougier&plé.
Finalement c'est sur le web qu'on pourra se fournir en couleurs dont le nuancier est assez fourni.
Il y a le site officiel http://www.hama.dk/, et l'enseigne http://www.cultura.com/ qui propose un large choix sur le net, et beaucoup moins en magasin.

Pour les modèles à représenter, rien de plus simple, il suffit de recopier ce qu'on voit à l'écran de son jeu préféré !
L'opération pourra être facilité à l'aide d'un logiciel d'émulation mis en pause, un petit screen shot, et hop direction gros zoom dans Gimp pour compter les carrés.
Voici quelques modèles que j'ai conçu à partir de captures d'écran :

1up.png champi.png MarioJump.png MarioRun.png DodonpachiBleu.png

Sinon il existe des sites qui stockent des images de jeux dans leur format original qu'il faut donc zoomer manuellement.

Le mot clé, c'est : sprite.

http://www.spriters-resource.com/
http://www.mariomayhem.com
http://spritedatabase.net/
http://tsgk.captainn.net/


Attention le zoom doit être fait par un vrai logiciel de retouche, et non une visionneuse, ou le navigateur web, car ceux-ci vont flouter l'image.
De plus le zoom fait dans le logiciel de retouche doit juste être manuel et non un effet qu'on applique pour agrandir l'image, car on augmente alors le nombre de pixel (par un algorithme d'interpolation) et on perd alors tout le sens de ce qu'on veut faire…

Voici mon premier essai :
dsc09889.jpg
Ce sont des perles de 5 mm de diamètre (format midi), et il en existe des plus petites encore de 2,5 mm (format mini).
Je l'ai repassé des deux côtés, c'est plus solide, et l'aspect fondu est bien plus agréable que l'aspect perle qu'on retrouverais sur l'autre face.
Encore quelques bonhommes et j'aurais une déco sympa pour agrémenter le coin avec ma borne ^^

Vendredi, mai 30 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 4/…

3-8/03 : 8h d’usinage et de FAO. Fabrication des brides de l’échangeur, ainsi que tu tube inox de l’échangeur. Ca n’aura pas été tout seul : les deux premières brides sont sorties sans problèmes, les deux suivantes ont en revanche été complètement voilées lors de l’usinage… Fraises usées ? Problème de matériau (pourtant même provenance…) ? Bref, un peu de surfaçage plus tard, je le retrouve bien plates, avec 1/10eme en moins sur l’épaisseur finale (mon brut était nettement plus épais, ce qui fait qu’au final, même après re-surfaçage, j’arrive pas loin de la côte…
Évidemment, je n’avais pas avec moi mes raccords cuivre, je n’ai donc pas encore pu braser les coudes sur les brides. En revanche, j’ai déjà brasé une bride sur le tube inox (inox sur inox donc), ça s’est plutôt bien passé :) (brasure argent). Cette partie nécessitant pas mal d’ajustement, j’ai hâte de l’avoir terminée, histoire de passer aux choses sérieuses !

19/03 : 3h d’usinage + FAO. Fabrication d’un montage pour fixer les masselottes pour l’usinage. Retour à l’alu, ça fait du bien après tout cet inox… Rien de bien compliqué sur le montage, j’en ai profité pour avancer la FAO des masselottes.

24/03 : 6h de travail. Une heure d’usinage environ, pour avancer les masselottes. Cette fois-ci, j’attaque les choses sérieuses, je fais le détourage et les perçages. Mis à part un foret cassé, tout s’est bien passé. Le gros du travail de la journée aura été de la plomberie : j’ai terminé les têtes de cylindres, avec la tuyauterie du régénérateur. C’était un peu le gros stress, car c’est le moment où je découvre si tout s’emboîte correctement, et si mes dimensions sont justes. Quelques petites frayeurs également au moment de braser, étant loin d’être expert, j’ai toujours peur de rater quelque chose (le chalumeau chauffe tellement qu’il peut trouer mon tube de cuivre sans problème !)
Au final ça s’est pas trop mal passé. Certaines brasures ne sont pas des modèles du genre, mais avec le volume d’inox à chauffer autour, pas forcément évident. En tous cas, ça a l’air étanche, ce qui est le but. Reste maintenant à trouver un moyen de nettoyer tout le noir laissé par cette opération.

Brasure de l'échangeur

Brasure de l’échangeur, avant nettoyage…

1 et 3/04 : 4h d’usinage. J’attaque les choses sérieuses : le volant d’inertie. C’est un gros morceau, pas particulièrement complexe (quoique), mais long à faire : un gros bloc d’inox à usiner, sans casser trop de trucs (donc en allant pas trop vite), avec pas mal de matière à enlever.
Pour le moment, je n’ai fait que les opérations intérieures, restera à faire le « détourage », opération qui s’annonce déjà compliquée…
Histoire de pimenter un peu un usinage qui se passait trop bien, le taraud que j’utilisai a cassé à la dernière opération (taraudage 6 sur 6 au total…). Bien évidemment, il est resté coincé dedans… Avec pour 200€ de brut d’inox, autant dire que j’ai bataillé un moment pour réussir à l’extraire (finalement en tappant (fort) dessus avec un marteau et une pointe à centrer… La pointe n’a pas aimé, mais j’ai sauvé les meubles, et le filletage s’est avéré récupérable malgré tout !)

4/4 : compliqué aujourd’hui ! Techniquement, 4h de travail, pour seulement 1h productive… En effet, en étant trop concentré sur ce que je voulais palper sur le centre d’usinage, j’en ai oublié de regarder ce qui se passait au dessus, et complètement abimé le carter du palpeur qui est venu s’écraser contre le haut de mon montage… Grosse grosse frayeur (ça vaut dans les 2-3000€, et surtout, il n’y en a qu’un, s’il casse, je bloque la machine pour tout le monde jusqu’à remplacement…).
Heureusement, après une série de mesure, ça a l’air d’être uniquement cosmétique, les pièces calibrées que nous avions pour comparer faisant toujours la même taille au centième près (ouf).
Histoire de continuer à me stresser, l’opération d’aujourd’hui consistait à percer le trou de blocage de mes masselottes (dernière opération) , mais je n’avais qu’un seul foret d’assez long pour cette opération, et il faisait…. 30cm de long !!! Autant vous dire, que j’ai serré les fesses avec celui-là, d’une part car la journée avais mal commencée, d’autre part parce que je n’avais qu’une seule chance !

Les masselottes montées sur l'arbre

Les masselottes montées sur l’arbre

 

12/05 : un peu de laissez-aller sur le compte rendu là… Du coups, je n’ai pas le compte exact du temps passé, mais une simple approximation, dans les 6h. J’ai enfin terminé le volant d’inertie. Il me restait à faire le contour externe et le clavetage. Pour le contour externe, dégrossissage au centre d’usinage, avec fraise ravageuse, par demi-sphères, ce qui permettait un serrage sur pince et donc de se passer d’un montage. Là encore, « un peu » de casse, avec deux fraises ravageuses cassées (diamètre 20 quand même !!). Après analyse et nouvel essai, il s’avère que j’avais voulu être trop prudent et prenait des passes trop petites, ce que ces fraises n’apprécient pas.
La finition de l’extérieur s’est faite au tour, ce qui a permis au passage d’avoir de jolis chanfreins. J’ai bien bataillé pour réussir à avoir une bonne concentricité (usinage des mors doux et tout…). Bref, au final, ça tourne (rond).

Dernière étape pour cette pièce : le clavetage. N’ayant pas de mortaiseuse, cette étape a été réalisée à la main, sur le tour, en utilisant l’outil à claveter comme un rabot, en enlevant la matière 1/10e de mm par 1/10e. C’est pas très rapide, mais ça marche.

Assemblage des pistons

Assemblage des pistons

26/05 au 28/05 : 1h d’usinage, et je commence l’assemblage :). Après avoir claveté le volant d’inertie, me restait les deux brides à claveter. Une fois le tout assemblé, il s’est avéré que mon arbre ne rentrait plus, il fallait ré-aléser. Malheureusement, je ne sais pas ce qui s’est passé (là je n’ai vraiment pas compris), mais mon alésage s’est fait légèrement de travers, ce qui fait que mon trou est maintenant oval d’un côté, avec 0.5mm de jeu… Je pourrais corriger en réusinant deux brides (qui servent notamment à ça), mais vu les délais je décide de laisser tel quel. Mon volant tourne légèrement voilé, mais rien de dramatique, et surtout, une fois la clavette mise, il ne bouge absolument pas.

Les débuts de l'assemblage

Les débuts de l’assemblage

Toutes les pièces ont maintenant été usinées (à l’exception de deux bagues en vermiculite qui le seront cette semaine, mais ne sont dans tous les cas pas obligatoires, je peux donc débuter l’assemblage. Ce dernier avance assez vite, j’ai déjà démonté/remonté l’ensemble en moins d’une journée pour modifier quelques paramètres. Il reste a faire les « petits » ajustements (longueur des arbres, angle des masselottes, etc…), et je pense pouvoir enfin tester la bête :)

 

 

Lundi, mai 26 2014

Word Clock en Français: le tuto

Bonjour à tous, j'ai eu de nombreuses demandes pour plus d'explications sur la fabrication de la Word Clock. Je n'ai pas trop le temps de rédiger un long tutoriel, donc j'ai préféré faire une petite vidéo. Soyez indulgent, ma camerawoman n'a que 9 ans.



Un peu plus de précisions car je n'ai pas tout développé dans la vidéo:

   pour le programme, je boucle toutes les minutes:
       -une lecture des données de la RTC,
       - chaque mot a une équation du genre pour le "HUIT":

 si ((Heure=8 OU Heure=20) & minute<35) OU ((Heure=7 OU heure=19) & minute>=35)

Il faut bien réfléchir à toutes les combinaisons et aux petits mots comme "LE" ou le "S" de "HEURE".
Il ne faut pas oublier aussi d'effacer "HEURE" quand il est midi ou minuit. C'est assez sympa à faire.

      - l'animation est faite en générant des nombres aléatoires que j'envoie dans le SHIFT OUT, séparés par des temps aléatoires assez courts.

      - Pour le SHIFT OUT, les trois fils correspondent: au signal (le code binaire), l'horloge, et le "latch" (qui annonce le départ du code). Le premier CI prends les 8 premiers bits et envoi un latch au deuxième CI qui prends les 8 bits suivants et qui envoi un latch au 3eme CI....et ainsi de suite. On peut donc multiplier indéfiniment les sorties.
Par exemple, en envoyant un code comme 255 (qui donnera en binaire 1111 1111), vous mettez les 8 sorties à 1. Alors qu'en envoyant 35 (1100 0100), vous mettrez les deux premières sorties et la sixième à 1.

Les mots clés pour vous aider dans vos recherches de montages et de bibliothèques arduino sont: SHIFT OUT, ARDUINO STAND ALONE,

Bonne chance pour vos constructions et n'hésitez pas à me poser des questions et à m'envoyer vos photos.

A+

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