Vendredi, juin 5 2015

G2N, un pistolet pour jeux vidéos -3-

Suite de l'étude précédente :

La barre infrarouge :

  • Une barre infrarouge type Wii Sensor Bar fera très bien l'affaire, cependant, il faut pouvoir l'alimenter, idéalement en 5V depuis un port USB par exemple.

Il sera alors nécessaire de la modifier, il existe pleins de tuto pour le faire, démerdez-vous :)

  • Sinon on peut bien sûr en fabriquer une, en calculant le câblage à l'aide de cet outil en ligne très pratique.

C'est ce que j'ai fait ici :
dsc00435.jpg dsc00437.jpg
L'écartement entre les deux trains de LED importe peu.
Il est d'environ 18 cm pour une bar officielle Nintendo, et sur mon proto la largeur est réglable jusqu'à 25 cm.
Par contre, il est important d'avoir deux LED inclinées à 45° sur chaque train, afin d'augmenter l'angle d'émission du faisceau Infra Rouge.

Les réglages informatiques et G2N :

  • Sur l'ordinateur,

- Pour les jeux émulés à la souris, il faudra passer par un logiciel type Joystick-To-Mouse, qui doit nécessairement disposer d'un mode absolu, sinon, rien ne fonctionnera.

- Configurer le clic-droit de la souris dans Joystick-To-Mouse (puisque l'émulateur Sega utilise ce bouton pour le reload du pistolet) sur le bouton correspondant de la manette.
Pour ne pas avoir la fenêtre du jeu qui se réduit si elle reçoit trop de clics sur les bords de l'écran il faut s'assurer d'avoir le tir assigné sur UN SEUL bouton du joystick.

- Sur un ordi il n'y a qu'un seul curseur de souris…
Donc par exemple pour le cas émulation Sega Model2 (House of the Dead, VirtuaCop…), avec Joystick-To-Mouse c'est un seul joueur obligé !!
Sur Mame, en mode joystik analogique donc, deux joueurs ça fonctionne !

  • Sur le menu du G2N,

- Il faut y indiquer la taille de l'écran.

- Pour le paramètre de largeur de la barre, il faut indiquer la mesure de la distance entre le centre des deux trains de led IR.

En cas de problème avec la visée, il peut-être nécessaire de gruger un peu ces réglages, dans le cas où, depuis le centre de l'écran, le curseur se décale trop par rapport à la ligne de visée, de manière proportionnelle dans toutes les directions (le curseur est en avance et touche les bords de l'écran avant que la visée au pistolet n'atteigne le bord).
Donc soit en grugeant la valeur de la barre (diminuer dans mon cas), soit la taille de l'écran.

- Mettre le jumper du reload sur la « main board » pour activer la recharge du flingue lorsqu'on sort sa ligne de visée de l'écran.

Petite démo vidéo :


Conclusions des tests :

En dessous de 2m10 de distance entre le bout de flingue et l'écran, quoique je fasse, la visée est déviée.
Au dessus de 2m10, la ligne de visée est juste.
En fait, plus l'écran est grand plus il faut reculer, phénomène lié au fonctionnement intrinsèque de la wiiimote me dit-on.

Prochaines étapes :

- Confectionner un Addon à la « mainboard » pour intégrer un joystick analogique, et ne plus être obligé de bidouiller une manette.
- Tester la nouvelle version du G2N, Version 7, qui permet de bénéficier d'un recul par rapport à l'écran plus réduit, par l'inclinaison à 30° de la caméra dans le canon du pistolet.

 À suivre…

Mercredi, mai 27 2015

DummyLoad : une charge électronique variable

TL;DR

Comment construire soit-même une charge électronique variable contrôlable par ordinateur, avec des composants de récupération. Bonus: elle est entièrement OpenHardware et OpenSource.
Grâce à cet outil, on peut tester les capacités/performances d'une alimentation, caractériser une batterie, vérifier des circuits de protection (fusibles, PTC) ...

Le besoin

Pour un projet récent, j'ai eu besoin de consommer une quantité pré-définie de courant: 500mA, 750mA, 1A, 2A et ce sous différentes tensions.
Cela est relativement facile à faire. Un rhéostat ou quelques résistances de puissance font l'affaire, une simple application de la loi d'ohm et voila.

un rhéostat de puissance

Par exemple, pour 1A sous 12V :
U= R * I
R = U / I = 12 / 1 = 12 ohm
pour 750mA sous 3.3V :
R = 3.3 / 0.75 = 0,044 ohm

Cela dit, ça devient vite laborieux ! Il serait très pratique de disposer d'un appareil sur lequel régler la consommation en ampère et qui gérerait cela tout seul. C'est ce qu'on appelle une charge électronique (Dummy load).

Le circuit


La 1ère idée qui vient est d'utiliser un LM317 en générateur/consommateur de courant, un circuit simple et facile (bien sur il faut ajouter quelques condensateurs à ce schéma).
Le problème est qu'il nous faut un potentiomètre de puissance, ce qui n'est pas évident à trouver.

C'est la qu'est venu à mon secours Dave Jones et son EEVBlog #102 puisqu'il adresse justement ce problème et propose un circuit. Une bonne occasion pour me remettre en tête le fonctionnement d'un ampli-op ;)
En repartant de son schéma, j'ai réalisé le mien avec le cahier des charges suivant :
  • consommation de 0 à 2A
  • des composants que je possède dans mes tiroirs
  • un contrôle numérique (je n'ai pas de potentiomètre 10 tours dans mes tiroirs)
  • pouvoir le commander depuis l'ordinateur (tant qu'à faire !)
J'ai donc fait le tour et j'ai trouvé à peu prêt tout ce dont j'avais besoin sur place.

Commençons par jeter un œil sur le schéma :
https://github.com/jerome-labidurie/DummyLoad/raw/master/hardware/pdf/DummyLoad.pdf

Évacuons tout de suite le facile :
  • Un arduino nano pour le cerveau. Cela peut paraître très surdimensionné, mais j'y reviendrais dans un prochain article
  • un écran lcd à base de HD44780, on en a toujours un qui traîne pas loin
  • deux boutons poussoirs (up et down) pour l'interface utilisateur
  • comme on va dissiper pas mal de puissance, il va falloir un gros radiateur et peut-être un ventilateur. Dans ce cas, autant lui rajouter un contrôle puisqu'on dispose de plein de PWM sur l'arduino
Passons alors au plat de résistance que constitue le montage avec les 3 amplificateurs opérationnels.

Un PWM arrive de l'arduino (V_SET), celui-ci est d'abord converti en tension continue de 0 à 5V par un montage RC (R3 et C1). Cette tension est ensuite multipliée par 2 grâce au 1er ampli-op (U2A) monté en amplificateur non-inverseur.
En haut le PWM, en bas la tension continue amplifiée (sondes x10)

Cette tension de 0-10V arrive sur l'entrée + d'un montage suiveur (U2B). Celui-ci commande un MOSFET et va faire en sorte que ses entrées + et - soient au même potentiel. On retrouvera donc notre tension d'entrée 0-10V autour de la résistance de puissance R9.
Ici une note s'impose. j'avais prévu une résistance de 1ohm ce qui ferait une intensité théorique de 0 à 10A. C'est beaucoup :) Mais dans mes cartons je n'avais qu'une résistance de 10ohms, ce qui a dicté mon rapport d'amplification de 2 pour pouvoir tirer théoriquement 1A. Je prévois de la remplacer dans un futur proche par une de 1ohm (de ce type)
Enfin, cette tension passe dans un buffer (U3A) et un pont diviseur par 2 (R5 et R7) pour revenir à 0-5V et entrer dans l'arduino (V_SENSE). Ainsi on pourra mesurer la tension aux bornes de R9 et donc l'intensité consommée.

La construction


Commençons par les composants :
  • le MOSFET est un IRFZ44N sorti d'une perceuse dont la batterie est morte. Avec un Vdss de 55V et un Id de 49A il sera largement suffisant
  • la résistance de puissance sort de mon alim ATX transformée qui a cramé récemment :(
  • les amplis-op sont des LM358 dessoudés d'une carte de traitement vidéo qui traîne depuis des années dans mon carton "à récupérer"
  • le ventirad vient d'un vieux PC (sans doute un socket 7 ou un truc comme ça)
  • arduino et lcd : il faut toujours en avoir de rab' :)
  • le boîtier : un vieux stock acheté sur ebay
Le montage est d'abord testé sur breadboard étape par étape jusqu'à ce qu'il soit complètement fonctionnel. Comme cela on vérifie la théorie au fur et à mesure :)
Comme mon boîtier est plutôt petit, je commence par vérifier le placement des différents composants
et je réalise une construction en deux cartes connectées par des pin-headers. Une pour l'interface (lcd et boutons), une pour le cœur du dispositif (arduino et ampli-ops).
Au final, quelques coups de dremel, de perceuse et tout loge dans la boîte.
Pour les boutons, j'ai imprimé dans mon fablab 2 extensions pour les faire dépasser du couvercle.
Note: Sur cette photo, le MOSFET et la résistance ne sont pas encore reliées au radiateur. Il faut bien entendu le faire !

Côté software, rien de bien compliqué. On lit l'état des boutons (avec debounce) et on agit sur le PWM en conséquence. La lecture de la tension réelle se fait via l'entrée analogique 0. Ces 2 valeurs sont affichées sur l'écran de contrôle.

Comme on a un arduino, rien de plus simple que d'ajouter une interface de contrôle par le port série. Ainsi un petit programme (ou un terminal série) permet de positionner la valeur de courant à consommer, de lire la valeur actuelle ...
Si cela vous intéresse, le protocole est décrit la.

Utilisation

C'est très simple :
  1. On branche l'alimentation 12V sur les 2 fiches de côté
  2. On branche l’appareil à tester sur les 2 fiches en façade
  3. On positionne la valeur à consommer
  4. et voila !
Côté consommation maximale, le montage sature à 640mA. À voir ce que ça donnera avec une résistance de 1ohm au lieu de 10ohms.

J'ai fait quelques mesures de température. Loin des règles de l'art ! C'est juste pour avoir une petite idée de la montée en température du ventirad.
Sur la photo, on voit la sonde de t° de mon multimètre S7150 qui part à droite, coincée entre le boîtier et le radiateur.

S7150 (°C)arduino (°C)fanSpeed (0-255)
avant25.7NANA
on
+15min
26.519.42128
12V 200mA
+10min
27.1419.42128
+5min27.2220.24128
12V 500mA
+5min
28.5121.06128
+5min28.6421.06128
fanSpeed 255
+5min
28.2323.52255
12V 640mA
+5min
28.6124.34255
+5min28.7424.34255

De ce petit test sans prétention, j'en déduis que la vitesse de ventilateur à moitié de sa puissance max par défaut semble correcte pour une utilisation normale. J'ai aussi pu vérifier que les composants de puissance sont à peine tièdes au toucher (à partir de 500mA).

Bibliographie

Voici quelques liens qui m'ont servi pendant cette réalisation. On en trouve quantité d'autres.

Merci d'avoir lu jusqu'ici, et à bientôt pour de nouvelles aventures ;)


Piloter des prises électriques via un Raspberry

Comment piloter des appareils branchés sur le secteur simplement et surtout sans risque directement via un Raspberry (bien entendu, ça marche avec n'importe quoi d'autre, Arduino, etc...) ?

On pourrait utiliser un relais, un triac, mais ça ne me plait guère, on doit pouvoir faire plus simple et plus sécuritaire... Et si nous utilisions tout simplement des prises commutables à distance du commerce, nous n'aurions plus à nous soucier de l'aspect isolation vu que l'appareil se pilote à distance et est censé avoir passé des tests de conformité CE...

D'autant plus que ces prises télécommandées ne valent pas grand chose, il est facile de trouver un lot de 3 pour moins de 15€ comme celle ci-dessous :

blister.jpg

Une fois les prises télécommandées en notre possession, 3 solutions s'offrent à nous :

  1. Ouvrir les prises et les piloter directement via un signal logique : Mauvaise idée, on perd l'avantage de l'isolation
  2. Sniffer le signal radio lors de l'appui sur une touche et le reproduire
  3. Piloter directement la télécommande en simulant des touches

N'ayant pas de quoi reproduire le signal sniffé sur le moment, j'ai choisi la dernière solution qui implique un démontage de la télécommande.

L'intérieur de la télécommande :
Recto de la carte électronique Verso de la carte électronique

Le coeur de la carte est un HT46R01T3 de Holtek, un microcontrôleur embarquant une partie radio, avec ce dernier, nous trouvons un peu de composant passif, un quartz, des boutons et voilà, vous avez une télécommande « qui fait le job » pour 2 kopeck.

Le schéma de la carte :
schema.png

Nous avons 6 boutons, 3 boutons à gauche pour allumer la prise correspondante et 3 autres boutons à droite pour les éteindre.
Les boutons sont reliés aux broches 2, 3, 4 et 5 via les diodes (D1 à D6) correspondant aux pin PA0 à PA3 du circuit intégré, 6 boutons présents mais seulement 4 entrées utilisées sur le microcontrôleur, cette ruse est possible grâce du diodes: 3 entrées servent à connaitre la prise sélectionnée et une autre indiquent s'il s'agit du bouton OFF.

État des broches en fonction de appuis sur les touches :

Boutons Pin 2 Pin 3 Pin 4 Pin 5
ON1 1 1 0 0
OFF1 1 1 0 1
ON2 1 0 1 0
OFF2 1 0 1 1
ON3 0 1 1 0
OFF3 0 1 1 1

Afin de simuler des appuis sur les touches tout en gardant possible l'utilisation des boutons de la télécommande, nous allons court-circuiter brièvement les boutons, pour cela, je vais utiliser un circuit intégré très pratique, le 4066, un quadruple switch analogique dont voici le schéma :
Contenu du 4066

Il contient donc 4 interrupteurs pilotable via des broches directement via des signaux logiques, la technologie CMOS du 4066 nous permet une connexion direct à notre Raspberry.

Connexion entre le 4066 et le Raspberry

En rouge, on retrouve les points vu plus haut dans le schéma de la télécommande, en vert, il s'agit des liaisons avec le port GPIO (P1) du Raspberry, concernant l'alimentation, c'est assez simple, la télécommande étant alimentée via une pile bouton de 3V, on va utiliser directement les 3V issu du Raspberry.

Un petit bout de code Python (outlet.py) et vous pouvez piloter vos télécommandes :

$ python
>>> from outlet import Power_Outlet
>>> po = Power_Outlet()
>>> po.on(0)
>>> po.off(1)
>>> 

Le tout sur une plaque d'expérimentation :
final.jpg

Mercredi, mai 20 2015

Montage d’une meuble moidules

Bonjour,

Lors de mes pérégrinations sur les sites d’impression 3D, j’étais tombé sur un projet thingiverse : Moidules ! Le concept est au final assez simple : des pièces imprimées en 3D donnant la possibilité de se créer un meuble sur mesure et modulaire.

Concept simple qui m’a plu tout de suite. Cela n’a rien de novateur, mais j’aime bien ce genre de projet, et j’avais besoin de me réaliser un petit meuble à poser sur mon bureau pour ranger une grosse partie de mon bordel électronique. Du coup banco, je me suis lancé sur le projet.

Réalisation du projet.

Vu que mon imprimante 3D ne fonctionnait toujours pas, j’ai utilisé une imprimante de mon fablab : la printrbot. Petite, robuste et efficace, ce fut une bon choix. Niveau plastique, j’avais en stock du PLA bleu de chez esun. De la moyenne qualité donc, mais en quantité suffisante pour le projet et à un coût raisonnable (environ 22€ / kilo)

J’ai dessiné sur papier mon meuble, puis j’ai compté ce qu’il me fallait imprimer comme pièces. 34 pièces en tout décomposées de la manière suivante :

- B Left : 2
- B Right : 2
- T Module : 20
- L Module : 4
- X Modules : 6

Les premières pièces imprimées

Les premières pièces imprimées

Clairement, 34 pièces, c’est long à imprimer. Surtout quand on réalise qu’il faut environ 1h15 en moyenne pour réaliser une pièce. Soit pour l’ensemble un peu plus de 42h d’impressions. Oui oui, vous avez bien lu, il fallait un peu moins de 2 jours d’impression pour si peu de pièces (les joies de l’impression 3D). Et pourtant j’avais monté la vitesse en passant d’un facteur 100 à un facteur 180, car après test, c’était la limite avant de perdre en qualité. Et tout ça, sans compter le fait que j’ai foiré toute une après midi d’impressions (il y a des jours, où rien ne va).

Printing moidules pieces with a @printrbot at @FabLabThi pic.twitter.com/46CShGdYgS

— Manuel Esteban (@Yaug) 21 Mars 2015

 

Bref, outre le temps d’impression, qui du coup s’est étalé sur le plusieurs semaines, il y avait aussi le poids. J’ai utilisé environ 1,5 kg de plastique pour réaliser ces pièces. J’ai documenté le projet sur le forum du thilab et annoncé mes avancées au fur et à mesure.

Quand j’ai enfin vu le bout de ces impressions, je me suis mis à la recherche des planches. Car ce projet moidules avait un problème : il était fait par des anglosaxons. Et un bon anglosaxon, ça se doit d’utiliser des tailles non standard. Là, pas question de pied, de pouce ou de pierre, ils ont juste fait le projet pour du 9mm. Le genre de planche pas chiante à trouver du tout à trouver quoi …

Une fois que j’ai commencé le projet, Philippe, un des membres du Thilab a pris le temps de réaliser des versions customisables de ce projet, où l’on peut adapter à peu près toutes les tailles. Le tout est disponible sur thingiverse, je vous conseille plutôt d’utiliser cette version ! Si il faut, d’autres formes pratiques ont été ajoutées.

Ayant commencé pour du 9mm, je suis allé jusqu’au bout, et j’ai fini par trouver mes planches dans un magasin au Luxembourg. Ouf !

Montage

Une fois l’ensemble des pièces imprimées et les planches achetées, vint le moment du montage. Et hop, à peine lancé, je me rend compte que j’ai un décalage et que mes planches flottes dans les pièces imprimées… ça valait le coup de se décarcasser à acheter du 9mm. Je pense que le problème est lié au fait que j’ai imprimé en PLA, et qu’il y a du y avoir une rétractation du plastique. J’ai utilisé tout simplement du papier replié pour boucher un peu les trous (système D quand tu nous tiens).

Impression de la dernière pièce

Impression de la dernière pièce

Après deux petits heures de montage (dont une bonne partie à caler les planches correctement), j’obtiens finalement un meuble ! Reste que mon design étant ce qu’il est, avec le jeu des pièces plastiques, il s’affaisse un peu milieu. Rien de bien grave vu que je ne compte pas y mettre de trucs ultra lourd, mais c’est tout de même dommage.

Montage terminé !

Montage terminé !

Le meuble en place

Le meuble en place

 Conclusion

En soit le projet est donc intéressant car il permet une certaine flexibilité, vous créez votre meuble en fonction de vos besoins, vous lui donnez la forme que vous voulez. C’est donc du pur meuble DIY, et c’est aussi ce qui me plaisait.

Notez qu’il est possible d’utiliser tout type de matière tant que cela n’est pas trop lourd. Je pense tester un projet avec du verre par exemple.

L’autre intérêt c’est que les pièces sont réutilisables par la suite. Si vous déménagez, vous pouvez alors utiliser les pièces pour réaliser un autre meuble.

Niveau coût, il faut tout de même étudier son projet. Il faut prendre en compte le coût du plastique ainsi que celui du bois (et le bois c’est souvent bien cher …). Dans mon projet par exemple, j’aurais pu ne pas faire une colonne intermédiaire ça m’aurais éviter des problèmes de résistances, et ça m’aurait fait beaucoup moins de pièces à imprimer.

Bref, j’ai bien aimé le projet et je pense me servir de ce type de connecteur (mais avec ceux réalisés par le Thilab) dans d’autres projets, en simplifiant le schéma cette fois ci.

Mardi, avril 28 2015

Changer ses disques et plaquettes de frein AV sur une Peugeot 308 SW

Petit travail de mécanique qui est assez simple avec des outils classiques.
J’ai commandé mes disques et plaquettes chez Oscaro.com

 

  • Il vous faudra une clef à cliquet avec les douilles qui vont bien
  • Une douille TORX E16 ou une clef à oeillet de 13mm. Les boulons de fixation sont sécurisés avec du frein filet rouge. Autant dire qu’il faut sacrément forcer pour les desserrer !
  • Un marteau pour décoller les anciens disques s’ils sont difficiles à démonter
  • Du papier de verre / brosse métallique pour nettoyer les moyeux
  • Un cric et un jeu de chandelles
  • Une torx T30 pour les vis de centrage des disques
  • Des gants
  • Du dégraissant pour nettoyer les disques neufs
  • Du frein filet. Idéalement du bleu et du rouge mais moi je n’ai que du rouge.

Voilà une vidéo du changement en 20 étapes:

Dimanche, avril 12 2015

MoodBox ou l'histoire d'une boîte en bois

Aujourd'hui, j'aimerais vous raconter l'histoire de la MoodBox, la boîte en bois... Tout commença au travail lorsqu'un collègue me proposa de modifier une poupée afin qu'elle dise des phrases enregistrées aléatoirement. (Oui, un cadeau débile en vue ! ) Moi, toujours prêt à aider pour une idée débile, je me suis lancé dans la recherche de composants afin d'assembler rapidement l'électronique. En discutant avec d'autres collègues de la façon de réaliser ce projet, il nous est apparu que réaliser une boîte avec un seul bouton qui fait des bruits et/ou qui dit des phrases vides de sens serait une merveilleuse idée pour mettre sur notre bureau :). Nous voilà donc partis dans cette formidable aventure !

Après quelques recherches de composants petits et répondant aux fonctions recherchées, une liste a émergé :

  • un microcontrôleur : un arduino mini fera bien l'affaire
  • un puce mp3 pour lire des pistes audio : le player mp3 grove de seeedstudio sera parfait car il possède un mode lecture d'une chanson unique
  • un ampli audio : l'ampli mono de sparkfun est bien car minuscule
  • un bouton poussoir de préférence gros et rouge : un bouton d'arcade de mauvaise qualité suffira
  • des fils, alim, potar, un haut-parleur de pc, ...
Ça donne un total d'environ 40 euros de matériel électronique.

Mais bon, le but est de faire une boîte et pas un tas d'électronique... Etant donné que ça fait longtemps que je voulais tester la découpe laser, la situation parfaite était à portée de main. Première étape, trouver un endroit pour faire la découpe. Je me suis retrouvé à tester la découpeuse d'un lieu qui se nomme mon atelier en ville. Un endroit sympa où l'on m'a expliqué ce que j'avais à faire pour préparer et réaliser ma découpe. En gros, il faut préparer un fichier vectoriel pdf avec les bonnes couleurs et les bonnes tailles de traits à une échelle 1:1. Me lançant dans l'aventure, j'ai décidé de ne pas partir de zéro pour le design de la boîte. Je suis tombé rapidement sur un petit script du carrefour du numérique qui génère le dessin de la boîte en fonction des dimensions que vous lui donnez. Partant du fichier SVG généré, j'ai tracé les perçages nécessaires à l'aide de l'outil Inkscape. Une fois fini, le fichier donne un truc comme ça.

Une fois sur place et le mini cours sur la machine suivi, j'ai attendu environ 8 minutes pour obtenir la boîte entière réalisée dans du MDF de 3mm d'épaisseur. La découpe est assez hypnotisante mais pas spécialement bonne pour les yeux, et ça ressemble à ça. decoupe laser J'ai quand même réussi à me louper et à prendre un mauvais fichier dans lequel il manquait un perçage. (Bravo le boulet !) J'ai refait ce perçage à la main ensuite et bien sûr, je ne l'ai pas fait correctement au milieu. Je pense que je referai la plaque du haut pour avoir un beau trou et sûrement une gravure en plus. Montée, la boîte envoie du pâté :) boite 1 boite 2 Je suis super content du résultat, cependant il faut prendre en compte qu'on brûle le bois donc que ça laisse des traces et ça sent le bois cramé.

La partie électronique est assez simple :
Un bouton en "pull down" --> arduino mini --> player MP3 --> ampli mono --> HP de PC
En quelques images, on peut voir les différents montages.  alim et hp ampli audio arduino mini chip mp3 Le tout est démontable afin de pouvoir changer de boîte. Au final, look look ! connectiques boite finie Avec une petite vidéo pour bien comprendre l'inutilité et pourtant la beauté de la chose.

Le code arduino que j'ai développé est basé sur le code d'exemple du lecteur MP3 et sur les exemples arduino. J'ai dû quand même explorer la documentation dispo ici afin de re-coder des requêtes non disponibles dans l'exemple. Du coup, au final, on obtient un code générique qui interroge le lecteur au démarrage pour connaître le nombre de morceaux. Ensuite, la boucle principale ne fait que générer un nombre aléatoire modulo le nombre de morceaux et demander la lecture du morceau correspondant au nombre aléatoire. Le lecteur est mis en mode lecture d'un morceau unique. Et tadam ! Voilà le code, si quelqu'un trouve des erreurs ou des améliorations, je serai ravi de le modifier :).

J'espère que ça vous a plu :)

A bientôt

[EDIT: ] Du fait de mes déboires avec le perçage du bouton, j'ai refait une boîte avec de la déco cette fois. Le MDF était de plus mauvaise qualité, du coup des flammes sont apparues aléatoirement lors de la découpe brûlant les panneaux par endroits. Vous remarquerez les traces sur les plaques.

dernier kit dernière version

Lundi, avril 6 2015

Travaux dans la salle de bain

On a une petite salle de bain qui dispose d’une belle douche et d’une toute petite baignoire qui ne nous sert pas. Vous l’aurez compris, on va supprimer la baignoire et remplacer le meuble de salle de bain par un autre avec une double vasque.

 

ça c'était avant
ça c’était avant

Quelques difficultés sur le chemin:

  • Le retrait de la baignoire laisse un parquet abimé.
  • Le meuble de sdb d’origine a été monté sur place avec des plaques de polystyrène fibré et carrelé (oh que c’est solide ce truc…) qui sont collées contre la cabine de douche
  • Le sol est à reprendre
  • Je n’ai pas trouvé de mosaïque identique pour refaire les parties manquantes

 

Phase 1: on vire la baignoire. Tout en finesse, masse et pied de biche. Non je n’ai pas abimé la baignoire </div>
            
            
                          <p class= aucun rétrolien

Dimanche, mars 22 2015

Réduire une caméra IP Foscam FI9803P

J’ai acheté une caméra IP pour mettre à l’extérieur de la maison. Elle dispose d’une excellente définition et elle est étanche. Parfait. Bon par contre, je la trouve un peu trop imposante.

La caméra, mais ça c'était avant..
La caméra, mais ça c’était avant..

Au moment de l’installer, un problème se présente. Les câbles sortant de la caméra font environ 20cm. On se retrouve donc avec une prise de courant basse tension, une prise RJ45 et un bouton de reset qui pendouille derrière la caméra. Pour faire quelque chose de propre, il faudrait mettre un boitier électrique pour protéger la connectique. C’est nul :(

Une autre alternative, c’est d’ouvrir sa caméra pour voir ce que l’on peut faire pour rallonger les connecteurs.

Bye bye la garantie
Bye bye la garantie

 

Oh, tient c’est amusant, l’électronique tient dans la tête de la caméra, le reste, c’est … vide… Surement une astuce marketing pour faire croire que c’est un « gros » produit, pro ! Et bien moi je veux une petite caméra discrète avec des câbles plus longs pour traverser un mur.

Problème 1: Boitier trop gros

Solution 1: Scie à métaux

Coupez !
Coupez !

Ensuite on recolle les morceaux restant avec du mastic epoxy chargé de fibres, on ponce et on peint. J’ai conservé le fond de la caméra et les 22 premiers millimètres derrière la tête. Sacré cure d’amaigrissement !

La nouvelle boite mise en peinture
La nouvelle boite mise en peinture

 

Le reste est devenu inutile

ça ne sert à rien
ça ne sert à rien

 

Seules ces pièces sont utiles

 

Les restes
Les restes

 

On peint tout, même le pied de fixation

En peinture
En peinture

 

Ensuite on découpe et recolle l’ancienne fixation

Collage
Collage

Problème 2: La longueur des fils

Solution 2: 1m de câble RJ45, un peu de soudure et hop…

Rallonge ton câble
Rallonge ton câble

 

On remonte le tout pour tester. Tout est OK

On teste
On teste

 

 

Voilà, ma caméra est terminée. Elle n’est pas mimi ma mini foscam :-)

L'ensemble
L’ensemble

 

Finie
Finie

 

Comme quoi un peu de DIY peut venir à bout de stupidités marketing. Hey Foscam ! au lieu de faire des gros boitiers inutiles, rallonge tes connecteurs…

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