DIY Planet : Made in Fr

L’impression 3D, la « tête » d’impression et Openscad: l’OpenSource à la rescousse

Pierre Doucet — Sun, 20 May 2012 11:55:18 +0200

Le tendeur en S dont j’avais évoqué l’idée dans le post précédent est maintenant réalisé. Il fonctionne à merveille

Les pièces du tendeur

Tendeur en place

J’ai eu ensuite quelques déboires avec les axes X et Y. J’ai finalement réglé mes problèmes en remplaçant tous les paliers par des roulements à billes. En effet, les paliers glissent très bien mais dès que les courroies sont sous tension, les déplacements sont plus durs et ça fini a un moment ou à un autre par coincer provoquant ainsi des mouvements saccadés…

J’ai donc usiné des nouveaux supports pour y insérer des roulements à billes de rollers à la place des paliers.

Roulements

Pour les chariots, j’ai remplacé le double palier par une douille à billes prisonnière à l’intérieur du chariot.

Douille à billes

Après ces quelques modifications, tout fonctionne parfaitement ! Pour les déplacements en Y, j’ai fait des premiers tests, j’arrive à une vitesse de 12 000 mm / min. Je ne pense pas pouvoir imprimer à cette vitesse, mais la machine supporte sans problème une vitesse de déplacement élevée.

Reste à réaliser le support de la tête d’impression… Ce n’est pas une mince affaire, la pièce est relativement complexe, et j’ai du mal à la visualiser et surtout à en estimer les mesures exactes. J’arrive à mes limites

Heureusement, l’ordinateur est là pour nous aider à simuler différents modèles de support. L’idéal pour moi étant de réaliser un modèle 3D qui me servira ensuite à projeter à plat les pièces pour pouvoir ensuite les fraiser.

Le premier « truc » qui vous vient à l’idée: SolidWorks ! Oui et bien c’est « très » cher et je ne l’ai pas. Sketchup alors ? Non, il ne tourne pas sous linux ( même avec Wine je n’y arrive pas ). Alors comme toujours on va regarder du côté des solutions opensource. J’en connais 4 que j’utilise régulièrement:

LibreCAD: Excellent outil mais qui se limite à la 2D, nous l’utiliserons pour compléter les projections 2D des pièces.
HeeksCAD: Pour ce qui est de la conception 3D, il le permet mais j’ai du mal avec son ergonomie…
FreeCAD: Très bien, dessin 3D paramétrique, pas trop dur à prendre en main. Mais il a un gros soucis pour le moment. Autant il permet de créer des pièces facilement autant il est très difficile de les assembler dans un modèle 3D complet. A surveiller dans les futures versions, il évolue assez vite.
OpenSCAD: Un outil atypique ! Il permet de dessiner des pièces complexes en 3D paramétrique, mais ici, point d’interface graphique, le dessin se fait à l’aide d’un langage de programmation.

Espace de travail

Mon choix s’est donc porté sur Openscad. Il présente aussi l’avantage de générer des fichiers STL qui seront utiles lors de l’utilisation de l’imprimante 3D. D’où l’intérêt de commencer à le maîtriser dès maintenant.

Openscad dispose d’un éditeur intégré mais celui-ci est peu évolué. Si vous voulez plus de convivialité, vous pouvez utiliser un éditeur externe. Pour celà, il faut « cacher » l’éditeur intégré et cocher l’option « Automatic reload and compile »

Option

Options

Si vous utilisez emacs comme moi, vous pouvez lui dire de traiter les fichier « scad » comme des fichiers C. Ça permet d’avoir une bonne indentation et une coloration syntaxique correcte.

Pour cela, il faut mettre les lignes suivantes dans le fichier « .emacs »

(add-to-list 'auto-mode-alist '("\\.scad$" . c-mode))

L’environnement est prêt, on peut commencer à travailler. Pour commencer par des choses simples, modélisons une douille à bille.

// Linear Ball Bearing
include 
 
$fn=50;
$lbb_inner_diameter=8;
$lbb_outer_diameter=15;
$lbb_length=24;
 
module linear_bearing_15_24()
{
  color(Aluminum) difference()
    {
      cylinder($lbb_length,$lbb_outer_diameter/2,$lbb_outer_diameter/2,center=true);
      cylinder($lbb_length+1,$lbb_inner_diameter/2,$lbb_inner_diameter/2,center=true);
    }
}
 
//For test
linear_bearing_15_24();

Linear ball bearing

C’est très simple, juste la différence entre 2 cylindres ! Là ou c’est génial: on ajuste les variables et hop on change les côtes.

Pour continuer, un peu plus compliqué: la tête chauffante. On va la modéliser rapidement pour qu’elle nous serve ensuite de repère pour la construction du support.

// HotEnd jhead MK IV
$fn=50;
 
$hotend_resistor_diameter=5;
$hotend_filament_diameter=3;
$hotend_outer_diameter=16;
$hotend_peek_length=50;
 
// Peek element
module peek() {
color(black) difference()
  {
    difference()
      {
	// Peek cylinder
	cylinder($hotend_peek_length,$hotend_outer_diameter/2,$hotend_outer_diameter/2);
	// Hole for filament
	translate([0,0,5]) cylinder($hotend_peek_length,$hotend_filament_diameter/2,$hotend_filament_diameter/2);
      }
 
    // Mount groove
    translate([0,0,$hotend_peek_length-10])
	{
	  difference()
	    {
	      cylinder(5,9,9);
	      cylinder(5,6,6);
	    }
	}
  }
 
}
 
module copper_end()
{
  translate([-5,-6.5,3])
    {
      difference()
	{
	  cube(size = [16,13,8]);
	  translate([12,15,4])
	    {
	      rotate([90,0,0])
		{
		  cylinder(20,$hotend_resistor_diameter/2,$hotend_resistor_diameter/2);
		}
	    }
	}
    }
  difference()
	{
	  cylinder(3,1,4.5);
	  cylinder(3,0.35,3);
	}
  translate([0,0,3])
    {
      difference()
	{
	  cylinder(20,4,4);
	  translate([0,0,1]) cylinder(21,3,3);
	}
    }
}
 
module hotend()
{
  translate([0,0,13])
    {
      peek();
    }
  copper_end();
}
 
// For test
hotend();

Hotend

Pas mal non

Et pour terminer le support. Grâce à openscad, on peut changer les côtes, déplacer les perçages… pour simuler tout ce qui nous passe par la tête !

Même si ça peut paraître compliqué au premier abord, c’est très agréable à utiliser. Je ne prétends pas maîtriser complètement l’outil, mais je me débrouille.

Autre point très intéressant, on peut utiliser des conditions et autres boucles. Ici j’utilise quelques variables qui si elles sont initialisées à 1 modifient le rendu pour me permettre d’obtenir rapidement les projections à plat.

// Hotend Mount
 
include ;
include ;
 
$top_length=50;
$top_width=50;
$side_height=50;
$hole_cable_diameter=15;
 
$fromA=0;
$fromB=0;
$fromtop=0;
 
module mount_top()
{
  difference()
    {
	cube(size = [$top_length,$top_width,15]);
	translate([15,15,-2]) cylinder(20,$hotend_outer_diameter/2,$hotend_outer_diameter/2);
    }
}
 
module mount_side_A()
{
  rotate([0,90,0])
    {
      difference()
	{
	  cube(size = [$side_height,$top_length+5,5]);
	  translate([25,40,0])
	    {
	      cylinder(15,$lbb_outer_diameter/2,$lbb_outer_diameter/2, center=true);  
 
	    }
	}
      if ($fromA==0)
	{
	  translate([25,40,5]) linear_bearing_15_24();
	}
    }
}
 
module mount_side_B()
{
  rotate([90,90,0])
    {
      difference()
	{
	  cube(size = [$side_height,$top_length,5]);
	  translate([40,35,0]) cylinder(15,$lbb_outer_diameter/2,$lbb_outer_diameter/2, center=true);
	  translate([30,15,1]) cylinder(10,$hole_cable_diameter/2,$hole_cable_diameter/2, center=true);        
 
	}
       if ($fromB==0)
	 {
      translate([40,35,0]) linear_bearing_15_24();
	 }
    }
}
 
module mount_complete()
{
  if ( $fromA==0 &amp;&amp; $fromB==0 )
    {
      mount_top();
    }
 
  if ($fromtop==0 &amp;&amp; $fromB==0)
    {
      translate([-5,-5,15]) mount_side_A();
    }
  if ($fromtop==0 &amp;&amp; $fromA==0)
    {
      translate([0,0,15]) mount_side_B();
    }
  if ($fromtop==0 &amp;&amp; $fromA==0 &amp;&amp; $fromB==0)
    {
      color(black) translate([15,15,-48]) #hotend();
    }
}
 
module mount_full()
{
 
  if ($fromtop==0 &amp;&amp; $fromA==0 &amp;&amp; $fromB==0)
    {
      // rod A
      rotate([0,90,0]) translate([10,35,-50]) cylinder(300,4,4);
      // rod B
      rotate([90,90,0]) translate([25,35,-150]) cylinder(300,4,4);
    }
  //Holes for hotend groove
  difference()
    {
      mount_complete();
      translate([23,-10,7.5]) rotate([-90,0,0]) cylinder(40,2.5,2.5);
      translate([7,-10,7.5]) rotate([-90,0,0]) cylinder(40,2.5,2.5);
    }
}
 
if ( $fromtop==1 )
  {
    projection(cut=false) mount_full();
  }
 
if ( $fromA==1 )
  {
    projection(cut=false) rotate([0,90,0]) mount_full();
  }
 
if ( $fromB==1 )
  {
    projection(cut=false) rotate([90,0,0]) mount_full();
 
  }
if ( $fromtop==0 &amp;&amp; $fromA==0 &amp;&amp; $fromB==0 )
  {
    mount_full();
  }

Hotend mount

Si l’on utilise les variables indiquées en haut du fichier, on obtient les projections à plat des 3 faces qui m’intéressent.

Si: $fromA=1;

fromA

Si $fromB=1;

FromB

Si $fromTop=1;

FromTOP

Le tout peut être exporté en DXF pour être ensuite utilisé dans LibreCAD puis HeeksCNC pour le fraisage des pièces. Seul petit bémol, les cercles et arcs de cercles sont des successions de segment ce qui n’est pas optimal. On peut facilement les reprendre dans Librecad.

Les différents plans sont regroupés dans un Zip si vous voulez jouer avec openscad.

Si un expert openscad passe par là, il peut nous donner des astuces dans les commentaires, je suis preneur ;-)

La suite sur la fraiseuse…

Microscope DIY

Éric G. — Fri, 18 May 2012 21:26:04 -0400

Je sais pas pourquoi, je suis fasciné par les microscopes et tout ce qui va avec, particulièrement du 19eme siècle. Récemment, j’ai craqué sur notre site d’enchère bien connu, j’ai acheté de vieilles préparations pour microscope.

Lamelles préparation microscopique

Mais comme je suis un gars logique, ben j’ai pas (encore) de microscope pour les regarder…. du coups, j’ai un peu improvisé !
J’étais en pleine récolte de diode laser pour un autre projet, et je m’amusait à les tester les unes après les autres. Comme j’ai également un jeu de lentilles de toutes sortes, en même temps que je testais les diodes afin de vérifier leur bon fonctionnement, je faisait mumuse avec les lentilles en essayant d’obtenir différents effets. Jusqu’au moment où je suis tombé sur une combinaison sympa : Une diode laser rouge provenant d’un graveur de DVD, et une lentille divergente. Je précise ici que les diodes sortant des lecteurs ne sont pas colimatées, c’est à dire qu’elles ne forment pas un pont comme avec un pointeur, mais partent un peu dans tous les sens (divergent).
Pourquoi une diode de DVD ? Parce qu’elle est beaucoup (mais alors vraiment vraiment beaucoup, alors attention les yeux) plus puissante que les diodes des pointeurs, et qu’elle projetais au plafond un cercle d’environ 1m de diamètre. J’ai passé la lentille par dessus, et me suis rendu compte que 1/ le cercle était encore agrandi, 2/ je voyais même les bactéries qui se promenaient sur ma lentille !!
En plus, en jouant avec la distance de la lentille, je pouvais modifier le grossissement !
Du coups, voici quelques images de mon plafond, correspondant à quelques unes des préparations reçues.

Larve de culex

Daphine

Zooplancton d'eau douce

Une Borne d'Arcade maison -16-

Makoto Doushite — Thu, 17 May 2012 11:53:00 +0200

Suite de l'étude précédente :

Avant de mettre l'écran :

Vous l'aurez peut-être remarqué sur les photos des précédents billets, par soucis de rigidité, notamment lorsque l'on démonte les deux montants du panel (P7-P7b-P8), j'ai remplacé les équerres de fixation du socle (P1) par des tasseaux, afin d'éviter qu'en appuie sur les roulettes placées à l'avant, le poids du meuble ne vienne caser le bord du socle.

Les roulettes donc, que j'ai choisie petite, surélevant le meuble de 3,2 cm, sont capable de supporter chacune 20 kg.

Pour le moment, le meuble pèse 26 kg + le montage écran/armature/rond à 43 kg; environ 70 kg reposant sur 6 roulettes, ce qui laisse encore de la marge pour les éléments qui seront ajoutés sur le meuble.

Montage de l'écran :

Pour placer l'écran sur les roues il faut s'y mettre à deux, bien viser le trou sans endommager le tube et maintenir l'écran plaqué contre le fond pendant qu'on met la barre de maintien en place.

Adaptation du chassis :

Comme prévu, impossible de faire pivoter l'écran, car sa diagonale est coincée par les côtés et le dessus de la borne.

Il aura alors fallu découper les côtés progressivement pour que les bords du tube puissent passer…

Récup !

Pas question de jeter le boitier du TV, j'ai récupéré puis découpé la façade en vue de la réutiliser comme bezel pour le capot de la borne, je ne sais pas encore trop comment…

Plaquage des montants du panel !

Le plaquage va donner un peu de volume au meuble, pour l'esthétique, mais aussi permettre en taillant dans la masse de façonner des formes plus ou moins complexes.
Pour cela j'ai choisis du ~~bois~~ carton Médium connu aussi sous l'acronyme MDF, qui devrait être facile à usiner puisque par exemple, il est possible de le travailler au cutter…
J'ai besoin de 3 cm d'épaisseur, et pour cacher les vis de fixation, je vais utiliser deux plaques de 1,5 cm, nous verrons plus tard comment…
J'ai donc découpé les deux panneaux en même temps à la scie circulaire et sauteuse.

En voiture !

Voilà ! Ce troisième billet consécutif conclu le travail de deux semaines, le gros est fait, je peux désormais terminer le travail seul et en appartement, direction maison grâce au scénic familial !
Le panel démontable se révèle déjà utile, et sans lui on était bon pour se coltiner les étages à pieds avec 70 kg dans les mains…

Prix à titre indicatif :
- 2 Panneaux de MDF 120 x 60 x 1,5 cm à 11€90 = 23€80
- 6 Roulettes pivotantes blanches Diamètre 25mm à 2€ = 12€

À suivre…

Une Borne d'Arcade maison -15-

Makoto Doushite — Wed, 16 May 2012 17:18:00 +0200

Suite de l'étude précédente :

Objectif rotation !

L'armature étant prête, reste alors à faire le système de rotation… facile !

Heu… mouais, pas si simple en fait. Ça va paraitre évident à lire et regarder, mais il faut savoir que j'ai passé beaucoup de temps à cogiter les mains dans les poches devant mes morceaux de bois, à me demander comment disposer le tout dans la borne, c'est à dire à quelle hauteur, et profondeur pour que l'écran dépasse de la borne, mais pas trop, sans que le cul du tube et sa carte électronique ne tape dans le fond, y compris durant la phase de rotation, tout en plaçant l'écran à la bonne hauteur des yeux, tout ça quoi…
Sans trop savoir, il faut tenter de prévoir au maximum, car une fois découpé, il sera trop tard, et vu le prix du contreplaqué, mieux vaut être sûr de son coup !

Un petit dessin^[1], ça aide quand même pas mal pour fixer les idées qui s'embrument devant les tâches qui s'amoncellent :

Note

[1] source pour LibreCAD en annexe

La planche de contreplaqué faisant 120 x 60 x 1,8 cm, et la largeur interne de la borne 65,4 cm, j'étais déjà contraint de la couper dans la longueur pour faire le fond statique, laissant alors un petit 54,3 cm, ce qui conditionna alors d'emblée le diamètre extérieur du rond mobile.

En coinçant la planche en situation j'ai déjà pu commencer à calculer la position optimale de celle-ci en tentant d'imaginer l'écran en place…

Le rond mobile :

Faute de mieux, j'ai tracé dans cette chute le cercle extérieur, tangent aux bords de la planche.
Puis j'ai découpé à la scie sauteuse un demi-cercle.
Dans le second demi-cercle, j'ai découpé l'arc de cercle plus large formant la butée de roulette.
Ensuite, j'ai récupéré la chute arrondie de la première découpe pour rapiécer le rebord opposé à l'aide de quatre tourillons en bois et de colle…
Bon c'est pas super clair, voyez plutôt les photos, en comparaison du schéma pour comprendre le truc ^^;
Du coup le grand arc de cercle n'est pas correctement formé, mais il sera suffisant pour passer sous la barre de sécurité… On verra ça plus tard.

Voilà, une fois la pièce terminée interdiction de se mélanger les pinceaux ! (ce qui a bien faillit se produire !)

En effet, la fixation correcte du rond mobile sur l'armature de l'écran est cruciale pour la suite.
Il faut impérativement que :

- Le rond soit orienté correctement pour que depuis la position horizontale vers verticale de l'écran, les roulettes viennent bien en butée par rapport au sens de rotation, ici, dans le sens horaire..
- Le rond soit centré sur l'écran au millimètre prés.

Et après moult vérifications en peut prendre les marques et percer les quatre trous de fixation de l'armature.
Si jamais on se rate de quelques millimètres ou quelques degrés, il sera impossible de rattraper le coup, car ces trous, ne toléreront pas un voisin trop proche ni un ovale… Paradoxalement, se rater à quelques centimètre doit pouvoir se rattraper facilement.

Pour voir comment l'écran réagit, nous l'avons fait reposer en équilibre sur le bord du cercle avec un angle de 62°, en position horizontale puis verticale.
L'écran bascule bien en arrière.

Une dernière chose à faire pour le rond mobile, clouer des patins en plastique pour compenser l'épaisseur des tête de vis et ainsi assurer un frottement suffisamment glissant sur la planche du fond.

Le fond statique :

Pour fixer le fond dans la borne et assurer une solidité optimale, j'ai opté pour des équerres métallique à fixer en soutien par le dessous de la planche grâce à des boulons de 10 mm.
Il faut donc creuser un peu le bord de la planche à l'emplacement des équerres pour absorber l'épaisseur du métal.

Les roues sont placées à 90° d'écartement par rapport au centre de rotation, donc 45° de part et d'autre de l'axe vertical.

J'ai trouvé des roulettes de grand diamètre extérieur (66 mm) et de 10 mm de diamètre intérieur, pour pouvoir les fixer avec des gros boulons de 10 et ses rondelles.

Il faut bien comprendre que la totalité du poids de l'écran + le rond mobile + l'armature reposera sur ces deux roues…

En équilibre sur un pèse personne, j'ai pesé cet ensemble à environ 43 kg.
Le filetage des vis de 10 a été meulé légèrement sur toute la longueur qui soutien la roulette pour éviter qu'à force de tourner, le plastique ne s'use trop.
Comme pour le rond mobile, le centre du cercle étant très utile pour le tracé et les mesures, je n'ai découpé le disque central qu'à la toute fin du processus.

En coinçant le fond mobile en situation j'ai déjà pu vérifier mes prévisions sur sa position, et l'ajuster un peu grâce à l'armature qui fait relativement bien prendre conscience de ce que donnera l'écran une fois en place.
Ensuite, J'ai vissé les équerres de l'intérieur provisoirement avec quelques vis agglo, tout en laissant les planches de soutiens au sol le temps de mettre l'écran en place pour vérifier le tout…
Surprise, l'écran bascule en avant… Évidemment, en reposant sur les roulettes, le centre de gravité du montage écran/armature/rond se voit modifié.

La barre de sécurité servira donc de barre de maintien en arrière…

L'arrière du tube ne touche pas le fond de la borne et il reste une bonne marge de 15 mm pour une rotation sans accros.
En hauteur c'est bon… On retire l'écran.

Et je peux maintenant percer les parois de la borne pour mettre les 4 boulons de 10 !
Gros plan sur les roues, deux clichés en position horizontale, et un en verticale.

La barre de maintien :

J'ai confectionné la barre dans du bois solide (un tasseau de hêtre semble-t'il), fixée avec des équerres et des boulons de 6 traversants aussi les parois de la borne.

À la verticale puis à l'horizontale :

Voici ce que ça donne…

Si la Vidéo ne s'affiche pas, c'est que vous utilisez un navigateur obsolète !
>>Télécharger Firefox<<

Par la suite j'ai ciré la barre de maintien et le rond pour un glissement plus aisé.

Avec le recul, je pense qu'en ayant fait les bras de l'armature plus court, pour avoir le rond mobile plus proche du tube, le centre de gravité aurait été placé plus vers l'arrière, dommage, ça ne sera pas pour une prochaine fois…

Prix à titre indicatif :
- 1 Panneaux de contre-plaqué 120 x 60 x 1,8 cm = 23€99 - promo 20% = 19€19
- 2 Équerres larges à 1€31 = 2€62
- 4 Équerres d'assemblage en acier galvanisé (70 x 70 x 55 mm ép.2,5 mm) à 2€04 = 8€16
- 4 patins en Plastique à clouer diamètre 30 mm = 1€79
- 1 Sachet (80 x 120 mm) de visserie en Vrac = 3€10
- 8 Écrous 6 pans diamètre 10 mm = 2€25

À suivre…

Une Borne d'Arcade maison -14-

Makoto Doushite — Tue, 15 May 2012 14:28:00 +0200

Suite de l'étude précédente :

Les craintes et les doutes :

Précédemment, je vous montrais l'ébauche du système de rotation maison, inspiré de la borne N'styl-mns25, évoquant alors mes doutes quant à la fiabilité du montage, d'autant plus que celui-ci doit supporter un écran 29 pouces à dalle plate bien plus lourd qu'un 25 pouces ou même qu'un 29 pouces classique (bombé).
Voici l'armature métallique qui avait été réalisée :

Les deux bras issus d'une espagnolette, fixés à l'aide de quatre boulons sur deux montants de rayonnage.
En soulevant l'écran par l'armature, je me suis rendu compte que les deux montants de rayonnage et les bras pliaient… Pas de beaucoup, mais la souplesse du métal rendrait l'armature inutilisable pour la simple raison qu'une fois l'écran en place dans la borne, celui-ci doit rester figé dans sa position horizontale, afin que le dessus du coffre avec le bezel intégré vienne s'adapter aux contours de l'écran; et surtout, qu'il en soit de même en position verticale.
Le poids de l'écran tirant sur l'armature ne doit donc pas modifier l'angle d'inclinaison de celui-ci, 62-63°.

Dans un coin à stockage du jardin, on a trouvé cette ornière balèze, d'environ 2,5 mm d'épaisseur…

Il était donc temps de recommencer !

Suffisamment large pour le permettre, j'ai reproduis le tracé des montants de rayonnage afin de découper à coup de tronçonneuse les deux pièces dont on a besoin.
C'est mon père qui s'y colle :

Si la Vidéo ne s'affiche pas, c'est que vous utilisez un navigateur obsolète !
>>Télécharger Firefox<<

S'en est suivit une longue séance d'ébavurage et d'ajustements à la meuleuse pour que les barres de métal épousent la courbure de l'écran.
Puis le perçage de quatre trous pour leurs fixations au pattes de l'écran.

Et maintenant ?

Au départ, il semblait plus simple de visser les bras sur les montants, sauf que ce sont autant d'axes de rotations induits…

- Alors comment rigidifier l'ensemble ?
- Que se passerait-il une fois l'écran en position verticale ? Une translation malheureuse vers le bas, arrachant les vis du rond en bois pour mettre l'écran par terre ?
- Visser d'autres barres d'espagnolette en diagonale suffirait-il à stabiliser l'ensemble, ou contribuerait-il à le fragiliser un peu plus à force de trouer l'armature ?

Je le redoutais un peu, mais il me faudrait utiliser une autre technique inconnue, la soudure à l'arc.

En soudant je résoudrais ces questions, même si je restais septique sur la stabilité en position verticale, auquel cas je prévoirais de souder des barres en diagonales…
Quant à la souplesse des espagnolettes pourtant de 5 mm d'épaisseur, j'ai pensé les remplacer par de plus larges barres dispo au brico du coin, mais la crainte de l'impossibilité de les tordre me fit reculer… C'est qu'à part le marteau, l'étau et l'enclume, on n'avait rien d'autre pour tordre du métal aussi robuste.
Alors mon père eu l'idée d'ajouter des barres de soutiens… Avec la soudure ça serait réalisable…

Sauf que ça n'a pas été facile !
Soudeur, c'est un métier, et on a beau trouver ça évident en regardant des démonstrations, et lisant un tas de conseils sur les fofo, il est difficile de faire un travail propre, même en étant correctement outillé.

L'utilisation d'un masque à occultation automatique LCD est tout de même d'un grand secours, sécurisant pour les yeux et laissant les deux mains libres.
Après quelques essais sur des chutes d'ornières et d'espagnolettes pour confirmer à coup de marteaux la solidité des soudures, même moches et donc peu fiables, j'ai décidé d'attaquer l'assemblage de l'armature, pensant m'améliorer au fur et à mesure…
Mais je n'ai pas réussi à faire du bon travail… J'ai rattrapé comme j'ai pu les soudures ratées, faisant alors de gros pâtés… Quand tout à coup vers la seizième soudure, j'ai réussis !!! Une soudure jolie, résultat d'une inclinaison, descente et trajectoire correcte de l'électrode et d'une visée précise.
J'étais pleinement satisfait, pensant alors continuer aussi bien… Mais en fait non, j'ai foiré les autres soudures… J'avais compris certains trucs, perdant donc moins de temps à arrêter, briser et gratter le laitier, reprendre, re-gratter, mais cette expérience croissante n'a pas été suffisante; Pour atteindre un bon niveau il doit falloir beaucoup plus de pratique.

Bref, le résultat est quand même satisfaisant, solide et rigide !

Levant alors tous mes doutes et confirmant qu'en position verticale l'ajout de barres en diagonale est inutile.

Soudure :

Avant de procéder, il faut impérativement décaper les surfaces qui vont être soudée.

Comme il est impossible de souder en situation, la soudure projetant des éclats de métaux incandescents de température extrême, j'ai simulé l'existence de l'écran en vissant à la place deux tasseaux aux bonnes mesures, et un carré de bois, dans le but d'avoir toutes les pièces de métal bien en places.

Voila voila…

Ensuite j'ai ajouté les soutiens, et c'est alors que s'est produit le coup de bol de la belle soudure, à côté d'une moche…

L'armature enfin achevée !

Et le test validé en situation sur l'écran, cette fois en soulevant l'écran rien ne bouge, rigidité optimale.

À suivre…

Une table de défonceuse d'établi

Jérôme L. — Mon, 07 May 2012 15:22:15 -0400

Une défonceuse est un outil génial^[1] mais qui a ses limitations. En particulier, dès que l'on veut travailler sur de petites pièces ou réaliser des tâches en série, la mise en place devient très vite galère et répétitive. C'est pour cela qu'en général, dès que l'on à une défonceuse portative, on cherche à la mettre sous table. Ceci consiste à la fixer sous un plateau, la fraise dépassant alors vers le haut. On ne bouge plus la défonceuse, mais la pièce de bois à travailler. Comme tout le monde j'ai donc voulu faire ça :)

Il existe une quantité incroyable de plans, de discussions et de méthodes pour faire une table de défonceuse. Dans mon cas, mon cahier des charges tenait en quelques points :

à poser sur un établi plutôt qu'un meuble à part entière (portative donc)
relativement simple à réaliser
le moins de perte de hauteur possible (évidement)
utiliser un peu du bois qui traîne et encombre mon atelier, garage, étagères, armoires ...

J'ai donc retenu ces quelques solutions :

un morceau de plan de travail de cuisine (de l'aglo mélaminé épais, cela restera rigide et plat dans le temps)
un piètement en contreplaqué de 22 qui me reste des étagères de la cuisine
une plaque support pour perdre un minimum de hauteur en garantissant la rigidité (le seul achat)
un guide simple en CP basé sur le même principe que pour ma perceuse à colonne

On commence donc par tracer la plaque support sur le plan de travail puis réaliser une rainure ayant comme profondeur l'épaisseur de la plaque. Comme la précision est importante à ce point, l'aide d'un gabarit droit est très utile^[2]. Il suffit ensuite de découper le surplus intérieur à l'aide d'une scie sauteuse.

Étape suivante, le piètement. Facile, 3 morceaux de CP et 3 bouts de tasseaux. Un montage à blanc pour tester, un petit chanfrein pour le plaisir et voila. Reste une opération importante, percer deux^[3] trous dans la plaque support pour fixer la semelle de la défonceuse dessous. C'est la partie la plus critique. Il ne faut pas que les vis de fixation dépassent de la plaque et la défonceuse doit être bien maintenue.

On pourrait s'arrêter la. Un tasseau bien droit et 2 serre-joints pour le guide et ça marche ! Mais bon, pourquoi bouder son plaisir ? Allons un peu plus loin !

Comme les tables de défonceuses, les guides pour celles-çi sont multiples. Du simple tasseau (dégauchi) évoqué ci-dessus jusqu'au guide à réglage micrométrique. Restons simples^[4] : deux morceaux de CP tenus en angle droit avec des équerres, une découpe pour passer la fraise et une cage avec un trou derrière pour l'aspiration. Sitôt dit (presque)sitôt fait. On s'appliquera bien pour que le guide soit d'équerre par rapport au plan de travail et bien poncé pour que les pièces glissent bien dessus^[5]. Pour le régler, très simple: un point de pivot d'un coté^[6] et une pince de l'autre.

Tant qu'on est lancés, on va faire une petite boîte pour stocker les fraises et autres petits trucs. Quitte à avoir une défonceuse, autant l'utiliser, donc rainures et feuillures^[7] nous donnent un boîte qui ne se défera pas de sitôt :)

Enfin, on termine par les très importants poussoirs qui éloigneront les mains de cet engin somme toute très dangereux. La encore, on fait dans la récup, morceau de parquet et vieux bout de tasseaux. L'anti-dérapant est coupé dans un tapis acheté il y a des années au bricotruc du coin.

Et voila, enfin, je peux rendre fixe ma défonceuse mobile :)

Blague à part, je ne regrette pas le temps passé, c'est super pratique. Le temps de montage/démontage est très raisonnable (quelques minutes), le réglage est assez facile (je sort la défonceuse de sous la table).

Notes

[1] Je renvoi ceux qui ne connaissent pas vers Wikipedia

[2] On pensera aussi à préparer des butées pour éviter de dépasser des traits comme moi.

[3] ou trois selon votre défonceuse

[4] mais pas trop :)

[5] j'envisage aussi de le cirer

[6] un boulon qui traverse la table et le guide

[7] on peut même les faire avec la table nouvellement réalisée \o/

L’impression 3D, jeux de courroies

Pierre Doucet — Sun, 06 May 2012 14:27:55 +0200

Après avoir monté le chassis et l’axe Z, il est temps de s’attaquer à une partie assez compliquée: les entraînements X et Y par courroies.

Ayant à ma disposition plusieurs jeux de poulies MXL provenant d’imprimantes et autres scanners, j’ai commandé les courroies correspondantes à cette norme anglo saxonne ( pas de 2.032 mm ). L’inconvénient vient du diamètre des mes poulies, un petit peu grand. Je pourrais éventuellement en imprimer par la suite si la machine marche bien. Par ailleurs, j’ai volontairement commandé des courroies un peu grandes pour me permettre de tester l’entraînement direct par les moteurs.

Je dispose des quelques poulies crantées mais pas assez pour les 2 axes.

Poulie crantée

Il me faut donc fabriquer des poulies lisses pour les installer à l’opposé des poulies crantées. N’ayant pas de tour sous la main, j’ai usiné 2 flasques en PVC qui sont ensuite collées.

Flasques

Un coup de colle PVC et l’on dispose de belles poulies !

Poulies lisses

Les axes de guidage en acier de 8mm sont tenus sur le châssis par des supports usinés dans du PVC de 5mm.

Usinage en cours

Un palier en bronze permet d’assurer la rotation de l’axe. Une rondelle vient empêcher le guide de sortir du palier.

Support d'axe

Les moteurs sont installés dans des supports en PVC de 5 mm. Les courroies passent directement sur la poulie du moteur procurant ainsi un entraînement direct. Le support du moteur pouvant coulisser le long du chassis, il sert ainsi à tendre la courroie avant d’immobiliser le tout à l’aide des 2 vis 6 pans creux.

Moteur X

Moteur pour l'axe Y

Les poulies lisses sont installées à l’opposé des poulies crantées.

Poulies

Moteur Y

Chaque axe disposant de 2 courroies, la première est tendue par la position du moteur. La deuxième dispose d’un tendeur improvisé à partir d’une poulie récupérée dans une imprimante.

Tendeur pour l'axe Y

La motorisation de l’axe Y est prête, reste à mettre en place les chariots supportant la barre de guidage Y. Les chariots sont usinés en 2 parties puis assemblés à l’aide de 3 boulons.

Demi chariot

L’axe est ainsi solidaire du chariot une fois les boulons serrés.

Un des chariots pour l'axe Y

La courroie est bloquée sous le chariot par une plaque usinée dans du PVC de 3mm et vissée à l’aide de 2 vis dans le PVC du chariot.

Un des chariots pour l'axe Y

Les moteurs sont câblés avec des câbles RJ45 dont les conducteurs sont utilisés 2 par 2 pour permettre de disposer d’une plus grande section. Les câbles sont ensuite glissés dans les rainures du châssis.

Connecteurs

L’axe X ne dispose pas encore de son tendeur. Il est plus compliqué à réaliser que pour l’autre axe étant donné la présence du moteur de l’axe Z qui va obliger à réaliser un tendeur en S pour abaisser la courroie sous le support du moteur.

Sketch

Le montage a bien avancé, les moteurs sont en place et l’axe des Y est complet. La barre de guidage de la tête d’extrusion se déplace suivant l’axe Y avec une vitesse importante et une grande fluidité. Le poids de la structure limite les vibrations mais des patins anti-vibration sous les pieds ne seraient pas de trop quand même.

Bientôt la suite avec je l’espère des tests d’impressions !

Un distributeur automatique de nourriture pour chats - partie 2

Antoine Roussel — Sun, 06 May 2012 11:05:00 +0200

Ce post fait suite à celui là:
http://lafamillecreative.blogspot.fr/2012/02/un-distributeur-automatique-de.html

Voilà, j'ai enfin terminé le distributeur automatique de croquettes pour chats.

J'ai finalement mis un moteur plus puissant car le moteur de micro-onde était trop juste. C'est un moteur de plastifieuse qui a été retenu (10 tours/minute; 14W).
Le distributeur est commandé par un Arduino Nano. Un écran LCD 2x16 et 2 boutons constituent l'interface avec l'utilisateur. Sur l'écran, on peut voir un petit chat qui fait un clin d'oeil et le compte à rebours jusqu'à la prochain distribution. Le rétro éclairage de l'écran se met en veille automatiquement au bout de 30 secondes.
En appuyant sur un des deux boutons, l'écran se remet en marche. On peut ensuite à l'aide des deux boutons, changer la fréquence de distribution, la quantité et l'heure de la première distribution.

Voici ce que l'on peut voir sur l'écran LCD:

Une petite vue de ce qu'il y a derrière:

Une petite vidéo de démonstration:

Voici le schéma de câblage:

On peut utiliser :
P1 = 10 KOhms (potentiomètre pour le contraste)
R1 = 1 KOhms (Résistance à la base du transistor)
R2 = 220 Ohms (Résistance de limitation du courant dans la led de rétroéclairage)
T1= 2N2222 (par exemple)

Vous pouvez télécharger le code Arduino que j'ai écrit pour cette application, mais il peut-être intéressant pour d'autre chose (gestion de l'affichage LCD, commande du rétro éclairage, gestion de menus, création de caractères... en cliquant ICI .

TAGS: DIY automatic cat feeder

Un peu de vrac…

Éric G. — Tue, 01 May 2012 20:45:39 -0400

Bon, en ce moment, j’ai quelques gros projets en cours, du coups ça met un peu plus de temps à aboutir pour être publié ici. Ca ne m’empêche pas pour autant d’avancer de petits trucs à droite à gauche, pour lesquels un article indépendant ne vaudrais pas le coups.
Mais comme certains peuvent être intéressants, je les publie ici, dans un petit tir groupé.

Premier projet, il a fait un heureux celui-là. Je ne voulais pas le publié car le gros du travail n’est pas de moi, je me suis contenté de récupérer les fichiers numériques, retoucher 2/3 trucs qui clochaient, les faire usiner et d’assembler les morceaux.

Ensemble chaise/table nounours

Autant vous dire que maintenant, j’ai un fan à la maison
Pour ceux qui sont intéressés, voici le lien original : http://www.instructables.com/id/Bear-chair-and-table-set-for-kids/

Projet 2 :

Stellaris EvalBot

on m’a offert récemment un petit robot Texas instrument (en fait une plateforme d’évaluation, mais le packaging est sympa:)). La bête embarque un cortex M3 et plein d’autres choses sympa. Bon, au début, j’avoue avoir eu un peu peur en regardant le site de TI, il n’y avais que des exe à télécharger, ça fleurais bon le « windows only ». Bah en fait, non, les exe sont de simples archives auto-extractibles (quelle idée ??), et tout fonctionne parfaitement bien sous linux avec arm-gcc.Il y a quelques exemples sympa qui permettent déjà de faire des trucs rigolos (genre jouer les sons de R2D2), et d’autres exemples un peu plus en vrac…
Quitte à écrire un petit mot là dessus, j’en profite pour mettre les lignes de commandes utilisées pour uploader ses programmes sur le robot :

sudo openocd -f interface/luminary.cfg -f target/stellaris.cfg
Ctrl + Z //met en pause
bg //passe le process en arrière plan
telnet localhost 4444 //on se connecte à openocd

Vous pouvez maintenant envoyer des commandes via openocd. Pour flasher le robot, voici ce qu’il faut faire :

halt

flash write_image erase /PATH_TO_YOUR_PROJECT/project.elf

reset

Projet 3:

Lockpiking set maison

Ca faisait un moment que je voulais essayer le lockpicking, mais je n’avais jamais vu de près ou de loin un set d’outillage. Du coups, difficile d’imaginer le bon gabarit et la bonne matière. Cette année, un ami m’a « enfin » montré à quoi ça ressemblait, et j’ai pu à partir de là me faire mon set maison. Les différents outils ont étés taillés dans des lames de scie à métaux, qui ont la finesse, la souplesse et la solidité nécessaire. Le 3eme outil est un passe PTT fonctionnel, que j’ai créé à partir de photos sur le net (oui oui, j’ai relevé les dimensions sur les photos et ça fonctionne)
La question principale : es-que ça fonctionne ? Je suis pas un acharné, mais j’ai déjà réussi à ouvrir 2 serrures différentes avec (Une type armoire (à paillette), et l’autre type porte d’entrée).

iTime, une horloge sous Arduino dans un boîtier de Mac Mini

Vincent Becker — Sun, 29 Apr 2012 10:08:00 +0200

Après la mort prématurée de mon Mac Mini (le dernier machin Apple que j'achèterai jamais), j'ai recyclé son boîter en une horloge à affichage par LEDs.

Techniquement, il n'y a rien de bien sorcier : une Arduino lit le temps sur une horloge externe et l'affiche sur une matrice de 8x6 LEDs colorées pour les heures, minutes, secondes et une barette de chiffres pour la date. Une dernière ligne de LEDs figure un balancier.

Lire l'heure

A première vue, la lecture de l'heure est assez mystérieuse ! Mais c'est plus simple qu'il n'y paraît, ça se lit à peu près comme sur un cadran d'horloge.

Les heures

Les 6 premières LEDs des deux premières lignes (les rouges) figurent les heures, de 1 à 12. Les deux dernières LEDs de chaque ligne affichent respectivement PM (jaunes) ou AM (bleues).

Les minutes et secondes

Les minutes sont affichées sur 2 lignes.

Les 6 premières LEDs des deux lignes (violettes) figurent les minutes x5. Les LEDs de droite (roses) figurent des minutes simples, de 1 à 4. Quand 4 LEDs roses sont allumées, à la cinquième elles disparaissent, une LED "x5" supplémentaire s'allume et le cycle recommence.

Les secondes se lisent exactement de la même manière, avec des LEDs vert foncé et vert clair.

Ainsi sur la photo, il est 10 h 23 min 42 s PM:

10 LEDs rouges : 10h, LEDs jaunes : PM
4 LEDs violettes et 3 LEDs roses : 4x5 + 3 = 23 minutes
8 LEDs vert foncé + 2 vert clair = 8x5 +2 = 42 secondes

La date

La lecture de la date est moins mystérieuse, c'est juste jours mois années.

Le balancier

Dernière touche, la ligne de LEDs inférieure figure un "balancier" et fait l'aller-retour en 10 secondes, arrivant à une extrémité quand les secondes-unités sont pleines.

Le son

Pour donner un peu plus de vie à l'ensemble, j'y ai ajouté du son.

La sonnerie

Comme une comtoise, l'horloge sonne les heures (un coup par heure) et les demi-heures (un coup). En me basant sur ce tutoriel j'ai samplé mon horloge comtoise, converti l'enregistrement en mp3 à 16 kb/s à 8 kHz en 8 bits et enregistré le tout dans l'Arduino. Au début ça donnait un son affreusement aigrelet, jusqu'à ce que l'Arduino, au hasard d'un essai, décide de jouer l’enregistrement au ralenti, donnant un son bien plus grave et doux. C'était parfait!

Vous pouvez l’entendre sonner 8 heures :

Fichier audio intégré

Joyeux anniversaire !

Profitant de l'ajout du haut-parleur, j'ai intégré une routine qui joue la mélodie "Joyeux anniversaire" à 8h, 12h30 et 19h30 les jours d'anniversaire des membres de la famille.

Pour générer la mélodie je me suis basé sur ce tutoriel en convertissant le fichier de notes en notation française.

Le réglage

Le réglage est fort simple : un bouton Mode (M) passe d'une unité à l'autre, les boutons + et - permettent de régler l'unité. Le réglage des secondes les remet simplement à zéro. L'unité sélectionnée n'est mise à jour que si elle a été modifiée, sinon elle est laissée telle quelle.

Le bouton "QuickFix" (QF) se contente de remettre les secondes à zéro en arrondissant à la minute la plus proche. Cela permet de corriger très simplement la dérive en recalant l'horloge sur une source externe (horloge parlante ou radiopilotée, tops de France Inter...)

La réalisation

L'horloge externe

Pour donner le temps à l'Arduino j'ai opté pour une horloge externe et non sur la fonction millis() de l'Arduino. Cette dernière se contente en effet de compter les millisecondes depuis le dernier reset de la carte, elle ne permet donc pas de conserver l'heure de manière fiable.

J'ai choisi le module ChronoDot, une horloge basée sur un circuit DS3231SN très précis car compensé pour les variations de température ce qui limite sa dérive à moins d'une minute par an. Elle est de plus dotée d'une pile qui conserve l'heure pendant 5 à 8 ans.

Il se connecte à l'Arduino sur les pins analogiques 4 et 5 (protocole I2C).

L'affichage

L'affichage est réalisé à l'aide de deux circuits MAX7219 qui pilotent la matrice de LEDs pour l'un et les 8 chiffres pour l'autre.

La matrice de LEDs

Pour s'intégrer au Mac Mini, il me fallait une matrice de LEDs sur mesure. Je l'ai donc faite moi-même.

Je me suis basé sur ce tutoriel relatif au circuit de pilotage MAX7219 qui montre comment connecter ce dernier ainsi que le schéma d'une matrice compatible d'une part, et cette page qui montre l'opération en photo d'autre part. J'ai juste mis les diodes à l'envers par rapport aux photos (inversion cathode - anode) pour correspondre au schéma du circuit MAX7219.

Un MAX7219 peut piloter une matrice de 8x8 LEDs maximum.

L'affichage numérique

Un affichage numérique n'est ni plus ni moins qu'une matrice de LEDs arrangée de manière à former des chiffres. Un MAX7219 peut en piloter jusqu'à 8, chaque chiffre utilisant 8 LEDs (7 pour le chiffre et un point).

Pour cela, il faut relier les afficheurs en série pin par pin en faisant attention à connecter les bons segments entre eux. Comme le laisse entrevoir la photo, ce n'est pas une mince affaire... Mieux vaut avoir des fils très souples et un fer à souder fin.

Les circuits de pilotage

Les deux MAX7219 sont montés en parallèle conformément au tutoriel ci-dessus.

L'alimentation de l'afficheur est assurée indépendamment de l'Arduino vu l'intensité nécessaire. J'ai opté pour un circuit L7805 qui donne du 5v régulé et est plus simple à câbler que le LM317 que j'utilise d'habitude.

La coloration de l'affichage

Mettre des LEDs de couleur et donc d'intensités différentes dans une même matrice n'est pas une très bonne idée. La coloration de l'affichage est donc faite par une plaque percée de trous sur laquelle sont collés des morceaux de plastique transparent. J'ai acheté des protège-cahiers et joué sur les épaisseurs, les mélanges... jusqu'à obtenir quelque chose d'esthétique et lisible.

L'intensité automatique

La nuit, l'ensemble est vraiment très brillant. Pour y remédier une photorésistance mesure la lumière ambiante et ajuste l'intensité en fonction.

Le haut-parleur

J'avais dans mes stocks le haut parleur idéal pour l'opération : petit et assez plat, 8 ohms d'impédance et 5v de tension d'alimentation.

Le tout premier essai en suivant les instructions classiques, à savoir le haut-parleur connecté directement à un pin et à la masse de l'Arduino via une résistance de 100 ohms, donnait un son très très faible. J'ai rajouté un mini-amplificateur réalisé à l'aide d'un Mosfet, d'un potentiomètre pour régler le volume et d'un condensateur pour filtrer les craquements, le tout calibré strictement au pif. Le potentiomètre chauffe un peu mais il n'est sollicité au maximum que 12 secondes et une fois par heure, ce n'est donc pas gênant.

L'ampli est alimenté en 5v par son propre L7805. J'ai tenté de me brancher sur celui qui alimente les LEDs mais ça bloquait l'affichage de ces dernières.

Au final le son est beaucoup plus audible sans perdre de qualité.

Voici tous les éléments connectés dans le boîtier, prêts à fonctionner!

L'alimentation

Compte tenu de la puissance demandée (dans les 500mW soit 2,5A) pas question d'alimenter ça par piles! L'alimentation est assurée par un transformateur 9V.

Derniers bugs

L'horloge a un souci récurrent d'affichage, sans doute à cause d'un parasitage auquel les MAX7219 semblent très sensibles. Il arrive que l'affichage de la matrice de LEDS disparaisse en tout ou partie, parfois à l'occasion d'une sonnerie. Je dois alors réinitialiser l'Arduino (ce qui fait que j'ai été bien inspiré de déporter le bouton reset à l'extérieur du boîtier).

J'ai notablement amoindri le phénomène en ajoutant un condensateur de 100µF au niveau de l'alimentation mais ce n'est pas encore totalement satisfaisant.

Le code

Comme celui-ci est assez long et comprend deux fichiers, je vous propose de le télécharger sous forme de fichier Zip.

Il fait appel aux librairies Chronodot, LedControl, Wire et Bounce (ces deux dernières sont incluses dans l'IDE Arduino).

L’impression 3D, le châssis et l’axe Z

Pierre Doucet — Fri, 27 Apr 2012 12:14:10 +0200

Le châssis de la future imprimante est constitué de profils d’aluminium de 20mm X 20mm. Les profilés ainsi que les noix de jonction ont été commandés sur le site Motedis. Bêtement j’ai commandé des barres de 1M au lieu de commander directement des tronçons de la bonne longueur. J’ai donc du les découper moi-même à la scie sauteuse pour avoir des coupes les plus droites possible. Une scie à onglet aurait été parfaite mais je n’en n’ai pas.

Les extrémités des barres sont taraudées à la main afin de pouvoir visser les noix de jonction. Après quelques minutes de montage, voilà un châssis très rigide de 330mmx400mm.

Le plateau supportant la pièce à extruder sera mobile sur l’axe Z. Son guidage sera assuré par 2 douilles à billes glissant sur des barres de 16mm de diamètre.

Les pièces venant se fixer sur le châssis seront usinées dans du PVC de 15mm, 5mm ou 3mm. Ici, les supports des barres de guidage proviennent d’une plaque de PVC de 15mm. Je mettrais les plans des différentes pièces dès que la machine sera terminée.

Le moteur ( un NEMA 23 ) est fixé sur le dessus de la machine à l’aide d’un support en PVC de 15mm.

Une tige fileté M6 au pas de 1mm sert d’entraînement pour l’axe Z.

Une pièce triangulaire en bas de la machine accueille un roulement de 6mm à l’extrémité de la tige filetée.

La plateforme Z constituée d’une plaque en MDF de 10mm sera supportée par des bras en PVC de 15mm venant se bloquer sur les douilles à billes.

Fraisage des supports

Les supports sont en 2 parties: un bras et une mâchoire permettant de serrer la douille à billes.

Supports Z

La plateforme est mise en place.

Plateforme Z

Malheureusement après quelques tests, il s’avère qu’il y a un jeu relativement important dans les douilles à billes (2) ! Peut-être une mauvaise qualité de ces douilles ou alors l’usage vertical n’est peut-être pas conseillé. Afin d’y remédier, j’ai placé une tige filetée à l’arrière des bras (1) pour « écraser » les douilles sur l’axe. Cette méthode m’a permis de réduire complètement le jeu au prix d’une légère augmentation du frottement des douilles sur les axes. Ce n’est pas bien grave, le moteur NEMA 23 ayant une force considérable pour cet usage

Correction du jeu

J’ai aussi tenté de remplacer les douilles par des bagues usinées dans du PEHD mais c’était pire que tout ! Il n’y avait pas trop de jeu mais les déplacements n’étaient pas fluides…

Bagues en PEHD

Pour compléter la plateforme, la plaque chauffante est posée sur un isolant thermique utilisé par les plombiers pour protéger les murs lors des soudures. Ça résistera sans problèmes aux 150° de la plaque chauffante !

Isolant sur la plateforme

Reste à mettre en place un jeu de vis / ressorts pour ajuster l’assiette de la plaque chauffante par rapport à l’extrudeur. Malgré les usinages précis des pièces, il y a toujours des petits défauts d’ajustement à corriger…

Par ailleurs, j’ai reçu l’extrudeur J Head MKIV-B Hot-End pour la suite des opération Il est de très bonne facture !

J HEAD MKIV

Lanceur de fusée

Makoto Doushite — Thu, 19 Apr 2012 13:38:00 +0200

Il y a une quinzaine d'années, j'ai travaillé dans l'animation pour des CLSH, et mon activité favorite était de faire faire des «fusées à eau» aux enfants.

Cette activité «scientifique» a pour but de faire travailler l'imagination et la dextérité, afin de découvrir pourquoi ça marche, mais surtout comment ça marche !
En effet il n'était absolument pas question d'arriver avec des fusées et un lanceur pour faire mumuse cinq minutes puis zapper l'activité… aucun intérêt !
Ici, j'arrivais avec mon lanceur et un sac remplis de bouteilles d'eau vides, de carton ondulé et de ruban adhésif d'emballage.
Voilà pour les consommables… Côté outillage, une simple paire de ciseaux et un cerveau suffisent !

Sous les regards curieux, je procédais alors à la démonstration :

J'enfonce une bouteille sur le lanceur, j'arme le bras, je pompe je pompe… Puis tire sur la ficelle… Et Shlouk ! La bouteille est éjectée du pas de tir en tournoyant, comme si on l'avait simplement lancé en l'air avec force, puis elle retombe…
C'est alors que je demandais à ces chères têtes blondes de mettre leurs cerveaux en marche, mode imagination :

Que s'est-il passé ?
Oui, la bouteille a été lancée dans les airs, c'était absurde et moche…
Comment pourrait-on la faire voler, tout droit et plus loin ?

Et là, généralement, silence… Puis les moins timides s'y mettent en émettant quelques idées, parfois farfelues et totalement hors sujet, ça se la joue «m'as-tu vu?» mais on ne leur en veut pas, ils sont là pour ça !
Après quelques tergiversations, les timides qui voient bien que ça part dans le n'importe quoi lancent quelques mots comme «moteur, hélice, réacteur, ailes, ailerons, avions, pointu…» repris immédiatement par les caïds et les mini-stars du groupe, histoire de conserver les projecteurs braqués sur eux, en court-circuitant allégrement ceux qui réfléchissent…
Et tout s'arrange assez rapidement, sortent enfin les mots clef «fusée, fusée de tintin», etc…
Bien !

Il est temps de s'y mettre !

Je laisse alors les gamins avec le carton-ruban-ciseaux se débrouiller, en les invitant à se lancer.

Pas question d'approcher le pas de tir sans un engin suffisamment élaboré !

En fonction de l'âge moyen et de l'homogénéité du groupe, les réactions sont diverses, allant du vide inter-sidéral qu'on lit au fond des yeux, à l'étincelle de malice qui semble t'il augure une bonne idée !
Il faut parfois aider un peu celui qui a eu l'idée de découper une bouteille pour confectionner la pointe de la fusée, indiquer vite fait comment s'y prendre pour découper efficacement du gros carton avec des ciseaux d'écolier manifestement pas fait pour ça et donc souvent donner les coups de ciseaux décisif soit même…
Le plus dur étant de faire comprendre comment faire tenir les ailerons avec de ruban adhésif plutôt qu'avec des tonnes de pâtés de ruban agglutinés sur la bouteille ou sur le carton, mais jamais sur les deux en même temps !
Que c'est passionnant d'observer les manières de faire de chacun… De ces ovnis ainsi confectionnés transpire un tas de révélations sur le gamin à l'ouvrage. Y'a celui qui :
- Manque de culture, mais pique les idées à son voisin;
- Sait exactement ce qu'il veut, mais avec un poil dans la main, c'est pas facile;
- Est rapide, vif d'esprit et partage son savoir faire avec les retardataires;
- Fait sa petite cuisine dans son coin, tranquillement mais surement;
- Prétexte ne pas savoir faire de fusée… Ça tombe bien moi non plus ! Voyons ce qu'on peut faire ensemble;
- Est persuadé qu'il est bon à rien, peut-être parce qu'on a fait la connerie de le lui dire un jour, et a besoin de se sentir soutenu pour progresser;

Bref, dit moi ce que tu fait, je te dirais qui tu est…

Les premiers ovnis se présentent devant le lanceur !

Tous s'arrêtent pour regarder…

J'insère la bouteille, arme le bras, oriente le lanceur et tends alors la pompe au capitaine du vaisseau.

À mon signal, et poussé par mes alertes insistantes, j'ordonne le lancement (nous verrons plus tard pourquoi).
Et Shlouk ! Voila partie la bouteille seule, ses ailerons par terre, inefficacement fixés.
Et Shlouk ! Un autre engin s'envole et suit une trajectoire improbable…
Et Shlouk ! Une fusée décolle et traverse toute la cour dans un vol parabolique des plus fluide…

Avec une telle démarche, face à des enfants qui ont l'habitude de recevoir les réponses très vite, les réactions face à l'échec sont parfois difficiles à gérer… L'échec n'est pas là pour frustrer même si l'effet est bien présent, mais pour apprendre et prendre plaisir par l'expérimentation…

Pourquoi ça n'a pas marché ?
Qu'est ce qui ne va pas, dans cette voilure ?
Que peut-on faire pour améliorer les performances ?

À ce stade si rien ne sort de bon, on peut indiquer les trucs et astuces adéquats, mais c'est souvent inutile, le lancement réussit d'une fusée digne de ce nom par un camarade relançant l'émulation des plus septiques… Chacun veut voir sa fusée voler !

Jamais je ne laisse les enfants se reposer sur leurs acquis, la séance n'est pas terminée…

Les techniques se perfectionnent, les silhouettes s'affirment, nous ne sommes plus très loin de la perfection, du prototype qui vole le mieux, cône sur cul de bouteille, avec petits ailerons triangulaires à la base, façon flèche d'arc…

Et là, y'a toujours un gamin qui s'amène avec un avion… Et les avions de ce type, ça ne vole pas… Je laisse bien entendu le concepteur s'en rendre compte par lui même.

Ce cas n'est pas si rare, et pourtant j'avais bien prévenu qu'on n'était pas là pour faire un avion… Je me demande encore si j'avais juste foiré mon discours ou si j'avais affaire à un mal comprenant.
Le cas «navette colombia», dite «brique volante» a aussi fait son apparition, là j'avoue qu'il peut y avoir ambiguïté.

Après les tirs d'essais, place aux choses sérieuses !

Je m'empare de la plus belle fusée du groupe, et la rempli d'eau à peu prés au tiers.

J'incline à fond le lanceur, insère la fusée, arme le bras, redresse le lanceur, et demande à son pilote de pomper… Ordre de lancement de ma tour de contrôle…
Et SPlaaaaasssshhhh, la fusée décolle, le gamin s'étonne d'être trempé, ça fait marrer tout le monde, surtout ceux qui jalousaient le fayot à la belle fusée qu'il a réussit mieux que tout le monde.
Petite revanche des moins adroits du groupe qui ont eu a recommencer plusieurs fois leurs prototypes.

Avec l'eau, la fusée a parcouru bien plus de distance, et de quelques mètres, elle a pu traverser l'équivalent d'un stade !

Moment d'amusement, on se détend, et tout le monde passe à la douche plusieurs fois, y compris le petit malin qui a rallongé le déclencheur (volontairement court) avec son lacet de godasse pour éviter la flotte.
Les fusées vont loin, tout le monde est content, on entend bien la satisfaction des uns et des autres, qui à 17h s'écrient qu'ils ont fait des fusées et qu'elles vont tout là-bas loin louinnn ! aux oreilles de leurs parents incrédules, qui répondront ouioui sans réellement comprendre ce qui s'est passé ce jour là…

Après avoir rangé tout le merdier de chiquettes en carton, de ruban et de bouteille laissées un peu partout, une dernière étape dans la démarche.

Séance de «réfléchissement» :

Pourquoi avec de l'eau dans la fusée, celle-ci va plus loin ?

Question difficile, pour des enfants, mais ça fuse quand même dans tous les sens, aussi bien les timides que les caïds participent, et avec quelques indications on approche de la réponse, même si j'aime laisser trainer le suspense, et selon la motivation du groupe, je fini par donner la réponse plus ou moins vite.

Cependant je ne vous la donnerais pas maintenant ^^;

Alors à votre avis, à quoi est dû le phénomène ?

À vous de me dire ^^;
Tututu, on triche pô ! Laissez Google tranquille ! Non mais alors !!!^[1]

Bon ce lanceur !! Comment le fabrique t-on ?

Facile, voici le plan et la liste des matériaux :

- 2 morceaux de contre-plaqué de 33 x 17 x 1,5 cm.
- 1 tasseau de 47,5 x 4 x 4 cm. (débiter un morceau de 7,5 cm).
- 1 tasseau de 50 x 2,5 x 4,5 cm.
- 1 tige filetée de luminaire (c'est creux) de 8 mm de diamètre.
- 1 tuyaux «cristal» d'aquarium de 8 mm de diamètre, longueur au choix.
- 1 valve automobile.
- 1 tige filetée de 10 mm de diamètre, d'environ 25 cm de long (à couper en 2).
- 2 écrous de 10 mm.
- 2 écrous à ailettes de 10 mm.
- 4 rondelles de 10 mm.
- 1 gros bouchon de chimie.
- 2 écrous plats de 8 mm.
- 3 rondelles métalliques (diamètres selon les mesures du bouchon de chimie).
- 1 rondelle de caoutchouc.
- 2 serre tuyaux.
- 1 pompe à pied.
La fabrication du pied est facultative, mais bien pratique ! Du bois de récupération fera l'affaire…

Les bouteilles à utiliser seront de préférence à structure lisse et rigide.
Il faudra poncer le bouchon de chimie pour l'adapter au goulot de la bouteille…
Pensez à stocker un grand nombre de bouteilles, car il n'est pas rare que le fabriquant change le design de celle-ci régulièrement, même si les changements restent minimes et que la plupart des gens ne le remarquent pas il arrive que le diamètre du goulot soit modifié…

Préparer un lancement :

On remplit un peu la bouteille d'eau (pour la quantité efficace il faut expérimenter) et on l'insère sur le bouchon du lanceur baissé.
Puis on redresse le lanceur et on appuie sur le bras, ce qui va donc écraser le bouchon et maintenir solidement la bouteille en place.

On place la ficelle «déclencheur» dont on aura pris soins de régler la longueur.

Enfin, on oriente le lanceur suivant l'angle de vol voulu, et on serre les écrous à ailettes du pied.

La suite vous connaissez…

Mais attention, à force, le bouchon a tendance à s'user dans le temps (surtout avec les lancements à sec, à éviter), il faudra alors régler à nouveau le déclencheur.
Attention aussi au décollage intempestif.
Comme je l'évoquais dans la petite histoire, tout en pompant, il faut bien surveiller le goulot de bouteille sur le bouchon, et voir s'il n'est pas en train de glisser doucement, auquel cas la bouteille pourrait se barrer avant le déclenchement. Et non seulement le tir sera raté, mais en plus ça endommagera un peu plus le bouchon.
Autant donc déclencher le tir prématurément ou en catastrophe dans la foulée…
Pour éviter au maximum ce genre de désagrément et profiter d'un beau lancement, il est donc conseillé de pomper le plus vite possible, car même avec peu de pression dans la bouteille, le goulot va «jouer» doucement sur le bouchon, donc pomper lentement signifie trop peu de pression en jeux au moment ou l'on sera forcé de déclencher.
En cas d'usure trop avancée, on pourrait alors changer de type de bouteille pour un goulot plus étroit, quitte à re-poncer le bouchon pour l'ajuster, ou alors utiliser un bouchon neuf.

Les fusée qui vont le plus loin sont celles qu'on réussit à garder le plus longtemps possible sur le lanceur tout en y insufflant autant de pression que possible avant déclenchement; il faut donc une accroche solide !

Tout un art donc…
Comme quoi il ne suffit pas d'avoir une fusée performante, il faut aussi un bon pilote !

Note

[1] C'est comme en petit comité, autour d'un café, faut toujours qu'il y ait quelqu'un avec son téléphone qui aille dégotter la réponse à la question existentielle qu'on s'apprêtait à ruminer pour refaire le monde… pffff de quoi on va causer maintenant !

Un compteur Geiger multi-capteurs

Vincent Becker — Thu, 19 Apr 2012 09:36:00 +0200

Le mouvement Open hardware (matériel sous licence libre) a donné de nombreux projets intéressants. Parmi ceux-ci, voici le compteur Geiger de chez MightyOhm.

Choix du compteur

Pas mal de kits sont disponibles sur le marché, les deux principaux étant celui de MightyOhm et celui de SparkFun.

Le compteur MightyOhm est basé sur un tube Geiger-Müller soviétique SBM-20. Celui-ci est très sensible aux rayonnements bêta et gamma, mais pas du tout alpha.

Le kit SparkFun est basé sur un tube différent, le LND712, qui détecte les rayons alpha mais est moins sensible dans le domaine gamma-beta.

J'ai opté pour le kit MightyOhm en raison de son prix moins élevé, sa meilleure sensibilité aux rayons gamma-beta (qui sont les plus présents de manière naturelle) et ses interfaces de sortie série avec un algorithme de comptage intégré, ou pulse (pour le connecter avec une Arduino par exemple). De plus il y a un boîtier disponible en option.

Le kit de base comprend le tube, une carte électronique et tous les composants ainsi qu'un guide de montage. Les seuls outils nécessaires sont un fer à souder et éventuellement une tresse à dessouder en cas d'erreur. Le montage prend environ une heure.

Comme le voltage appliqué au tube est élevé (de l'ordre de 400V), il est plus que recommandé de trouver un emballage pour le compteur. Il y en a un disponible, entièrement transparent, ce qui permet d'admirer l'électronique.

Le rayonnement alpha : ajouter un tube SBT-9

Comme dit plus haut, le tube SBM-20 d'origine est aveugle aux rayons alpha. Pour les mesurer, il faut rajouter un tube qui y est sensible.

J'ai ajouté un tube toujours soviétique de type SBT-9 trouvé sur eBay. Un autre tube utilisable est le LND712 du kit SparkFun, réputé plus sensible mais plus cher.

L'avantage du SBT-9 est que son voltage d'utilisation est très proche de celui du SBM-20 (respectivement 380V et 400V), on peut donc les échanger sans toucher au réglage de la tension. Le LND712 requiert 500V. Le kit est capable de les fournir mais il faudra toucher au potentiomètre de réglage pour passer d'un tube à l'autre.

Comme les tubes Geiger-Müller sont extrêmement fragiles, je n'ai pas voulu avoir à échanger le SBM-20 et le SBT-9 à chaque fois que je voulais utiliser l'un ou l'autre. J'ai donc choisi de laisser le SBM-20 en place et d'ajouter un connecteur pour pouvoir fixer le SBT-9 au besoin.

Le connecteur et le tube

Un connecteur à aiguilles femelle est relié à la sortie HV+ du kit d'une part et à la partie cathode d'autre part avec du câble haute tension. Le tout est fixé à la super glue.

Le tube est monté via deux clips sur un morceau de bakélite perforée. Directement derrière l'anode, une résistance de 10 MOhm est montée en série conformément aux spécifications du tube. A l'arrière, deux morceaux de câble haute tension relient l'anode et la cathode à un connecteur à aiguilles mâle. Enfin, toute la partie anode est isolée avec de la gaine thermo-rétractable et du scotch électrique ne laissant visible que la cathode qui peut être manipulée sans danger même sous tension.

Le tube peut être désormais branché ou retiré en toute simplicité.

Premières mesures

Avant de remettre le SBM-20 en place, j'ai testé les deux tubes séparément sur le rayonnement gamma et beta. La courbe ci-dessus montre les résultats, avec le SBT-9 en bleu et le SBM-20 en rouge.

Pour les deux tubes, la mesure est la même : 10 minutes de rayonnement de fond naturel, 5 minutes sur un gros cylindre en granit (légèrement radioactif de par les traces d'uranium qu'il contient) et 8 minutes de rayonnement de fond.

Les deux lignes horizontales représentent la moyenne de chaque mesure.

On peut voir que le SBT-9 présente une sensibilité aux rayonnements gamma et beta environ 30% inférieure au SBM-20, ce qui s'explique par la taille plus petite. Le bruit de fond génère environ 22 CPM (comptes par minutes) et ça monte à environ 40 avec le cylindre de granit.

Alpha, beta, gamma

Mesure d'un manchon de lampe à gaz

Par un petit miracle j'ai trouvé de vieux manchons Lumogaz. Ceux-ci sont faiblement radioactifs car contenant du Thorium, émetteur dans le beta, le gamma et l'alpha.

Quand je dis faiblement c'est environ 150 fois le bruit de fond : le tube SBM-20 monte à 3200 comptes par minute.

J'ai essayé de mesurer les manchons au thorium avec le tube SBT-9 en les mettant en face de la fenêtre alpha. Grande fut ma déception puisque je n'ai pu mesurer aucun rayonnement supplémentaire par rapport au gamma-beta.

Americium 241

Je me suis alors procuré la source classique du rayonnement alpha : un détecteur de fumée à ionisation. Ceux-ci contiennent une pastille d'Americium, très émissif dans le domaine alpha et un peu dans le gamma. Ce type de détecteur n'est plus vendu en France, il faut le commander au Royaume-Uni par exemple.

Une fois la pastille extraite, je l'ai mesurée avec le SBM-20, qui est monté à un modeste 400 CPM, puis avec le SBT-9 en bloquant les particules alpha avec un bout de papier, ce qui m'a donné 920 CPM.

Avec la fenêtre de mesure alpha découverte, ça commence à causer : la mesure de l'americium avec le SBT-9 l'a fait crépiter à 100 000 CPM, chiffre qui s'effondre pour revenir au niveau du bruit de fond dès qu'on éloigne la pastille de quelques centimètres.

Un kit à quelques dizaines d'euros, quelques produits du commerce et on peut déjà partir à la découverte de l'invisible!

DIY – modification d’une alimentation stabilisée

Éric G. — Mon, 16 Apr 2012 15:14:38 -0400

J’ai récemment récupéré une alimentation stabilisée hors service, de celles utilisées pour brancher une CB au secteur.

L'alimentation stabilisée

Après ouverture pour réparation, je me rend compte que la régulation est assurée par le célèbre LM723, très souvent utilisé dans les alimentations de labo réglables. Le montage intérieur ressemble d’ailleurs grandement à certains montages réglables que j’ai déjà vu auparavant. Il y a d’ailleurs deux petites résistances réglables sur le circuit, une pour régler la tension de sortie, l’autre pour régler le courant.

La carte de régulation

Première étape, réparer la bête pour pouvoir faire quelques tests. La chose n’est pas trop difficile, 2 transistors à changer, un condensateur bombé et un autre « vaporisé ». Une fois les coupables remplacés, mise sous tension, et mesure : 13,8v, ce qui est annoncé sur le boîtier de l’alim. Je joue un peu avec la résistance variable ajustant la tension, et observe que la tension varie entre 13,8 et 15V. Il va donc falloir jouer sur l’échelle de manière à pouvoir partir d’une tension inférieure, et éventuellement dépasser les 15v.

Après quelques recherches, il s’avère que la tension de référence et minimum se règle via les broches 5 et 6 du lm723. Un petit coups d’oeil au circuit me révèle que la broche 5 est directement reliée à la 6, hors je vais avoir besoin d’ajouter un diviseur de tension. Le schéma de mon alimentation ressemble en grande partie à celui ci. Je coupe donc la piste entre les broches 5 et 6, afin de rajouter le pont diviseur :

Pont diviseur

Le branchement du pont diviseur, coupure de la piste entre 5 et 6

Après mesure, j’ai maintenant une plage allant de 3v à 22,5V, pour un courant de 2,5A environ, ce qui me conviens tout à fait

Reste à mettre un potentiomètre en face avant, et pourquoi pas un affichage de la tension….
Pour le potentiomètre, c’est facile, il suffit de dé-souder la résistance variable, et de la remplacer par un potentiomètre de valeur équivalente.
Pour l’affichage, j’ai longuement hésité entre un affichage numérique (plus précis) et un affichage analogique. C’est finalement l’encombrement global qui aura fait mon choix : comme je ne voulais que de la récup, le seul afficheur numérique que j’avais sous la main était trop encombrant pour l’espace disponible en façade, et il était hors de question de refaire un circuit juste pour ça. mon choix s’est donc porté sur un affichage analogique à l’aide d’un galvanomètre de récupération.

Le galvanomètre de récup

Comme le galva est moulé dans le boîtier, si je veux récupérer quelque chose d’utilisable, je suis obligé de garder un morceau du boîtier. Quelques petits coups de Dremel plus tard, voici le résultat:

Le galva prêt à être utilisé

Comme l’échelle de valeur ne correspond pas tout à fait à ce que je veux mesurer, je dois là aussi mettre en place un pont diviseur le plus ajusté possible à ma gamme de valeur. Ne disposant pas des caractéristiques du galva, je fais ça par tâtonnement, ce qui me permet de trouver les bonnes valeurs en moins de 5 essais

Un point qui ne m’avais pas semblé problématique au départ, mais s’est révélé être nettement plus compliqué que prévu : la réalisation de l’échelle pour ledit galva : contrairement à ce que mes premières mesures m’avais laisser pensé, l’affichage n’est absolument pas linéaire, et j’ai finalement du prendre les mesures volt par volt.

Mais au final, le résultat est plutôt sympa

Le résultat final

DIY – Détection de passage d’un élément métallique.

Éric G. — Wed, 11 Apr 2012 07:24:44 -0400

Il y a des fois des montages qui paraissent simple vu de loin, mais qui, une fois mis en application se révèlent être extrêmement tordus. C’est le cas de celui-là

Dans le principe pourtant, rien de sorcier : un métal en mouvement dans une bobine génère un (faible) courant, qu’il suffit d’amplifier ensuite… Mais comme le laisse deviner mon introduction, c’est le « il suffit » qui pêche…
Le signal généré par le passage de l’élément est de l’ordre de 5mv, avec un courant ridiculement bas.
- Première tentative, l’ampli op. Mon premier étage arrive bien à amplifier le signal, mais je n’arrive pas à dépasser un certain gain (en gros 10), quel que soit les valeurs des résistances choisies (je n’ai d’ailleurs toujours pas vraiment compris pourquoi). Quoi qu’il en soit, je décide de réamplifier le signal ainsi obtenu dans une seconde porte de l’aop, et là….. rien ! Mais alors rien de rien, mon signal qui faisait maintenant 50mv, se retrouve à 0

- Quelques recherches, demandes de conseils plus tard, on me conseille d’utiliser un amplificateur de mesure. Il s’agit en fait d’un montage à base d’AOP, disposant d’une très grande impédance d’entrée, et de 2 entrées différentielles sur lesquelles brancher ma bobine. Sur le papier, ça a l’air plutôt sympa pour faire ce que je cherche à faire. Un petit détail que je n’avais cependant pas prévu (et pourtant prévisible) est venu perturber tout ça : un AOP,quand ça amplifie beaucoup, ça entre facilement en oscillation, hors là, on amplifie « énormément » ! Résultat des courses, une bobine de plusieurs milihenry « pilotée » par un oscillateur…. bah ça donne un élévateur de tension. Et vu comme ça a réussit à faire griller mon alim stabilisée, il devais être plutôt efficace.
Après avoir réparer mon alim, j’ai préféré ne pas retenter l’expérience avec cette méthode, de peur de ne pas arriver à contrôler l’oscillation et de reproduire le même résultat.

- Finalement, c’est de Fabien que viendra le résultat. Il travaillais sur un amplificateur à transistor, et a donc eu l’idée d’utiliser son montage amplificateur ici. Les premiers essais ne furent pas non plus très fructueux, on avais de la même manière de grosses difficultés à amplifier correctement le signal, avant qu’on nous fasse remarquer (merci Laurent) que notre condensateur de liaison faisait un joli filtre passe haut avec la résistance un peu plus loin…
Du coups, il a suffit d’augmenter la valeur dudit condensateur, et les choses étaient déjà beaucoup plus « logiques » !

L’objectif du montage étant de « déclencher » quelque chose (un relais, une led, etc…) au passage de notre objet, il restait encore un peu de travail. Je pensais au début attaquer directement l’entrée d’un ne555 monté en monostable, mais l’impulsion ne suffisait pas à le déclencher. Il a donc fallu rajouter un étage comparateur de tension, qui permet d’avoir une impulsion franche et nette lorsque la tension issue de la bobine dépasse une tension de référence que nous avons fixé.

Détecteur de passage d'élément métallique

Et voilà ce que ça donne à l’oscillo :

En jaune, la sortie de l'étage d'amplification, en bleu, la sortie du comparateur de tension