Samedi, avril 12 2014

C’est bientôt Pâques…

Ceux qui me connaissent bien vous le diront, je suis un gourmand :p C’est pourquoi quand Greg a proposé d’organiser un atelier chocolat au sein du log, j’ai saisi l’opportunité :)
L’objectif de l’atelier : nous apprendre à travailler le chocolat, et réaliser nos propres oeufs en chocolat, et autres « bonbons » fourrés. De mon côté, j’avais déjà assisté à un premier atelier la semaine précédente, pendant lequel j’en avais profité pour faire des sucettes au chocolat en forme de moustaches, fourrées à la ganache chartreuse. Cette fois-ci, je me suis donc concentré sur la réalisation d’un « gros » oeuf :)
Pour les gourmands qui voudraient s’y essayer, voici un petit récapitulatif de ce qu’il faut (si j’ai bien tout retenu ;)), et de la façon de procéder.

Matériel nécessaire :

  • Une grande casserole (pour le bain marie)
  • Un petit bol en inox (cul-de-poule)
  • Un thermomètre (pas « obligatoire », mais pour débuter, c’est vraiment plus facile )
  • Un pinceau
  • Un moule demi-oeuf.
  • Une spatule métallique
  • Pistoles de chocolat (pour moi, c’était du chocolat au lait origine Ghana 40,5%)
  • Une bombe d’azote (réfrigérant rapide)

Contrairement à ce qu’on pourrais croire, le moule à œuf n’est pas en silicone, ou autre matériau souple, mais en polycarbonate bien rigide. En effet, le chocolat en refroidissant va se rétracter, et le demi-oeuf se démoulera tout seul.

Première étape : faire fondre le chocolat, au bain marie, en surveillant la température : il faut monter à 40-45° pour le chocolat au lait. Avec un thermomètre c’est facile, sans, ça correspond à un peu moins du seuil de douleur (précis comme indication, n’es-ce pas ;)). Attention à ne pas faire tomber d’eau dans le chocolat lors de cette étape (ni des suivantes), ce qui ferais coaguler ce dernier.

Ensuite, il va falloir tempérer le chocolat. Cette étape est nécessaire à la bonne cristallisation de votre chocolat, et vous permettra d’avoir un joli aspect brillant, exempt de traces blanches. Une fois votre chocolat à température (40-45°C), sortez le du bain marie et ajoutez un peu moins d’un tiers de pistoles à température ambiante (20%  de pistoles). Mélangez jusqu’à que tous les pistoles aient fondus. (S »ils disparaissent trop rapidement, rajoutez en un peu)

A l’aide du pinceau, appliquez généreusement du chocolat sur votre moule, en n’hésitant pas à déborder, et en ne laissant aucun trou ou zone transparente. Cette étape assurera un beau fini extérieur et l’absence de bulles en surface. Laissez prendre légèrement, et versez du chocolat fondu (hauteur d’une phalange) dans votre oeuf. Répartissez de manière homogène et laissez reposer un peu. Répétez l’opération encore une fois ou deux, puis videz l’excédent dans le cul-de-poule. Raclez les bords avec une spatule métallique. Mettez au frais.

Au bout de quelques minutes, retirez votre oeuf du frigidaire, et laissez le finir de cristalliser dans un coin assez frais (genre bord de fenêtre à l’ombre). Lorsque vous verrez un petit espace entre le moule et le bord de votre oeuf, il est prêt à être démoulé. Placez vous au dessus d’une surface dure (genre table), mettez la main sur le moule et renversez. S’il tombe tout seul, votre main le retiendra, sinon, tapotez légèrement le moule dur la table (en laissant la main dessous, hein !). S’il ne tombe toujours pas, n’insistez pas, laissez le prendre encore un peu. Attention, ne mettez pas les doigts sur la surface de l’œuf, vous y laisseriez des traces. Prenez le par l’intérieur.

Voilà, c’est démoulé, vous avez un premier demi-oeuf. Vous pouvez répéter l’opération pour avoir l’autre moitié. Faite refondre votre chocolat, et re-tempérez le avant car il a pris pendant ce temps.

Une fois vos deux moitiés d’œuf démoulées, refaite fondre un peu de chocolat et retempérez. Avec le pinceau, appliquez du chocolat sur le bord intérieur de l’œuf, en débordant sur la tranche. Répétez sur l’autre moitié, et assemblez. Vous pouvez maintenant vous servir de la bombe d’azote pour accélérer la prise sur la jonction.

Atelier chocolat

Atelier chocolat

Mon neuneuf à moi :)

Mon neuneuf à moi :)

ps : pas beaucoup de photos de « pendant », désolé, mais le chocolat, ça en met vraiment de partout ;)

Samedi, mars 22 2014

HackTV

dsc09297.jpg

  • Un téléviseur en panne ?

Plus où moins… En fait on m'a fait don de cette télé qui fonctionne plutôt bien malgré la piètre qualité des couleurs…
Sauf qu'en basculant sur les canaux AV1 et AV2 ou encore S-VHS, un horrible sifflement se fait entendre, qu'une source vidéo soit connectée ou non, et quelque soit le réglage du volume sonore.
Bruit parasite strident qui cesse dés qu'on remet la TV sur son tuner… Étonnant !

J'ai alors entrepris d'ouvrir l'engin et de trouver un défaut évident, mais rien de probant.
De plus, impossible d'identifier la marque et le modèle du châssis, de ce TV DUAL ETV 70440.
À force de recherches sur le circuit et sur internet, j'ai fini par comprendre qu'il s'agissait en fait d'un châssis standard de type E9.
Sur une base commune, les fabricants de TV pouvaient donc distribuer leurs produits avec plus où moins d'options, câblées ou non sur ce châssis.
Ensuite il ne restait qu'à dégoter le « Chassis TV Standard E9 Service Manual[1] », permettant de suivre le schéma à la recherche de la panne, mais je n'ai rien trouvé, et au bout de quelques heures, j'en ai eu marre…

  • Une panne à la con que j'ai donc choisi de contourner, en déconnectant simplement des enceintes l'ampli audio du chassis E9, pour le remplacer par un ampli d'enceinte de PC.

J'ai raccordé celui-ci sur les enceintes et la prise casque du TV, puis ajusté le niveau de son amplification de manière cohérente avec le réglage du volume de la prise casque à la télécommande.

Voilà !
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Le Service Manual s'est révélé très utile pour bénéficier de la manipulation à effectuer à la télécommande pour accéder au menu « ingénieur », permettant notamment le réglage de la géométrie de l'image.

Note

[1] dispo en annexe ci-dessous

Dimanche, mars 16 2014

[DIY] Stencil pour soudure de CMS

Bonjour tout le monde !

Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

DSCF2695

Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
http://rayshobby.net/?p=1246
Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

eagle_brd

La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

gerber_zip

Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

gerbv_all_layers

L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
J’utilise Gerbv pour cela.

Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"

gerbv_p_layers

Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

Etape 4 – Export en SVG

gerbv_p_layers_export

Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

Etape 5 – Ouverture du SVG

inkscape_layer

Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
Pour cela rien ne vaut Inkscape.

Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

inkscape_ungroup

Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".

inkscape_ungrouped

À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

Etape 7 – Préparation avant impression

Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

inkscape_square

Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".

inkscape_white_square

Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

inkscape_lower

Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

Etape 8 – Impression

Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

"L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

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Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

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Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

Etape 9 – Préparation

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Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

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Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

Etape 10 – Nettoyage

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Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

Etape 11 – Transfert du toner

C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

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Il vous faut :
- un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
- de l’essuie-tout pour protéger le métal,
- un support dur et bien plat.

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1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

Laisser préchauffer 20-25 secondes.

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2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

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3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

Etape 12 – Épluchage

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Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

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Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

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Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

Etape 13 – Protection des zones non couvertes

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Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

Etape 14 – Gravure

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Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

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Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

Etape 15 – Nettoyage

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Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

Le résultat final :

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Etape 16 – Utilisation

Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

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Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

Le résultat :

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Avec les composants :

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PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

Bon WE à toutes et à tous !


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Dimanche, mars 2 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 3/…

Bon, ce mois-ci aura été assez chargé, côté pro. Ca ne m’aura pas empêché d’avancer certains projets, mais un peu moins vite qu’espéré, et surtout peu de temps pour poster ici. Voici donc l’état d’avancement de mon moteur à fin février. Les choses se présentent plutôt bien, mais il reste encore pas mal de travail…

27/01 : 4 heures d’usinages sur centre. Ca a bien avancé aujourd’hui ! J’ai terminé les pinces de serrages pour les cylindres (4 pièces assez complexes finalement), et ai bien avancé les supports d’arbre. Il me reste un montage à faire pour terminer le détourrage, et je pourrais terminer ça. Je met de côté tous les petits usinages (arbres, soudures et autres) pour plus tard car je risque de ne plus avoir accès au centre pendant quelques temps, donc j’optimise !

29/01 : 2h d’usinage sur centre, et Strato. J’ai commencé par réaliser le montage servant de support a mes pièces, de manière à pouvoir les serrer correctement, puis fait le détourrage des supports d’arbres au centre. Tout s’est passé comme sur des roulettes :)

Le support d'arbre sur son montage pour l'usinage

Le support d’arbre sur son montage pour l’usinage

Semaine du 3 au 9/02 : pas beaucoup de temps pour bosser sur ce projet cette semaine. En cause, du retard sur certains projets professionnels qui m’obligent à le passer au second plan. J’ai tout de même réussi à assembler les différents morceaux usinés jusque là, passer commande pour les morceaux manquants, et usiner les deux axes des articulations des bielles.

Les premiers éléments du moteur assemblés

Les premiers éléments du moteur assemblés

La pince permet de donner un ordre d'idée de l'échelle

La pince permet de donner un ordre d’idée de l’échelle

 

semaine du 10 au 29/02 : environ 6h d’usinage. Bon, j’ai un peu déconné sur le relevé des heures passées ces dernières semaines. Un planning très chargé y est pour beaucoup. Bon, vu que j’étais très occupé, je n’y ai pas non plus passé trop d’heures, mais j’ai quand même avancé un peu. J’ai terminé les bielles, assemblage compris. J’ai commencé à travailler le régénérateur : perçage du rond d’inox, et usinage des brides de serrage. J’ai 4 brides à réaliser, plus un montage, j’ai actuellement réalisé les premières faces de deux d’entre elles… Et passé 4 heures d’usinage à essayer de faire le montage, sans succès : les 3 tentatives ont abouties à un foret cassé et coincé dans la matière, rendant le tout inutilisable :(

Une bielle assemblée

Une bielle assemblée

L'articulation de la bielle

L’articulation de la bielle

 

Vendredi, février 28 2014

Domotique et Raspberry Pi

Plus de 50 idées pour votre Raspberry Pi

Ça fait un moment que je souhaite installer un peu de domotique dans ma maison que j'occupe depuis déjà un an (ça passe vite !). J’ai découvert que ce serait possible avec l’ordinateur qui fait la taille d’une carte de crédit, le Raspberry Pi, qui est sorti en 2012 et a de plus en plus d’usages pour les enthousiastes du DIY. On s’en est servi pour les liaisons radio, la construction de drones, de consoles de jeux rétro…

Pour moi, l'idée serait de mettre en place un ordinateur central, basé sur une carte Raspberry Pi, qui servirait à la fois de NAS, de terminal de contrôle de température intérieur, de station météo extérieure, de gestion du chauffage, de contrôle de luminaire, etc...

Je sais qu'il existe également des projets Open Source de mise en place d'alarme avec un Raspberry Pi, ça pourrait permettre de faire de sacrées économies sur ce poste.

Le principe serait de compléter l'achat de la carte par un raspberry pi boitier puis de stocker le tout dans un placard et ne m'en servir qu'en tant que serveur (ethernet ou wifi).

Pour plus d'infos sur le Raspberry Pi, vous pouvez visiter le site officiel de la carte : http://www.raspberrypi.org/ (toutes les infos sont en anglais).

Pour avoir un aperçu de l'historique de la conception de la carte, voici une infographie sympa que j'ai trouvée sur le blog de korben.

InfographieHistoireRPIV2 kubii Laventure Raspberry Pi

Il me semble que Intel est entrain de développer un équivalent en plus puissant, mais je ne crois pas qu'il soit déjà en vente pour le grand public (edit : plus d'info sur la carte d'Intel, qui est beaucoup chère, ici).

Concernant les entrées et sorties électroniques, vous vous doutez que je ne souhaite pas utiliser de connexions filaires : le coût et le temps d'installation seraient vraiment trop contraignants, et je ne me vois pas faire courir des fils partout dans le salon (j'en connais une qui ne serait pas d'accord…). Je pense donc utiliser des ondes radio en 433 mhz, avec un émetteur / récepteur + antenne côté serveur, et de plus petits du côté des sondes et interrupteurs.

Pour le software, vu que la carte est en fait un pc complet (processeur ARM1176JZF-S, décodeur Broadcam VideoCore IV, 512Mo de RAM, ports USB, etc..), on peut tout à fait programmer toutes les interactions en Python, ce que je ferais surement car je connais bien le langage.

Il existe un large choix de système d'exploitation incluant Raspbian, basé sur Debian, Pidora, basé sur Fedora, ainsi que plusieurs distrib à base de xbmc pour utiliser le Raspberry Pi en mode media center.

Pour ma part je partirais bien sur Raspbian qui me paraît bien maintenu et stable. La doc est plutôt bien fournie et le nombre de packages déjà prêts à l'emploi assez conséquent.

Il ne reste plus qu'à attaquer le projet, ce qui va être un peu dur, vu les nouveautés à la maison, on verra dans les prochains 6 mois comment mini me se porte ;)

Samedi, janvier 25 2014

Moteur Stirling, deuxième prototype 2/…

9/12 : 4h d’usinage. Réalisation de la tête du cylindre froid. Rien à dire, ce fut beaucoup plus facile que dans l’inox, malgré le fait que le brut faisait la même taille. Avec le laiton, ça ne m’a pas posé de soucis de prise de pièce. Du coups, le résultat est bien mieux ajusté que son équivalent inox. Bon, c’était purement esthétique pour l’inox, mais quand même…J’ai également réalisé le piston froid. Cette fois, pour ne pas pourrir l’atelier, j’ai attaché le tuyau de l’aspirateur au plus près de mon outil. Résultat : nickel ! Les seuls fois où il y en a eu un peu à côté, c’est quand je faisait des passes trop importantes, ou trop vite. Sinon, ça me faisait une jolie poussière bien fine, qui partait directement dans l’aspirateur. J’ai à peine eu à nettoyer le tour, c’est dire !

L'aspirateur pour usiner le graphite

L’aspirateur pour usiner le graphite

Je suis soulagé, les deux cylindres, et les deux pistons sont maintenant terminés (aux perçages près pour les têtes). Les jeux sont très bons, on sent une forte compression lorsque l’on bouche une extrémité et que l’on force le déplacement du piston.
(edit : le propriétaire de l’aspirateur s’est montré un peu moins enthousiaste sur ma méthode ;). Mais ça reste tout de même plus simple de nettoyer un aspirateur qu’un atelier complet…)

13/12 : 3h de FAO. J’ai avancé pas mal de pièces en FAO, il ne reste plus qu’à trouver du temps machine pour les réaliser. J’ai profité d’un petit créneau le soir pour lancer les perçages des bouchons (pour les solidariser aux cylindres). Temps d’usinage environ une heure, mais essentiellement du temps machine, j’avais mis des avances très lentes pour le perçage inox, histoire de ne pas casser de foret dans la pièce.

Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

06/01 : 2h30 d’usinage sur centre. Réalisation des deux supports de cylindres verticaux. Pour réussi les deux supports, il aura fallu en faire 4 :( Une fraise cassé à la fin du contournage sur du second (alors que le premier s’était bien passé, mêmes paramètres), et casse d’un taraud dans le premier, lors du perçage des trous finaux (rageant à ce stade, merci à Alain pour sa patience, qui m’aura terminé la pièce en mon absence)

08/01 : 4h de FAO. les deux clamps auront demandé pas mal de réflexions et de galères pour arriver à un résultat utilisable. J’ai également terminé de découper mon brut d’alu à la scie sauteuse, promis, c’est la dernière fois que je fais ça comme ça, la prochaine fois, je prend les bruts à la bonne dimension. Au final, il va me manquer un peu de matière, dû aux deux pièces finalement assez importantes que j’aurais du refaire. Heureusement, c’est sur de l’alu, pas trop cher…

16/01 : 4h d’usinage plus retouches FAO. En fait, ça s’est fait en deux sessions, mais j’ai oublié de noter le jour précédent ;) Usinage des articulations des bielles. 4 pièces sur 6 sont terminées entièrement, les deux restantes en sont à 30%. Finalement, le plus difficile sur ces pièces reste de les tenir sans usiner les mors (on aura quand même un peu rayé la peinture…). En parallèle, je suis en train de regarder la faisabilité de faire le volant d’inertie en fonderie. Avantages : ça permet de faire une pièce plus jolie, et de faire ça en attendant que des créneaux sur le centre d’usinage se libèrent, inconvénients : pas sûr que le poids de la pièce finale soit suffisant, car je ne peux couler que de l’alu. Reste la possibilité de faire des inclusions pour lester tout ça, mais bonjour la galère à équilibrer. Bref, je regarde ce qui est faisable ou pas :)

Les bielles

Les bielles

22 et 24/01 : 5h d’usinage et FAO. Réalisation des pinces de serrages pour les culasses. Elles ne sont pas encore terminées mais déjà fonctionnelles (une dernière passe esthétique est encore nécessaire). 6 opérations d’usinages pour en venir à bout, et donc autant de travail FAO. Comme toujours, ce qui est long c’est de trouver le bon système pour caler la pièce, et l’ordre le plus logique pour les opérations. Petit à petit, je deviens autonome sur le centre d’usinage. Je fais les fichiers FAO, place les pièces correctement, fait les origines et relance les usinages. Alain est toujours là pour lancer le premier cycle histoire de vérifier qu’on ne va rien casser… Merci à lui!

Vendredi, janvier 24 2014

Mes projets faits main pour 2014

Je profite de ce début d'année pour faire un point sur l'avancement de certain de mes projets personnels liés au DIY et qui devraient être mis à jour ou terminés dans le courant de cette l'année...

LedPong

Il s'agit d'une version réduite du Led Pong Wall du Tetalab.

Le montage est terminé (un simple avr d'Atmel pilotant une matrice de led hautes luminosités) et fonctionne correctement mais le rendu n'est pas tout à fait celui que je souhaite, la lumière n'étant pas assez forte. J'envisage de remplacer toutes les leds par des modèles RGB adressables (WS2812) et pilotées par un RaspberryPi.

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À faire :

  1. Faire des tests avec des WS2812 pour s'assurer que l'adressage de 64 leds est suffisamment rapide
  2. Enlever l'ancienne matrice de led
  3. Poser les WS2812
  4. Interface et intégration avec le RaspberryPi

Ballon à air chaud

C'est un aérostat constitué de 8 fuseaux de 9m² réalisé à partir de sacs poubelle bas de gamme (faible épaisseur, environ 17 micron d'épaisseur), le ballon est fini et traine depuis plus d'un an dans un coin, il faut dire que malgré le temps que j'ai passé à le faire (quelques dizaines d'heures), l'arrivée de mon Ultimaker m'a totalement fait changer de priorité.

C'est une belle bête capable de lever théoriquement 2kg de charge utile, je compte profiter d'une journée fraiche pour le gonfler et faire un premier test.

La moitié du ballon déployé à côté du chat !

À faire :

  1. Fabriquer une nacelle pour tenir les suspentes et les relier à un fil maitre
  2. Trouver une journée froide et sans vent pour faire un test (certainement un matin très tôt

Bleuette

Encore beaucoup de boulot pour le robot hexapode Bleuette mais le projet avance...

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À faire :

  1. Ajouter une caméra sur une tourelle mobile
  2. Revoir tout le système d'alimentation en énergie pour une autonomie plus grande
  3. Améliorer le contrôle des pattes avec une meilleure gestion de la vitesse des servos
  4. Encore beaucoup de choses...

CappuccinoMaker

Amateur de cappuccino à la mousse de lait bien dense et ne trouvant pas d'appareil suffisamment puissant et fiable pour en faire (oui, c'est tout un art), je vous dévoilerai ma version fait main que j'utilise depuis quelques années ainsi que sa nouvelle toute petite version dont le boitier est réalisé à l'impression 3D...

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À faire :

  1. Tests d'autonomie avec la nouvelle batterie (quelques 120mA)
  2. Finir le nouveau boitier

Automatiser la Blossoming Lamp

Découverte sur le stand RepRap au 3DPrintShow de Paris, cette plante (Blossoming Lamp) à la particularité d'être imprimée en une seule fois (et @f4grx à dû s'y prendre à plusieurs fois pour que j'arrive à y croire ;)), je me devais d'imprimer cette curiosité :

L'idée serait de lui implanter une lumière et de la motoriser afin qu'elle s'ouvre et se ferme toute seule.

À faire :

  1. Trouver comment motoriser la mécanique d'ouverture
  2. Réalisation de l'électronique pour piloter la méca et la lumière

OpenAlarm : Un système d'alarme libre

Suite à l'annonce de création du projet, pas mal de personnes se sont rejointes au projet, apportant leurs idées, conseils ou développements réalisés de leur côté étayant avec des bases très intéressantes le projet à peine commencé...

Pour le moment, j'ai commandé différents composants (module radio, gsm) qui me permettront de réaliser un prototype, dont toutes les informations utiles seront mises à disposition sur la page du projet GitHub / OpenAlarm et sur le forum hébergé sur MadeInFr.

À faire :

  1. Réaliser un premier prototype de capteur
  2. Communication entre le RaspberryPi et un capteur
  3. Envoi de SMS via SIM900 depuis le RaspberryPi
  4. Beaucoup d'autres choses...

RaspiO'Mix

La carte fille RaspiO'Mix que j'ai présenté sur ce blog récemment dont vous allez entendre parler de nouveau d'ici peu de temps...

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À faire :

  1. Écriture d'exemple / enrichissement de la documentation

LeMurmureDuSon

LeMurmureDuSon est un dispositif jouant le rôle de post'it vocal que je n'ai jamais présenté sur ce blog et qui est encore en cours de développement.

Il a été pensé au cours d'un workshop du Museolab d'Érasme oû des équipes pluridisciplinaires ont été réunies autour d’un thème particulier : comment le handicap peut-il être source d’innovation pour tous ?

Ce workshop à donné naissance à 3 projets dont LeMurmureDuSon fait parti, dans la vidéo ci-dessous, vous découvrirez ces 3 projets (la présentation du projet LeMurmureDuSon commence à 3min22) :

Museolab : Le handicap source d'innovation from Erasme on Vimeo.

À faire :

  1. Nouveau design
  2. Nouvelle carte électronique
  3. Plein d'idées à mettre en oeuvre...

Intervalomètre photo

L'Intervalomètre diy est un vieux projet mis en standby pour le moment, n'ayant plus trop le temps pour pratiquer la photo, le besoin de ce dispositif est moindre qu'à l'époque, cependant, la carte électronique est faite et est fonctionnelle à quelques détails prêt...

Je reviendrai dessus le temps voulu mais ce n'est plus une priorité.

À faire :

  1. Déboguer !

Dimanche, janvier 19 2014

DIY – shield PWM

Bon, petit montage pas bien compliqué à la demande d’un client : pouvoir utiliser tous les canaux PWM d’un arduino Uno, avec de la puissance.
Vous l’aurez deviné, un petit mosfet piloté par le PWM et le tour est (presque) joué. On y ajoute une diode de flyback (si on veut pouvoir y connecter par la suite des charges inductives), et des connecteurs, le tour est joué.

Shield PWM Arduino

Shield PWM Arduino

Bien sûr, il ne faut pas oublier l’alimentation de l’arduino (on utilisera un 7805 tout bête pour ça, accompagné d’un condensateur pour le lissage), ainsi qu’une petite diode signalant que le montage est en fonctionnement.
La charge que vous pourrez connecter à ce montage dépendra directement des mosfets choisis : 100v jusqu’à 9A dans mon cas, avec des IRF520. (Bon, en vrai les pistes du PCB ne devraient tenir que jusqu’à 4 ampères environ)
L’intérêt de ce montage, outre le fait de pouvoir piloter des moteurs CC, est de piloter les guirlandes de led RGB. En effet, en utilisant 3 cannaux, vous pilotez chaque composante de votre ruban de led, et la puissance disponible permet d’alimenter des rubans de grande longueur.

 

Shield PWM avec led RGB

Shield PWM avec led RGB

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