Mardi, mars 21 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -3-

Suite de l'étude précédente :

La mécanique : Assemblage de l'axe Y :

dsc02164.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements linéaires lm6uu.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 4 vis M3x5 mm.
- 3 vis M3x20 mm.

  • Insérer les quatre roulements 608ZZ en forçant un peu dans les deux pièces, puis visser dans chacune une vis M8x40.

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  • Insérer deux roulements linéaires lm6uu dans chacune des pièces, puis serrer à l'aide des quatre vis M3x5.

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  • Enficher les deux tiges lisses dans la pièce de droite, glisser l'assemblage de l'axe X réalisé lors de l'étape précédente, puis enficher alors l'autre extrémité des tiges dans la pièce de gauche. Serrer à l'aide des 3 vis M3x20.

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La mécanique : Assemblage des axes XY :

dsc02177.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 2 écrou M8 (optionnel).
- 4 vis M3x30 mm.
- 2 poulie GT2 (20 dents).
- 2 moteurs Nema 17.

  • Insérer les quatre roulements 608ZZ en forçant un peu dans les deux pièces arrières, puis visser dans chacune une vis M8x40.

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  • Fixer les moteurs Nema 17 sur chacune des pièces avec les vis M3x30.

Visser les poulies GT2 sur les axes des moteur Nema 17, en prenant soin de placer une des vis de serrage sur le méplat afin de bloquer totalement l'assemblage.
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  • Enficher les tiges lisses dans les pièces arrières, glisser l'assemblage de l'axe Y réalisé lors de l'étape précédente, puis enficher alors l'autre extrémité des tiges dans les pièces de devant (comportant les moteurs).

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La mécanique : Assemblage de l'Extrudeur :

dsc02209.jpg Matériel nécessaire :

- 1 moteur Nema 17.
- 1 vis M3x30 mm.
- 2 vis M3x40 mm.
- 1 vis M3x10 mm.
- 2 vis M3x12 mm.
- 2 ressorts.
- 7 rondelles M3.
- 2 écrous M3.
- 1 roulement 608ZZ.
- 1 engrenage d’entraînement MK7.
- 1 morceau de tige filetée M8 de 15 mm.

  • Utiliser le morceau de tige filetée pour placer le roulement 608ZZ dans le logement de la pièce mobile, et préparer la vis M3x30 avec quelques rondelles.
  • Visser l'engrenage d’entraînement MK7 sur l'axe du moteur Nema 17, en prenant soin de placer la vis de serrage sur le méplat afin de bloquer l'assemblage. Fixer le moteur sur la pièce principale un utilisant les deux vis M3x12 et la vis M3x10.

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  • Visser la pièce mobile sur la pièce principale en utilisant les rondelles de séparation.
  • Utiliser les deux boulons M3x40 avec des rondelles et les ressorts pour maintenir la pièce mobile en place.

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La mécanique : Assemblage du plateau d'impression :

dsc02211.jpg Matériel nécessaire :

- 4 vis à tête hexagonale M4x30 mm.
(à vérifier) - 4 vis M3x20 mm.
(à vérifier) - 4 écrous M4 (déjà en place sur la photo).
- 8 rondelles M4.
- 4 rondelles M3.
- 4 ressorts.
- 1 plateau chauffant MK3.
- Un plateau de bois découpé suivant ce gabarit.

J'ai utilisé ce Bed leveling System, mais il n'est pas très au point, je vais devoir le retravailler pour une meilleure efficacité, je mettrais à jour ce billet avec la nouvelle version que j'aurais modélisée.
Pour la molette de serrage, j'ai réutilisé celle du projet porte livre.

  • Insérer un écrou dans son logement, ainsi qu'une vis M4 hexagonale dans la molette, puis visser l'assemblage en ajoutant les rondelles et un ressort.

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  • Voilà pour le principe, donc c'est à faire quatre fois sur les coins du plateau de bois.

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  • Fixer le plateau de bois sur les pièces mobiles de l'axe Z à l'aide des vis M3x20 (ici sur table, mais ce sera mieux de le faire directement dans l'imprimante, à la fin de la prochaine étape).

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La mécanique : Montage dans le cube :

  • Le montage des axes XY se fait simplement en enfichant les pièces grises tout au fond et tout au bord du sommet du cube.

Il faut forcer gentiment, les pièces imprimées pinçant assez fortement le MDF.
Ensuite il faudra visser ces pièces dans le MDF grâce aux trous prévu, à l'aide de petite vis à bois. (non effectué sur ces clichés).
Notez bien qu'à l'étape peinture, j'avais pris soins de masquer les emplacements des pièces grises afin de ne pas y déposer de peinture, ce qui aurait créé une surépaisseur qui aurait rendu difficile la mise en place des pièces imprimées. dsc02186.jpg
dsc02185.jpg dsc02184.jpg dsc02188.jpg dsc02191.jpg

  • Pour la mise en place de l'axe Z, le plus simple est de s'aider d'une cale en bois découpée à 142 mm, qu'on utilisera en butée contre le fond pour bien positionner les axes avant de les visser avec de petites vis à bois.

Notez bien que ces photos ont été prises alors que les courroies étaient déjà mise en place, il faut bien entendu mettre les courroies en dernier.
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La mécanique : Mise en place des courroies :

  • Pas de panique, disposer les courroies est finalement assez simple !

Certes le chemin qu'elles dessinent est sinueux, et il est possible de se tromper, l'important étant de procéder en 3 fois, et de ne couper la courroie à dimension qu'une fois celle-ci en place à chaque fois.
Commencer par le cheminement qui passe par moteur de gauche, vérifier en le faisant tourner à la main, si c'est bon, couper la courroie.
Ensuite même chose pour le cheminement qui passe par moteur de droite.
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  • Il faut aussi s'assurer que la tension des deux courroies soit équilibrée, simplement en déplaçant l'axe en Y, tout au fond et tout au bord, l'écart en butée doit être le même, ce qui indique donc que X est bien à 90° par rapport à Y.

Une vidéo qui pourra être utile :


  • Avec le restant de courroie, on s'occupe de l'axe Z.

Visser tout d'abord le plateau à l'aide des 4 vis M3x20.
Il faut faire décrire un « U » à la courroie en aller et retour en prenant soins d'agripper les pièces mobile alors que le plateau de contre-plaqué est parfaitement horizontal, ce qui ne devrait pas poser de problème si celui-ci est correctement vissé sur ces pièces coulissantes.
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  • Il faut utiliser cette pièce crantée pour « boubouter » la couroie, et sécuriser la chose avec le couvercle et deux petites vis à bois.

La tension doit être assurée sans être excessive…
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L'électronique et le câblage :

  • L'électronique que j'ai commandé était vraiment bon marché… À tel point que la finition des soudures laissait quelques peu à désirer, comme ici avec le connecteur d'alim (vert) de la carte RAMP soudé de traviole.

Autre problème, une fois le RAMP en place, les soudures de ce connecteur viennent buter dans le connecteur d'alim de l'arduino, défaut de conception qu'on retrouve pour le coup quelque soit le fournisseur.
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  • J'ai donc procédé au resoudage du connecteur d'alim (vert) du RAMP en chauffant les 4 pattes à la fois (avec le fer à l'horizontal réglé à 450°C) tout en pressant sur le connecteur pour l'enfoncer correctement.

J'ai décidé de dés-souder le connecteur d'alim de l'arduino qui gêne donc la bonne mise en place du RAMP, il n'est en effet pas utile car l'arduino tirera son énergie via le cordon USB de l'ordinateur qui pilotera l'imprimante.
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  • L'alimentation ATX pourrait servir en l'état, mais il est plus pratique de la « nettoyer » un peu des surplus inutiles de câbles.

Pour savoir si l'alimentation dont on dispose fait l'affaire, il faut s'assurer qu'elle débite suffisamment de courant sur le + 12 Volts.
C'est écrit dessus, ici 12 V @ 20 Ampères, sachant que le RAMP à besoin de 5 + 11 = 16 Ampères.
Pour démarrer l'alimentation il faut relier le fil vert sur la masse (avec un petit pont de fil à soudure enfiché dans le connecteur sur la photo)

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  • Quel fils couper, quels fils garder pour alimenter le RAMP ?

Théoriquement le connecteur 12 V qui débite le plus de courant est celui qu'on utilise pour le processeur de l'ordinateur, le fameux connecteur P4 carré à quatre broches (deux noires, deux jaunes). Ce devrait être indiqué aussi sur l'alimATX, mais ici, à regarder la soudure des fils jaunes, tous sont en commun, aucune distinction, donc tous les connecteurs se partagent les 20 A que peut débiter l'alim.

  • Je vais donc choisir quelques fils jaunes et noirs à conserver et couper tout le reste, mais avant, je coupe le fils vert et un noir que je soude ensemble et protège avec le la gaine thermo-rétractable (rouge)

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  • Tous les fils inutiles ont été coupés et leurs extrémités protégées avec de la gaine thermo. J'aurais pu couper à ras, mais si au besoin futur je veux me raccorder dessus ce sera plus pratique.
  • J'ai donc utilisé un fil noir et un jaune pour la partie 5 A du RAMP. Et pour la partie 12 A, deux fils jaune et deux noir afin de mieux répartir la charge électrique évitant ainsi un échauffement dommageable des câbles.

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  • Maintenant on va pouvoir tout raccorder sur le RAMP.

Les moteurs, les capteurs, le plateau et la tête chauffante, en faisant cheminer les câbles proprement, souvent en les rallongeant, pour leur faire atteindre le fond de l'imprimante ou sera logé l'électronique.
L'arduino est simplement vissé sur la porte en bois.
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  • Ensuite… Et bien je me rend compte que je manque de ressources photo et schématique pour documenter cela correctement, donc j'écrirais un billet supplémentaire pour finaliser la mise en service de l'engin.






  • Sachez simplement que la SmartrapCore est fonctionnelle et me rend déjà service alors que je suis déjà en train de l'améliorer ^^;

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À suivre…

Mardi, février 14 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -2-

Suite de l'étude précédente :

Maintenant qu'on dispose du kit complet, on va pouvoir passer à l'action !
Très occupé en ce moment j'écris ce billet bien tardivement, de mémoire et depuis mes quelques notes… Pas l'idéal pour la rigourosité des informations écrite ci-après, mais cependant utile pour un certain recul laissant de côté les écueils afin d'aller directement à ce qui fonctionne.

La boite :

  • Suivant les plans réalisé en 3D avec Sketchup j'ai procédé à la découpe des planches de medium de 10 mm l'épaisseur.

Il faut deux côtés : 45,5 × 32 cm.
Le fond : 36,4 × 34 cm.
Et le dessous : 36,5 × 32 cm.
Une planche supplémentaire en bois de récupération est utilisée pour former le second dessous plus épais.

  • D'abord reporter toutes les dimensions sur le « bois ».

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  • J'utilise la technique de la règle pour découper des traits droit à la scie sauteuse.

Il suffit de reporter la distance de la lame en tenant compte de son épaisseur (avec ma scie c'est 3,25 cm) et de découper en suivant la règle avec, chose très importante, une lame à chantourner !
Cette lame à la capacité à changer de direction pour faire des arrondis grâce à ses dents orientés dans deux directions.

Et là tu te dis, « mais wtf, on va tout droit ! », et moi je te dit, justement !
Une lame classique, avec ses dents alignées vers l'avant uniquement aura tendance à se décaler vers le côté opposé à l’appuie de la scie contre la règle, sorte de contre réaction due à la contrainte, même légère sur la souplesse de la lame.
Et là bah t'es comme un gland car comme dans un rail, la lame est entraînée en dehors du trait de coupe et c'est impossible à rattraper…
Alors qu'une lame à chantourner se redressera d'elle même car elle coupe devant et aussi sur ses deux côtés ^^

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  • Voila un assemblage à blanc.

Il est important de faire un montage le plus orthogonal possible, faut vraiment pas hésiter à y passer du temps en multiple vérifications avec une bonne équerre.
J'ai utilisé des vis à bois assez fine mais longue (Ø3 mm × 30 mm, car Je rappelle, l'épaisseur du « bois » n'est que de 10 mm.
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  • La découpe pour alimentation.

Afin de se confectionner facilement un gabarit de découpe, une astuce simple lorsqu'on dispose d'un photocopieur ou d'un scanner, c'est de photocopier la façade, et hop ^^
J'ai découpé aussi l'autre côté du cube (sauf la prise secteur) afin d'avoir le choix dans la disposition de l'alimentation, à droite ou à gauche. De plus ce trou permettra la circulation d'air pour ventiler le logement de l'électronique de la machine, nous verrons cela en son temps.
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  • Viens ensuite le temps du démontage pour procéder au collage des arrêtes.

dsc02137.jpg dsc02139.jpg dsc02141.jpg dsc02142.jpg

  • La peinture.

Une sous couche d'abord et ensuite deux couches de peinture qui me restait de ma bornedsc02143.jpg dsc02146.jpg

La mécanique : Assemblage de l'axe Z de droite :

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Matériel nécessaire :

- 2 roulements linéaires lm8uu.
- 3 roulements 608ZZ.
- 3 vis tête Hexagonale M8x20 mm.
- 2 vis M3x10 mm (ou remplacer 2 vis par des M3x12 mm et 2 écrous).
- 1 tige lisse Diamètre 8 mm longueur 300 mm.

  • Insérer un roulement 608ZZ en forçant un peu dans la pièce supérieure, puis visser une vis M8x20.

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  • Insérer les deux autres roulements 608ZZ en forçant un peu dans la pièce inférieure, puis visser les deux autres vis M8x20.

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  • Insérer les deux roulements linéaires lm8uu dans la pièce mobile, puis serrer à l'aide des deux vis M3x10.

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Attention ici, les trous ont été modélisé et donc imprimé plus petit que M3, je ne l'ai pas compris tout de suite, et devant l'impossibilité de visser sans casser la pièce, j'avais commencé à élargir les trous au diamètre 3 mm donc, pensant aussi rendre le serrage plus solide grâce à un boulon[1]. J'ai fait ça aussi sur l'axe X (rouge) vous verrez, ce qui est en fait inutile.
En effet, visser de force les vis dans le plastique laissé tel quel sorti de l'imprimante fonctionne tout à fait et assure un bon serrage !

  • Toutefois, il faut être prudent lorsqu'on visse les M3, car le plastique comme je le craignais peut se rompre, et bien qu'on puisse rattraper ça avec de la colle cyanoacrylate, il bien plus malin d'utiliser la technique du briquet :

Pour cela, engager un peu la vis dans le plastique, puis chauffer la tête de vis sous la flamme durant 4 à 7 secondes.
Visser ensuite doucement, la résistance du matériaux devrait être moindre, et un taraudage sera alors effectué par la fonte du plastique au passage du filetage de la vis..
Laisser ensuite refroidir, et voilà ^^, on peut maintenant dévisser/visser à volonté, en prenant soin de le faire correctement !

  • Enficher la tige lisse dans la pièce inférieure, glisser la pièce mobile sur la tige, et enficher la pièce supérieure. Si besoin donner un coup de lime courbe dans le plastique pour faciliter l'assemblage.

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La mécanique : Assemblage de l'axe Z de gauche :

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Matériel nécessaire :

- 1 moteur Nema 17.
- 2 roulements linéaires lm8uu.
- 3 roulements 608ZZ.
- 1 vis tête Hexagonale M8x20 mm.
- 1 morceaux de tige filetée M8 (ou vis M8x20 décapitée) de 20 mm, scier une fente.
- 1 poulie GT2 (20 dents).
- 4 vis M3x10 mm.
- 1 vis M3x20 mm.
- 1 tige lisse Diamètre 8 mm longueur 300 mm.

  • Insérer un roulement 608ZZ en forçant un peu dans la pièce supérieure, puis visser une vis M8x20.

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  • Insérer un autre roulements 608ZZ en forçant un peu dans la pièce inférieure, puis visser le morceaux de tige filetée fendu M8x20.

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  • Visser la poulie GT2 sur l'axe du moteur Nema 17, en prenant soin de placer une des vis de serrage sur le méplat afin de bloquer totalement l'assemblage.

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  • Fixer le moteur sur l'assemblage précédent à l'aide de 2 vis M3x10.

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  • Enfoncer la bague sur le dernier roulement et procéder à sa fixation sur le cadre du moteur à l'aide des flasques et de la vis M3x20.

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  • Insérer les deux roulements linéaires lm8uu dans la pièce mobile, puis serrer à l'aide de deux vis M3x10.

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  • Enficher la tige lisse dans la pièce inférieure, glisser la pièce mobile sur la tige, et enficher la pièce supérieure. Si besoin donner un coup de lime courbe dans le plastique pour faciliter l'assemblage.

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La mécanique : Assemblage de l'axe X :

dsc02148.jpg Matériel nécessaire :

- 1 Capteur inductif.
- 4 roulements linéaires lm6uu.
- 1 tête d'impression (avec son câble bowden en téflon et son ventilateur, sa cartouche de chauffe et sa thermistance).
- 4 vis M3x30 mm.
- 1 vis M3x25 mm.
- 2 vis M3x20 mm.
- 6 rondelles M3.
- 5 écrous.

  • Enficher deux roulements linéaires lm6uu sur le haut de la pièce principale, puis insérer dans le bas les deux autres et serrer à l'aide du boulon M3x25.[2]

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  • Visser le support de tête d'impression à l'aide des 4 boulons M3x30.[3]

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  • Fixer la tête d'impression avec la contre pièce du support et 2 vis M3x20.[4]

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  • Glisser le capteur inductif à sa place et visser gentiment les écrous pour qu'il descende plus bas que la buse. La hauteur sera réglée plus tard.

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À suivre…

Notes

[1] Point sémantique boulon = assemblage vis + écrou

[2] L'écrou n'est pas nécessaire, il est alors possible d'utiliser une vis plus courte, cf. ce que je disais lors du montage de l'axe Z droit.

[3] Ou 4 vis plus courtes directement dans le plastique, cf. ce que je disais lors du montage de l'axe Z droit.

[4] Là c'est la bonne longueur, j'ai arrêté mes bêtises et vissé directement dans le plastique, au briquet.

Dimanche, février 5 2017

L'arcade est terminée

Bonjour à tous,

Et oui, ce blog n'est pas consacré qu'à la couture, le tricot... C'est juste que je n'ai pas publié depuis longtemps!!!

Je vous avez présenté ici, un projet sympa en construction: mon "Bartop", c'est à dire une borne d'arcade DIY en format léger et transportable (posable sur une table, un meuble ou même un sèche linge!).
Je l'ai réalisée à base d'un raspberry PI. Et voici donc les photos du projet terminé:



Vous pouvez voir les stickers Super Marios Bros (c'est une planche complète achetée sur Ebay).


Les filles s'éclatent sur Street Fighter mais ont aussi découvert Sonic, Double-dragon, R-Type et encore plein d'autres classiques. Les jeux de flipper aussi sont sympas (comme psycho-Pinball) et je ne regrette pas d'avoir installé des boutons sur les cotés.


Il me reste encore les champs à terminer. Je compte les commander bientôt (certainement des modèles spécifiques pour les arcades que j'ai pu voir sur des sites spécialisés).


Une petite photo de l'intérieur où on voit les différentes alims, le raspberry pi (c'est un  2), l'ampli (c'est un kit à souder soit soi-même à base de tda2030), une régul pour l'alim du raspberry. Ceux qui n'aiment pas souder peuvent faire bien plus simple (alim spécifique pour le raspberry, enceintes amplifiées prêtes à brancher...). Moi j'ai essayé de faire avec ce qui traînait chez moi, ce qui explique aussi le coût réduit de cette réalisation (moins de 100€)

A+
Monsieur Créatif

Mercredi, janvier 25 2017

DIY – Lapidaire

Ce qui est bien quand on commence à être bien outillé, c’est qu’au lieu d’acheter les outils qui manquent, on peut se les fabriquer.
Je fais pas mal de fonderie en ce moment, et je dois donc réaliser les modèles en bois. Pour bien faire, il faut ajouter un peu de dépouille, de façon à bien démouler le modèle du sable. Mais faire quelque chose de régulier à la main, c’est loin d’être évident. L’idéal c’est une ponceuse avec un plateau inclinable, permettant de mettre l’angle de dépouille souhaité, et surtout de garder le même tout du long.C’est en voyant passer le lapidaire d’un amis que j’ai eu l’idée de m’en faire un. Après tout, ça correspondait exactement à mon besoin.

La première étape a donc été de lui piquer son plateau, afin de le refaire en fonderie. L’avantage, c’est que je n’ai pas eu à faire de modèle, d’autant que le sien était déjà réalisé en fonderie et avait donc les dépouilles nécessaires. L’inconvénient, c’est que la pièce d’origine n’était pas un très bon tirage. Pas mal de défaut sur les bords. Bon, c’est esthétique, et ça ne gène en rien le fonctionnement, donc je garde.

Un peu d’usinage pour faire la gorge où viendra l’axe, et voilà. Reste à faire tout le reste !

Je crée donc une boite en tôle de 2mm, qui viendra porter et surélever le moteur. La plieuse m’a bien aidée pour les 2 premiers plis, mais pour les suivants, elle n’avais pas d’ouverture assez grande. J’ai donc du terminer au marteau, mais ça l’a fait quand même !
Par contre, je me suis un peu lourdé dans les dimensions. A cette hauteur là, le plateau tournant (de 30cm de diamètre) est très près du sol, je n’ai plus la place pour mettre le support, et l’ensemble n’est pas très stable. Je décide donc de rehausser le tout sur tu tube rectangle, que je fais un peu plus large, de façon a bien assoir la stabilité de l’engin.

Les pieds, avec le trou du support

Petit montage à blanc, c’est déjà nettement mieux. Ca fait vraiment plus stable, le disque se retrouve à 6cm du sol, et j’ai largement la place pour le support. Je peux donc assembler l’ensemble.

Il faut maintenant s’occuper du porte-support. Il faut que je puisse avancer/reculer, et l’incliner latéralement et longitudinalement. J’ai un rond d’acier de 20mm qui sort de mon bati, sur lequel viendra s’emmancher mon mécanisme. La première étape consiste à réaliser une « noix » que l’on visse sur l’axe, et dans laquelle on vient emmancher le porte-support. C’est en fait un cylindre dans lequel 2 trous perpendiculaires sont percés. J’avoue avoir pas mal galéré à percer des trous de 20mm dans de l’inox, ma perceuse manque un peu de couple dans sa config actuelle….
Le porte-support, lui, est un simple morceau de rond de 20mm, fraisé et percé en bout.

Le support assemblé

Les vis servent à maintenir le support bloqué dans une position.

Le plateau a été découpé dans du médium de 10mm, à la défonceuse. Au début je pensais le faire en fonderie, mais après quelques tentatives infructueuses, j’ai finalement décidé de le garder en médium. Mes premières tentatives de fonderie ont échouée car mon creuset était trop petit, et je ne remplissait pas la pièce. J’avais donc affiné un précédent modèle, mais trop fin, il était complètement voilé à cause des retraits. J’ai construit un creuset plus grand, mais mon modèle n’allais toujours pas, j’ai donc choisi de ne plus perdre de temps avec ça. Finalement, ça se passe très bien avec un plateau en médium, et c’est très rapide à refaire si besoin.

Il me fallait maintenant un système pour relier mon moteur au plateau. Le moteur est un moteur de récup, racheté une poignée d’euros à la ressourcerie du coin. J’imaginais déjà en train de faire une pièce en acier qui viendrait se monter sur l’arbre, avec des trous  pour visser le plateau. Le hic, c’est que le moteur a un arbre de 19mm, et que bien sûr, j’ai du 18 et du 20, mais pas de 19… Du coups, j’ai simplement utilisé la poulie qui était montée sur l’arbre, en lui ajoutant quelques trous pour fixer le plateau. Finalement, ne pas avoir le bon outil m’aura obligé à réfléchir, et au final, j’ai gagné temps et argent !
Un dernier point un peu délicat, c’est le centrage du plateau. Il faut que le centrage soit le meilleur possible, car sinon bonjour les vibrations ! Le centre du plateau est déjà marqué, car j’ai utilisé la défonceuse en mode « compas », avec une pointe plantée au centre donc. Pour être sûr que ma poulie soit bien centrée, j’ai imprimé une pièce de 18,9mm (de façon à ce que ça s’insère sans forcer), percée en son centre de façon à laisser passer une vis.
Je n’ai plus qu’à visser cette pièce au centre du plateau (déjà marqué donc), enquiller la poulie dessus, et visser l’ensemble. Quand c’est terminé, je dévisse la pièce centrale et j’emboite le tout sur l’axe.

Après quelques essais pour vérifier que tout se passait bien, je passe à la mise en peinture de l’ensemble (le moteur aussi, il faisais assez défraichi), et voilà le résultat final :

Ah oui, dernier détail, le disque. Aucun magasin local n’avais de disque de 30cm. Sur internet ça se trouve, bien sûr, mais j’ai fini par dégoter chez un ferrailleur local des disques de 60cm (!!) de diamètre, ce qui, une fois découpé me donne 4 disques. Je les ai collé au plateau en utilisant de la colle UHU, à priori ça tiens, et ça reste facile à décoller.

Mardi, décembre 13 2016

Une radio vintage flambant neuve

Hello les gens !

Long time no see :). Il y a eu beaucoup de WE chargés et pas assez de temps sur les projets, mais je me suis promis de faire mieux ;).

Je propose dans cet article de fabriquer une radio par internet avec un super look vintage. Le principe est d'être capable de jouer des flux radio depuis internet avec une interface minimaliste, un bouton rotatif pour la sélection de radio et un pour le son. Je me suis très largement inspiré de ce projet ICI.

Pour ce projet, j'avais envie d'avoir un son correct (et pour essayer). J'ai donc cherché un DAC (Digital to Analogic Convertor) pour coupler avec un raspberry pi Zéros. Eh bien j'ai galéré à trouver mon bonheur. Le Dieu internet n'a pas guidé ma main aussi rapidement que ce que j'espérais. Mais avec le temps, j'ai trouvé sur amazon un pack contenant un pi zéros, un DAC pHAT, les accessoires Wifi et connectiques. J'ai acheté un ampli 2x15W basé sur un TDA7297 pour faire un peu de bruit. On a le coeur de la bête, c'est parti !

Alors pour la partie électronique, c'est assez simple au final. Depuis la prise, un adaptateur 220V AC vers 12V DC, puis un "Y" entre l'ampli et les LEDs qui fonctionnent en 12V et un bloc de transformation 12V DC en 5V DC pour alimenter le raspberry pi. Ensuite, il faut deux enceintes récupérées d'un vieux kit 4.1 du temps du lycée (que j'ai du changer récemment après tant d'années de bons et loyaux services. :'( ). Enfin, il faut un bouton rotatif style vintage et des LEDs. Je n'ai trouvé qu'un bouton 5 positions, du coup j'ai ajouté un interrupteur AM/FM histoire d'avoir 10 radios dans l'interface. La seule subtilité de l'histoire est que le DAC pHAT sort à un niveau line et pas headphone. En gros, le son est déjà bien fort. Du coup, afin de le passer dans l'ampli qui a un gain fixe, le signal est diminué avec un pont diviseur de tension. (Ok c'est naze mais pas envie de trouver mieux.) Le bouton de réglage du son de mon ampli "tout fait" utilise un potentiomètre de 50kOhms qui ne permet pas d'avoir une sensibilité raisonnable (la valeur est trop faible). J'ai donc ajouté une résistance de 200kOhms en série avec le signal, ceci permet de diminuer le signal et ainsi améliorer la sensibilité. Et là j'entend déjà des reproches comme quoi je diminue aussi la puissance max. Eh bien oui, mais actuellement avec le volume à fond c'est déjà bien trop fort alors pas de souci.

Du côté logiciel, je suis parti d'une Raspbian standard. Et j'ai suivi les instructions d'installation du DAC pHAT. Et enfin, j'ai modifié le script du projet que j'ai copié. Et ça donne ça.

Pour le corps de la radio, tout est en contreplaqué de peuplier (sauf les boîtiers et le support d'enceinte). J'ai tout fait de A à Z : dessin, découpe laser, vernis, montage et voilà. Pour le tissu devant les enceintes, j'ai cherché à mettre un tissu acoustiquement neutre mais j'ai vite abandonné vu le prix. Je me suis rabattu sur de la toile de jute teintée (carrément pas cher). Les enceintes ont chacune un petit boîtier doublé de filtre de hotte, cela permet d'éviter les vibrations vu que ma radio est en carton.

J'ai un peu zappé de prendre des photos, alors je fais un petit diaporama de fin. Désolé ! :S

Et voilà une petite video de démo ;) ICI

alim5v core control control2 station side side2 side3 dessous enceinte testfit faceavant faceavant2 inside fini1 fini2 fini3 fini4 fini5

Pour le fun, j'ai changé le message de boot ssh :). Un petit coup d'oeil ICI.

J'espère que cet article vous a plu et n'hésitez pas à demander des précisions si vous avez besoin ou les fichiers de découpe que j'ai la flemme d'uploader.

Bonne bidouille à tous !

Lundi, novembre 21 2016

SmartrapCore, imprimante 3D -1-

  • C'est confirmé, l'imprimante 3D fait maintenant partie de mon outillage courant !

J'ai pu m'en convaincre et faire mes armes depuis un peu plus de deux ans, avec l'excellente Prusa Mendel i3 Rework, imprimante partagée.

J'ambitionne donc d'avoir la mienne, et c'est au détour d'un tweet de Mr@babozor que je découvrais l'existance du modèle Smartrapcore, qui m'a avant tout séduit pour sa simplicité et sa « boite » qui sert également de structure.

300€, c'est le coût total que smartfriendz demandait pour son kit à monter.
Seulement vous connaissez Murphy, j'en suis sûr, et le temps que je me décide à me décider, alors que je débarque enfin pour cliquer « ajouter au panier », pouf, ce modèle a été déprécié par le fabriquant, remplacé par son évolution, qui ne m'intéresse pas.

Zuteu, flûteuuuu, pffff, encore du travail supplémentaire, devoir reconstituer un kit.

Basée sur le concept CoreXY le modèle « bois » par smartfriendz est documentée sur Thingiverse et sourcé sur youmagine, où l'on peut exploiter le design smartcore-v1.2.jscad grâce au site http://openjscad.org/.

  • Avant de procéder à l'impression des pièces, j'ai un peu gratté et trouvé de suite des améliorations pour l'axe Z, car celui d'origine est en porte-à-faux, ce qui n'est pas l'idéal. Ainsi qu'un extrudeur de type bowden (comprendre à tuyau de guidage) pour faire passer du filament de 3 mm plutôt que du 1,5 mm. J'ai réunis tout ça en pièces jointe à ce billet.

Impression de l'imprimante :

Voici les pièces, imprimée en ABS avec la Prusa :

  • En rouge les éléments que se déplace suivant l'axe X, et en vert ceux qui suivent l'axe Y.

dsc01925.jpg dsc01926.jpg

  • En gris les éléments de structure fixe dédiés à XY, et en jaune il s'agit de l'extrudeur bowden.

dsc01930.jpg dsc01932.jpg

  • Et devinez quoi ?? Les pièce pour l'axe Z sont en bleu :)

dsc01935.jpg dsc01939.jpg

Le boîtier :

BoitieEnBois2.png

  • J'ai modélisé vite fait le boîtier avec Sketchup, décidément pratique pour ce genre de truc, afin d'intégrer un double fond capable d'accueillir l'alimentation et l'électronique. S'il reste de la place, j'espère pourvoir y ranger aussi mon vieil eeepc 901 qui servirait pour piloter l'imprimante.

J'ai prévu la découpe pour la mise en place et la ventilation de l'alimentation des deux côtés, ce qui laissera le choix de son emplacement et une bonne circulation d'air.
Quant à la bobine de filament, elle serait accrochée sur le côté.

Liste des composants :

Le plus long travail à faire est de réunir l'intégralité des composants…
Savoir quoi se fournir, et où se fournir !

  • Pour le quoi, c'est en passant du temps à étudier les ressources photos, notes et les sources de l'imprimante.

De me rendre compte trop tard que le source exploité sur openjscad.org est paramétrique et m'aurait permis de choisir des tiges lisse de 8 mm pour le CoreXY au lieu des 6 mm imposés pour les fichiers STL sur la page Thingiverse.
Pas trop tard par contre pour effectuer les calculs utiles aux dimensions du boîtier et à la longueur des tiges, car je désire un volume d'impression de 20 cm³, un peu plus grand donc.

  • Pour la commande, j'ai voulu passer par les marchands Français, comme eMotion Tech et d'autres, sauf qu'au moment où je passais commande, ces sites ne proposaient qu'une partie restreinte du matériel dont j'avais besoin.

Je me suis alors orienté vers Banggood, pour tout le petit matériel, et puis vu les prix pratiqués et la richesse de l'offre, la quasi intégralité du matos… allez je tente, je verrais bien si la qualité est au rendez-vous ou non.


eMotion Tech :
- Roulement linéaire LM6UU × 8 = 15€20
- Lot de 5 Moteur NEMA17 = 60 €
- Frais de port = 7€20

Banggood :
- 5Pcs 100K 1% NTC Single Ended Glass Sealed Thermistor Temperature Sensor = 2€84
- 442pcs M3 Stainless Steel Hex Head Srews Bolt Nuts Hexagon Handle Tool Kit = 15€64
- 10pcs Spring For 3D Printer Extruder Heated Bed Ultimaker Makerbot = 1€54
- GT2 Aluminum Timing Pulley 5M Belt For RepRap Prusa Mendel 3D Printer = 6€58
- LM8UU 8mm Linear Ball Bearing Bush Steel for CNC Router Mill Machine × 4 = 5€39
- 10pcs 608zz 22x8x7mm Miniature Deep Groove Ball Bearings Carbon Steel Bearings × 2 = 9€21
- NPN DC 6-36V Inductive Proximity Sensor Detection Switch = 2€93
- 3D Printer RAMPS 1.4 Controller + MEGA2560 R3 + A4988 With Heat Sink Kit = 21€33
- Standard 3D Printer 3MM MK3 Aluminum Board PCB Heat Bed For Reprap = 12€51
- 0.4mm E3D-V6 Metal 3D Printer Extrusion Head Nozzle With Fan = 8€95
- MK7 Teeth Extruder Gear With M4 Screw For 3D Printer = 1€47
- 3Pcs RAMPS 1.4 Endstop Switch For RepRap Mendel 3D Printer With 70cm Cable = 2€48
- 1 x HY510-CN10 Grey Thermal Conductive Grease Paste For CPU GPU Chipset Cooling = 1€79

Au brico :

- 2 Panneaux de MDF 10mm 80x40 cm = 8€40
- Vis (4 × M8x40, 4 × M8x20); Rondelles (4 × M8, 1 poignée M3); Écrous (4 × M8) = 3 €
- 2 Tiges lisses 1m x 6 mm = 4€70
- 1 Tiges lisses 1m x 8 mm = 2€49
- 1 Tiges filetée 1m x 8 mm = 0€89

Et une alim ATX d'ordinateur, de récupération !

Total : 194€54

Le kit :

Un mois plus tard je recevais donc ma commande Banggood et en seulement 2 jours la commande eMotion Tech.

Voici le tout rassemblé :

  • La tête d'impression 3 mm ((buse 0,4 mm) livrée assemblée avec sa cartouche chauffante, sa thermistance, son ventilo, son tube bowden en PFTE et ses embouts pneumatiques) et la quincaillerie mécanique.

dsc02056.jpg dsc02058.jpg

  • L'électronique et le plateau chauffant.

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  • Les moteurs et une alim ATX.

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Je m'efforcerais de motiver mes choix et d'expliquer au mieux l'assemblage de la SmartRapcore prochainement.

Pour conclure :

Y'a pas photo, se procurer un kit complet auprès d'un fournisseur, est sans doute plus cher, mais on y gagne énormément de temps et de confort !

  • D'autant que j'ai eu quelques mésaventures du genre :

- Pris dans le tumulte des recherches, sans doute fatigué, une erreur de compréhension sur un site et je me retrouve avec un article de 10 mm au lieu de 100 mm.
- Oubli dans ma commande.
- Pièce reçue ne correspondant pas à l'article commandé.
- Qualité des tiges lisse du brico pas au rendez-vous !

  • Tout est rentré dans l'ordre :

- Mon erreur, bah tant pi ^^;
- Pour l'oubli, bah j'ai passé commande, j'attendrais un mois de plus cet article. (la pâte thermique)
- L'erreur de la part de la boutique, arrangée avec elle.
- Et les tiges du brico, rendues, et acheté d'autres.

En effet, je me suis vite aperçu (et j'ai même faillis flinguer un roulement linéaire) que les tiges lisses du brico de 6 mm étaient soient ovales (le diamètre oscillant entre 5,85 mm à 6,20 mm) soit trop épaisse (jusqu'à 6,25 mm)… Alors qu'on veut faire passer un roulement de 6,20 mm dessus.
Une vraie galère dans le magasin, à passer trop de temps à déranger tout le rayon pour mesurer au mieux et discrétos (va expliquer au vigile que le pied à coulisse que t'utilises et que tu ré-enfournes dans ton sac, c'est bien le tiens et pas celui du rayon métrologie) toutes les tiges jusqu'à dégotter celle qui conviendra.


À suivre…

Dimanche, novembre 20 2016

Un Clavier Orthogonal pour le 21ième siècle -1-

  • J'évoquais il y a quelques temps l'envie et le besoin de bricoler un clavier orthogonal en vue notamment de servir comme pièce maitresse à un ordinateur 16Bits like.

- Idéalement il faudrait qu'il soit construit à partir d'un clavier azerty existant afin de réutiliser son chipset électronique et ses touches.
- Il serait inspiré du Typematrix que je possède déjà, un clavier ô combien satisfaisant, et les touches placées selon la disposition bépo.

Pour cela j'ai démonté quelques claviers que j'avais à disposition pour constater qu'ils étaient tous de type « à membrane », une technologie qui n'est pas évidente à hacker au premier abord.
En effet j'ai bien constaté après quelques recherches web, que les claviers customisés par leurs auteurs étaient tous construits à partir de touches mécaniques (et dans le pire des cas, puisqu'achetées pour l'occasion).
J'ai trouvé quelques claviers à touches mécaniques que je pourrais donc aussi recycler.

Clavier mécanique, avantages et inconvénient :

  • Les touches d'un clavier mécanique sont tout simplement soudées sur un circuit électronique (PCB), tandis qu'un cadre et un fond en plastique viennent constituer le boitier du clavier.

C'est simple, fiable, efficace, et à construire c'est facile.
Il suffirait de dessouder toutes des touches, dessiner un nouveau circuit électronique avec Kicad, graver une PCB et y souder les touches. Ensuite en bois ou en plastique, construire le boitier.
20161020_162542.jpg
Cependant ce type de clavier n'a plus court de nos jours, à moins de faire les vides greniers, difficile donc de trouver un clavier de récup à désosser.

dsc02044.jpg
Ensuite il faudrait graver une PCB de plus de 30 cm sur 15, ce qui est loin d'être évident, et peux même s'avérer assez coûteux…

Le clavier à membrane, une toute autre histoire :

  • Les touches ne sont que des morceaux de plastiques qui vont appuyer sur une membrane sur-laquelle est imprimé un circuit électronique. En appuyant sur une touche, on vient alors comprimer ce circuit sur une seconde membrane présentant un autre circuit, et c'est ce contact instantané qui indique au chipset du clavier que la touche est actionnée.

dsc09397.jpg dsc09399.jpg À construire, c'est compliqué…
Il faut produire une plaque de plastique pour accueillir tous les boutons en-clipsables, et ensuite créer un nouveau circuit à connecter au chipset.
Sauf que… La disposition des touches étant pas mal modifiée, le circuit ne sera pas évident à router, que le circuit conducteur d'électricité devra être dessiné sur des feuilles de plastique transparente, et là, tout électronicien adopte alors une attitude de perplexité…

Voilà voilà ^^;
Et devinez quel type de clavier on va hacker ??!
Bah oui, le plus chiant tiens :) Pour la raison simple que ce type de clavier est disponible en très grande quantité tout autour de vous, et que ça ne coûtera pas cher à faire.

Premier test de faisabilité :

  • Tout d'abord, le circuit électronique.

J'ai donc recherché des solutions techniques à cette membrane maison et expérimenté afin de valider la méthode.
Deux solutions possibles :
- Soit utiliser un stylo à encre conductrice comme on en trouve maintenant pour un peu cher. (j'ai essayé de fabriquer de l'encre conductrice, mais les résultats n'ont rien donnés),
- soit reproduire le circuit avec de l'aluminium adhésif (le genre de rouleaux qu'on trouve au rayon isolation thermique et ventilation).
En attendant, j'ai fait un test en collant du papier alu alimentaire sur deux feuilles transparentes avec un simple bâton de colle, séparées par une troisième feuille percée afin d'empêcher un contact permanent… Et ça marche :)

dsc02032.jpg dsc02031.jpg dsc02030.jpg dsc02029.jpg

  • Second test, le support d'une touche.

1touche.png Vous vous doutez bien que pour réaliser cela, l'outil impression 3D s'avère nécessaire, j'ai donc modélisé un support de touche de clavier (un KB-0316 ps2) avec FreeCad, que j'ai ensuite imprimé pour test et ajustement des côtes.

1touche_essais.jpg

Au bout d'une vingtaines d'impressions j'avais enfin la pièce de base à l'élaboration du design complet.

Étude du layout :

J'ai commencé par faire sauter toutes les touches du clavier et de tester diverses solutions de disposition.

  • Je me suis alors arrêté sur celle-ci, et j'en ai profité pour simuler le résultat attendu en retouchant la sérigraphie des touches avec Gimp, pour obtenir une disposition bépo.

Layout_test.jpg Layout_bepo.jpg

  • On remarque alors quelques particularités que j'ai jugé nécessaire de tester de manière isolée, par groupement de touches de diverses natures.

dsc01856.jpg dsc01849.jpg dsc01852.jpg
Et j'ai bien fait, car j'ai dû m'y reprendre quelques fois pour valider un espacement correct des touches entre-elles et les rebords, espacements qui seront très utiles à la modélisation du clavier complet.

  • Après quelques heures de travail supplémentaires, qui m'auront permises d'apprendre à manipuler et apprécier FreeCad pour sa grande précision et sa facilité d'usage dés qu'il s'agit de retoucher les objets (je conseille d'ailleurs la chaîne tutube de CAD Printer), voici le design complet du clavier.

Layout_design3D.jpg

Impression du prototype :

Je l'ai alors coupé en deux parties pour permettre l'impression, avec près de 7h pour chacune des pièces.

  • Voici la partie de gauche…

impression01.jpg
dsc01857.jpg dsc01858.jpg dsc01860.jpg dsc01861.jpg

  • Et la partie de droite terminée.

impression02.jpg dsc01862.jpg dsc01863.jpg dsc01864.jpg

Le prototype aurait-pu être parfait si je n'avais pas commis quelques erreurs dans les espacements entre les touches, ici relevées en rouge :
dsc01865.jpg

Liste des claviers dont les touches sont compatibles pour l'impression 3D :
- hp KU-0316 usb
- hp KU-1156 usb
- hp KB-0316 ps2
- compaq KB-9860 ps2

J'ajouterais d'autres références lorsque j'aurais l'occasion d'en croiser de nouveaux.

À suivre…

Mardi, novembre 8 2016

DIY – Machine à vapeur, double action

Bon, à force de galérer sur les réglages de mon Stirling, j’ai eu besoin de me changer les idées… mais en restant un peu dans la même veine. J’ai toujours aimé les petits moteurs miniatures, et encore plus les moteurs vapeurs.
je possède déjà un petit modèle avec piston simple action (qu’on m’avais offert, pas un diy), mais j’étais nettement plus intrigué par les moteurs double action. J’ai donc décidé d’en réaliser un, et pour vérifier que j’avais tout bien compris, je suis parti direct dans l’idée de concevoir les plans moi-même. Bien sûr, je me suis inspiré de moteurs existants, mais sans en avoir lu aucun plan, celui-là, c’est mon bébé ! Ce qui accessoirement me permet de vous offrir les plans à la fin de l’article.

moteur_vapeur

Malheureusement pour l’article, j’ai assez peu de photos de la construction. En partie car elle s’est étalée sur plusieurs semaines, dans des conditions ne permettant pas toujours de photographier simultanément, mais aussi à cause de soucis avec mon appareil photo. La plupart des pièces ne demandent d’ailleurs pas de précision particulières quand à leur construction, mais nécessitent un peu d’outillage.

Le support a été réalisé en fonderie aluminium, ainsi que le volant d’inertie. A ce sujet, j’ai mis au point un process permettant d’utiliser des pièces d’imprimante 3D en tant que modèle pour le moule en sable qui fonctionne très correctement. Tout d’abord, pour les pièces ayant un plan de joint, le demi plan de joint doit être côté lit chauffant de l’imprimante, et être parfaitement plan (sinon ça ne sera pas parfaitement jointif). S’il y a un très léger défaut, vous pouvez poncer bien à plat, mais si le défaut est trop important (warping), il faut refaire la pièce en trouvant de meilleurs réglages.
Une fois les 2 demi coquilles imprimées, il va falloir faire quelque chose contre les stries dues au procédé fdm, car sinon l’état de surface sera mauvais, si tant est qu’on arrive à sortir la coquille du moule sans tout casser. Pour les lisser, j’utilise de l’appret filler en bombe. 2 couches à quelques dizaines de minutes d’intervalle, en ponçant entre les deux au papier de verre 600. Pour terminer, une couche de peinture en bombe, et on ne croirait pas que la pièce sort d’une imprimante 3D. C’est très pratique, notamment pour réaliser le modèle du support, qui aurait été assez long à faire de manière traditionnelle.

Pièce fonderie

Le volant d’inertie

Sur la suite, pas grand chose à dire, pas mal de tournage, un peu de fraisage… Puis l’assemblage.
tout à d’abord été monté à blanc, histoire de vérifier les ajustements, avant d’être fixé. Les pièces en laiton ont été brasées ensemble (brasure tendre),  les fixations laiton sur alu ont été faites soit par vissage, soit par collage à la super glue. Idem pour les cames sur l’axe, qui ont été fixées à la super glue. C’est pas super « mécano », mais ça fonctionne très bien.

Le résultat final

Le résultat final

Comme je n’ai pas encore fait de chaudière, je l’ai fait fonctionner à l’air comprimée, voici le résultat :

Voilà, et comme promis en début d’article, les plans sont téléchargeables ici

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