Jeudi, janvier 18 2018

Une éolienne à axe vertical -9-

Suite de l'ouvrage précédent :

dsc03577.jpg La partie tournante de l'éolienne étant quasi terminée, on va maintenant s'occuper de la potence.
J'avais dessiné le truc vite fait, histoire de ne pas trop oublier ce que j'aurais à faire entre deux sessions.

La potence sera constituée de barres d'acier en « U », fixées sur le mât avec des barres plate de soutiens.
Pour tenir ces bras de potence à 90° sur le poteau, on utilisera des barres de volet fixées à 45°.

  • Première étape, découper les « U » à dimension avec une tronçonneuse. Un adhésif est utilisé comme repére, car le métal est trop rouillé pour être tracé.

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  • Ensuite, découpage d'un petit morceau de « U », lui même coupé en deux dans le sens de la longueur.

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Ces équerres seront utilisées par former un petit logement pour les roulements.

  • Pour changer un peu, préparation des barres de volets, en découpant les extrémités.

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  • Ensuite, retour sur les deux « U » dans le but de créer une cavité pour y caler le mât.

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C'est fait en pratiquant des trous à la perceuse à colonne sur le périmètre des arcs, avant de découper le reste avec la tronçonneuse, puis de terminer le travail à la lime.

  • Travail similaire sur l'autre extrémité, cette fois dans le but de caler l'axe de rotation de la voilure.

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  • Plus explicite avec une mise en situation :

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Toutes les pièces sont prêtes à être assemblées.
Ce sera fait avec des boulons, y'aura donc encore des trous à faire avec la perceuse à colonne (J'aime bien la perceuse à colonne, surtout le 31 décembre à 22h00 :) )


À suivre…

Mercredi, janvier 17 2018

Le bartop, la borne d'arcade pour demi-portions ! -06- (Fin ?)

Suite de l'étude précédente :

Terminé l'été dernier, mais je n'avais pas pris le temps de publier les photos, comme un tas d'autres trucs… C'est que lorsque je rédige du compte rendu, et bah je ne bricole rien de neuf, et j'ai donc privilégié d'avancer sur les sujets qui viendront je l'espère remplir un peu plus le blog dans les jours à venir ^^


Déco Vinyle !

Je l'ai déjà mentionné, mais le « design » et moi, bah ça colle pas, surtout lorsqu'il s'agit de créer une composition de la sorte.

  • J'ai donc cherché longuement, puis péniblement agencé cette infographie pour décorer la borne, à base de scan d'artbook trouvé sur le net (oui c'est pas bien bouuuuhh).
  • J'ai aussi dessiné un truc pour mettre devant l'éclairage du marquee, et ce n'est pas très réussi, en plus d'être imprimé sur imprimante jet d'encre qui donne un rendu pas terrible… Et j'ai paumé le fichier.
  • Dés réception du vinyle, on commence par découper soigneusement le contour.

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  • Viens ensuite le moment de la simulation de mise en place, avec du ruban adhésif de masquage… Un peu plus à droite, un peu plus en haut ?

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  • Tandis que la partie inférieure du vinyle est maintenue en place sur la borne, décollage de la moitié du vinyle de son support, qu'on découpe ensuite afin de pouvoir lisser tranquillement le vinyle avec la spatule contre la borne. J'ai pris soins d'entourer la spatule de feutrine pour éviter d'abîmer la matière.

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  • Une fois terminé, même travail pour la partie inférieure. J'aurais donc collé cette face en 3 fois.

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Pas mal d'ajustement ont été réalisé au cutter sur les pourtours des deux côtés, afin que le rebord se termine harmonieusement.

En retirant le vinyle blanc temporaire du panel, j'ai eu la mauvaise demi-surprise de constater un arrachement quasi complet de la peinture et de fibres de bois, ce qui m'a contraint à refaire le surfaçage… J'étais bien content tiens…

  • Ici une bande du support du vinyle a été découpée/retirée, et le rebord préalablement solidarisé du bord du panel avec du ruban de masquage.

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  • Ainsi collé sur le panel, en découpant au fur et à mesure des bandes du support.

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  • Terminé ! Reste à découper les trous au cutter. Pour info, la spatule semi-souple et la feutrine.

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Galerie !

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Fin ?

  • Les boutons Seimitsu sont translucides, alors pourquoi ne pas achever le tout en ajoutant un éclairage sous le panel afin de les illuminer ? Ou pas…

Samedi, janvier 13 2018

Weather Frame

Bonjour les gens !

Je ne suis pas très productif dernièrement (en articles de blog seulement).

Je vous propose dans ce billet de mettre en place un cadre photo, mais qui donne le temps qu'il fait. Le but est de mettre en valeur l'électronique utilisée et de ne pas la cacher pour une fois. Le tout est basé sur un écran de liseuse (e-paper) et un nodeMCU (ESP8266).

Allons, commençons !

Il y a deux aspects à prendre en compte : la récupération de données de météo et l'affichage sur l'écran e-paper.

Pour la récupération des données météo, il existe un paquet d'API qui propose différentes offres plus ou moins chères et plus ou moins intéressantes. J'ai exploré un peu mes possibilités et je suis tombé sur ce projet. Ce tuto utilise le site wunderground afin d'avoir les données et accessoirement, il propose une interface à cette API météo. En effet, il est nécessaire de comprendre ce qu'on fait étant donné que le code tourne sur un micro-contrôleur (la mémoire et la puissance de calcul sont très limitées). Ce tuto m'a permis de répondre à ma question du parsing des données retournées par le site. En effet, ces API météo répondent en XML ou en JSON d'un seul bloc, il est donc important de réaliser un parsing en mode "stream" afin de limiter la mémoire nécessaire. Merci à squix78, c'est toujours plus simple de trouver ce dont on a besoin :).

Récapitulons ! J'ai trouvé le site de météo et la librairie pour récupérer les données. Bon, je crois que le point 1 est fait.

Pour la gestion de l'écran e-paper, j'ai récupéré la librairie du constructeur mais modifiée pour ESP8266. En testant la librairie, j'ai eu une petite déconvenue : impossible de programmer l'ESP8266 une fois l'écran connecté. J'ai bien mis une minute à rien comprendre avant de réaliser que la programmation et la communication avec l'écran se font par UART ... du coup l'écran répond au programme de flash et tout plante. Il faudra donc un interrupteur pour couper l'alimentation de l'écran lors de la programmation. Le deuxième effet kiss cool vient du fait que pour préparer une image dans le format accepté par l'écran (4bits LE, 4 niveaux de gris), le programme fourni par le constructeur fonctionne sous Windows mais pas moi :(. Mais heureusement, les ressources d'internet sont infinies et après avoir tapé de nombreuses requêtes avec les mauvais mots-clés, je suis tombé sur un sauveur. J'étais prêt (désespéré) à coder un truc moi-même mais pas besoin :). Il y a également une section sur la gestion des fichiers dans l'écran (ça aide bien). Mais au final vous allez me dire, de quelles images on parle...? Eh bien de celles-ci.

Je crois qu'on a fait le tour, il est temps d'essayer. Et voilà, le premier test réussi :)

test_image

Hourra, les images fonctionnent (c'est ce qui m'a pris le plus de temps au final) ! Maintenant l'affichage entier.

test_design

Il ne reste plus qu'à tout assembler : un cadre, 8 entretoises filtées, 16 fils, un interrupteur et des fils.

dessin trou test all_connected.jpg

J'ai tenté une déco à la main pour voir.

result result2

En passant, voici le code que j'ai écrit, il me semble que j'ai fait deux trois motifs dans le code initial de la librairie de récupération des infos météo pour que tout fonctionne correctement.
Le truc sympa est que quand on coupe l'alimentation, les prévisions restent affichées avec la date et l'heure. On peut donc choisir de l'allumer uniquement lorsque l'on a besoin et garder les infos toute la journée.

J'espère que cet article vous donnera des idées.

Bonne Bidouille à tous !

Vendredi, janvier 5 2018

Fabrication d’une nouvelle imprimante 3D

Après avoir utilisé quelques années mon ancienne imprimante 3D, je voulais en construire une plus précise et surtout plus fiable. Pas de réglage et d’ajustement sans fin comme la précédente. Simplicité et fiabilité. Je dispose maintenant d’un petit tour et d’une petite fraiseuse ce qui me permet de fabriquer des pièces précises en acier ou aluminium.

La nouvelle imprimante sera donc quasi intégralement en aluminium avec un design proche de la Prusa i3. Je conserve le principe de l’extrudeur déporté (bowden) pour avoir une tête d’impression légère et vibrant moins.

Le châssis est fabriqué avec les profils de l'ancienne imprimante. Première étape, les tiges trapézoïdales du portique supportant l’axe X et Z sont percées pour être emboîtées / collées directement sur les arbres des deux moteurs Nema 17.

Perçage des vis trapézoïdales

 

Les vis sont collées sur l’arbre des moteurs
Le chassis

 

L’axe Y

Monté sur des plaques en alu épaisses, il est ajustable et renforce la rigidité de l’imprimante.

 

Supports de roulements pour Y

Simple mais efficace comme fixation.

Fraisage d’un des blocs pour X

C’est parti pour quelques copeaux.

Le bloc intégrant roulement et support moteur pour X

Préparation du tendeur de courroie pour X

 

 

 

le tendeur en place

 

 

La courroie est bien tendue
Fraisage d’un bloc de POMC

 

 

la fixation du chariot X portant Z

 

De rares plans sont réalisés avec LibreCAD.

Préparation des supports moteurs de Z

 

Tests de position du portique
Avec le plateau Y
Fabrication d’un support d’extrudeur
L’extrudeur et son support

Le support est fabriqué rapidement à l’aide de la fraiseuse. Pour l’extrudeur, il est acheté. Sa fabrication ne serait pas rentable.

Le tendeur de courroie pour Y

 

Le portique X avec un capteur à induction et l’extrudeur

Un capteur à induction permet un nivellement automatique du plateau. Le firmware marlin gère une matrice de 9 points pour calculer l’assiette et la déformation éventuelle du plateau chauffant en aluminium.

Préparation de l’électronique
Intégration d’un raspberry avec Octopi et d’un relais pour piloter l’alimentation

Un raspberry pi 3, une webcam et un relais viennent compléter le pilotage à distance de la machine. Via un navigateur web ou avec l’application mobile Printoid. Top !

Le pilotage à distance avec Octopi

L’imprimante est dans le garage et peut être ainsi surveillée à distance.

 

Le câblage avance
Le moteur de l’extrudeur

Vu le prix de 6$, inutile de chercher à le fabriquer.

Prête pour des tests
Ruban de LED intégré dans le chassis en aluminiun
Premier « torture test »
Coin coin

Les étapes qui restent à faire: Finir le carénage de l’imprimante, installer un ventilateur sur le portique X, réaliser quelques pièces pour améliorer l’imprimante: une chaîne porte câble, un boitier pour l’écran LCD, un cache pour le relais…

Les résultats sont à la hauteur de mes attentes, l’imprimante est fiable et la résolution à 0.1mm est atteinte sans problème à la vitesse de 80mm/s.

Jeudi, décembre 7 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -4-

Suite de l'étude précédente :

Alors, où en étais-je déjà…? C'est que j'ai passé pas mal de temps à la débugger cette imprimante.
La dernière fois je disais qu'elle fonctionnait, mais en fait elle marchotait à cause du cumul de plusieurs problèmes dû à la construction, à la qualité des pièces et à la conception, qui faisait que les impressions étaient une calamité à faire démarrer.

  • J'aurais l'occasion de détailler ces points un à un, et c'est aussi les raisons qui vont me pousser à modifier certaines pièces et façon de faire.

Changement d'Extrudeur : :

L'extrudeur précédent, bien que fonctionnel, n'était pas très pratique, le système à ressort laissait à désirer, et en plus de son design relativement moche il a fini par se casser du fait d'une impression de mauvaise qualité (décollement de couche, ma faute, fil pas assez chaud avec cette couleur jaune or).

J'ai aussi ajouté un écrou pour tenir solidement l'embout pneumatique.
J'en ai d'ailleurs racheté sur e-bay et il n'a pas été facile de s'y retrouver au début avant que je tombe sur un vendeur clair en indications :

Push Fit Pneumatic Coupling Coupler Fitting - PTFE Tubing / Bowden - 3D Printer :
PC4-M6 - 4mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC6-M6 - 6mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC4-01 - 4mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD
PC6-01 - 6mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD

Voilà donc j'ai pris :
- un Push Fit PC6-M6 côté extruder (filetage M6 et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm (et donc 4 mm intérieur pour y passer du fil de 3 mm)).
- un Push Fit PC6-01 côté tête d'impression (filetage 1/8" et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm.

Je n'ai malheureusement pas de photo de l'objet en pièces détachées, voici néanmoins le
Matériel nécessaire :

- 1 moteur Nema 17.
- 3 vis M3x25 mm.
- 2 vis M3x40 mm.
- 2 écrous M3.
- 1 embout pneumatique PTFE PC6-M6.
- 1 roulement 608ZZ.
- 1 roulement MR105ZZ.
- 1 engrenage d’entraînement MK7.

Et des photos issues de 3Dator :
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Prévue pour passer du fil de 1,75, une fois imprimé la pièce principale, j'ai repercé le trou guide à 3 mm de diamètre afin de l'élargir pour le passage du fil.

Le câblage de l'alimentation, épisode 2 :

Tout se passait à merveille du côté de l'alim, sauf que, comme pas mal de cas recensés, il est arrivé le même problème avec le connecteur vert de l'alimentation… À se demander pourquoi on continue d'utiliser ce type de connecteur

  • Il a cramé ! Ho pas trop cette fois-ci, en tous cas beaucoup moins que celui de la Prusa-i3 sur laquelle j'ai fait mes armes et qui aura subit le même sort qu'ici, sont remplacement par un connecteur Molex de disque dur.

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  • J'ai donc dessoudé et découpé le connecteur mâle d'un vieux disque dur hors service (comme quoi, faut jamais rien jeter !) et l'ai simplement mis en place sur la carte RAMP

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Jusqu'ici, rien de sorcier, le plus délicat est à venir…

  • Donc pour récupérer les embouts d'un connecteur de l'alim-ATX (évidemment, je les ai pas jeté ^^) et faire propre, il faut les défaire et réussir à écarter les pâtes métalliques pour ensuite y dispatcher d'autres câbles… Pas facile, mais on y arrive !

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dsc02673.jpg Pour l'astuce, avec une pointe à graver ou un truc très pointu et solide, j'écarte du mieux possible au bord les pâtes qui emprisonnent le fil multibrin, et avec une pince je saisis un brun et je tire dessus pour le retirer. Du coup les autres sont moins serrés et plus on en retire, plus ils sont facile à ôter, reste alors à finir le travail en écartant franchement les pâtes afin d’accueillir un nouveau câble qui sera sécurisé avec un point de soudure.



La ventilation de l'électronique :

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  • Tant qu'on en est à causer de l'alimentation, à l'usage j'ai jugé qu'il faisait un peu chaud dans l'habitacle électronique et comme j'avais prévu le trou dans la structure pour un ventilateur de 80 mm, j'ai donc procédé à sa mise en place en l'alimentant par deux fils fin raccordés à l'intérieur de l'alimentation ATX, via un connecteur marron de récupération visible sur la dernière photo (connecteur de ventilo pris sur une carte mère d'ordi)

Donc ce ventilo aspire l'air extérieur et l'alim ATX recrache l'air chaud.
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Câblage du plateau chauffant :

dsc02635.jpg Matériel nécessaire :

- 1 plateau en alu MK3 12V.
- 1 thermistance.
- 1 prise Molex femelle de récup.
- 1 serre câble.
- 1 led et sa résistance.
- gaine thermorétractable.
- bande adhésif de polyimide.
- câble électrique multibrin.
- pâte thermique.

Pour le câble électrique, j'ai simplement dépouillé un câble d'alimentation 220V de sa gaine, afin de disposer d'un câble de section imposante pour encaisser, car le plateau chauffant capte à lui seul les 3/4 de l'énergie absorbée par l'imprimante.

  • Chauffer assez fortement (450°C) pour souder le câble et le couple résistance/Led aux emplacements prévu.

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  • Fixer la thermistance dans le trou à l'aide du ruban de polyimide et le remplir de la pâte thermique.

À l'autre extrémité des fils, souder les embouts du connecteur Molex.
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  • Sécuriser le tout avec un serre câble et une chaussette passe fil (facultatif).

Sur l'imprimante, côté carte Ramp on aura pris soins de préparer le câblage identique avec un connecteur Molex mâle. Voici donc un système de plateau interchangeable…
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Le capteur « Bed auto-Leveling » :

  • Disons le tout net : c'est de la merde et je ne veux plus en entendre parler sur mon imprimante !

Voilà, si tu me crois sur parole, t'es pas obligé de lire la suite ^^;

J'avais donc en ma possession de capteur inductif (qui détecte le métal) à embout bleu, qui, prenant du 12V alors que la carte RAMP attendait du 5V, se voyait affublé d'un bête pont diviseur de tension pour… oui pour… !??? Nan mais osef sérieux, pas la peine d'expliquer ça.
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Pourquoi ? Bah attend, je vais pas divulguer tout de suite, suspense !

  • Donc je le câble, ça marche et tout, et puis à l'usage c'est rigolo cet autoleveling, plutôt convainquant ! Sauf que les 3/4 du temps l'initialisation des impressions foire lamentablement car le fil n'accroche pas.

Bon, il faut me faire une raison, mon plateau n'est pas droit, pas plan quoi, il présente des creux et bosses, ce qui fait que lorsque l'auto-level se fait bien sur un coin, il se foire sur un autre en ne détectant pas le plateau et le jugeant trop loin, remonte celui-ci jusqu'à cogner la tête et forcer le moteur et la courroie… Arrêt d'urgence !
Pourtant d'autres fois ça passe, étrange…
Alors je met ça sur le compte de la pièce qui tiens le capteur en place, qui serait trop souple, et le câblage de tête tirant dessus, le capteur s'en retrouverait soulevé… J'ai même perdu mon temps à designer une pièce de support plus rigide qu'elle est 'achement bien pensée, avec sa molette de réglage…

Parce-que oui, tu passes clairement ton temps à la régler cette putain de hauteur de capteur… Atteeeennnndds, c'est pas fini ^^;

  • Donc wé finalement c'est difficile à voir à l'œil nu, mais le plateau en alu embouti n'est pas terrible, il aurait fallu qu'il soit « rectifié » , c'est à dire usiné par une fraiseuse pour lui assurer une planéité parfaite.

Alors qui faire ?? Idée ! Poser une plaque en verre dessus comme avec la Prusa, sauf que c'est vendu cher le borosilicate, et puis je veux bricoler tout de suite, là, maintenant !
Alors malin, je trouve un vieux miroir et j'ai bien entendu parlé et vu des gens qui utilisaient ça…
Je le découpe et le pose sur le plateau, et fait chauffer… 40, 50, 60… ça va péteeeer !
Ha bah non. 80, 95°C ça bouge pas !
Haaaaa mais c'est bien sûr, le miroir résiste à la chaleur, super, quand on sait que j'avais testé avec du verre classique de récupération et qu'il avait claqué à 70°C…

Allez, on imprime ^^
Auto-levelling impossible, le capteur ne sais pas capter à plus loin que 4 mm, or le miroir fait 4 mm d'épaisseur et le plateau en alu n'est alors pas détecté… Bon…

  • Du coup j’achète un capteur capacitif à embout orange… Avantage, il détecte presque tous les matériaux, jusqu'à 10 mm de distance selon leurs densités.

Alors j'adapte la pièce support (en blanc sur la photo) car le diamètre du capteur est de 18 mm au lieu de 16 mm, et je galère 20 mm avant de réussir à lancer une impression correcte t'imagines donc.
À défaut de bonne documentation technique sur l'objet, je lis partout qu'il lui faut aussi un diviseur de tension, alors je m'exécute, mais … ça marche pas.
Je dégaine le multimètre, et mesure des niveaux de tension trop faible pour déclencher un état sur le RAMP. WTF…
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Ha, en fait internet colporte beaucoup de n'importe quoi en bullshit d'amalgame et de on va faire « comme ça parque le capteur il a la même couleur » de la part de personnes qui sont aussi paumés que moi ^^;
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  • Pas besoin de diviser la tension, hop, on vire les résistances, et ça fonctionne !

Fin de l'histoire ? Attend, donc :
- Planéité du plateau, OK, grace au mirroir posé dessus.
- Détection du plateau OK, le capteur inductif fait le taf et capte le miroir.
- La machine imprime enfin… que quoi, 3 fois sur 4 la hauteur détectée n'est pas la même !???
Je règle avec ma super bague de réglage, ça passe, impression suivante et bim ! Le plateau rentre dans la tête !!

Maiiiiiis… n'est marre, je crois que ma souris est cassée ^^;

  • Et donc, pourquoi c'est de la merde et je ne veux plus entendre parler d'auto-leveling ?

Pour une raison sidérante, écoute bien !

Ces capteurs sont sensible à la chaleur, autant l'inductif que le capacitif, même si le diamètre et la couleur sont… ATTEND QUOI !!!! Sensible à la chaleur, sans déc… Ça veut dire quoi ?
Ha, que la mesure de la distance attendue risque d'être différente à chaque initialisation de l'imprimante…

OK, tout s'explique finalement, et moi je cumulais plusieurs problèmes rendant le diagnostique assez difficile…
Mais pt1, c'est qui le con qui a eu l'idée d'utiliser ce type de capteur alors que les imprimantes 3D, bah ça chauffe à plusieurs centaine de degré celsius ? Hein c'est quiiiii ?
Quand on gratte un peu, on découvre aussi que si l'on souhaite avoir un capteur le plus précis possible, il faut y mettre le prix, et c'est du capteur industriel à 200€ qu'il faut, pas ces merdes à 10€ vendues partout comme composant pour imprimante3D.

  • J'ai donc viré définitivement le support de capteur, et adapté un bon vieux « cliqueur » des familles, un Endstop à microswitch.

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Haaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa !!

Quel plaisir de voir démarrer une impression à tous coups, là ou on galérait 20 min avant !






Attention à l'axe X !

Et donc t'imprimes un carré de 18 cm sans problème now ? Genre, tous les coins impec, plateau bien plat ?
Et bien oui, mais il restait à régler un problème, de ceux qui se cumulaient donc…

  • Après réglage des 4 coins à l'aide des vis à ressort, la distance tête-plateau était correcte sur toute la longueur Y, mais pas du tout en largeur X.

En effet, si au centre c'était bon, sur les deux extrémités, la tête s'éloignait du plateau, et donc les impressions de pièces très large étaient impossible, le fil n'accrochant pas.
Soupçonnant une tige métallique de l'axe X d'être un chouilla tordue, j'ai bien tenté de les tourner, de quart de tour en quart de tour, rien n'y fit, au point que j'en redécoupe d'autres afin de les changer… pour rien, car le problème était toujours là…

  • Pourtant c'est en remontant la machine qu'un truc m'a mis la puce à l'oreille, et en continuant l'investigation j'ai fini par comprendre que l'axe X n'était pas d'équerre.

En fait le serrage des tiges dans les pièces vertes n'était pas efficient, et avec le poids ou de simple manipulation, les deux pièces vertes s'affaissaient légèrement, créant ainsi le défaut décrit ici.

  • Pour résoudre le problème, j'ai juste plaqué le chariot X en rouge contre la piéce verte de droite, on voit le décalage, pas bien parallèle, alors je redresse, et ensuite j'ai serré le plus fort possible la vis. Problème résolu !

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J'ai également ajouté une vis de serrage sur la partie inférieure de la pièce de gauche, car chose étrange elle n'étais pas prévue dans le design initiale.
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La mécanique : Modifications sur l'axe Z :

Le principe coreXY a un défaut, c'est le plateau qui se déplace en Z.
Alors pour filmer un time/lapse c'est parfait étant donné que la pièce imprimée ne subit pas de déplacement latéraux comme sur une Prusai3, mais pour effectuer les réglages de hauteur de tête c'est moins évident mais on s'y fait…

  • Cependant il persiste un truc, c'est que dés que l'impression est terminée, les moteurs se relâchent et le plateau chute brusquement de sa hauteur.

Il vaut donc mieux amortir cette chute, mais en prenant soins de conserver le plateau à une hauteur de quelque millimètres par rapport au maximum baissé, une sorte de petite marge.
En effet j'ai pu constater un sale bruit de moteur qui force à chaque démarrage d'impression, dû au fait qu'à l'initialisation de l'axe Z le moteur fait marche arrière, descendant le plateau sur quelques millimètres avant de remonter tranquillement. Et si le plateau est en butée basse, et bien ça coince !

Pour résoudre ces deux problèmes, deux solution sont possibles, l'élastique et/ou le ressort :
- Un élastique pour un amortis contre le moteur, en fixant sous le plateau cette pièce dessinée par Bruno Bellamy.
- Des ressorts intégrés directement sur les tiges.
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  • Autre soucis, la courroie avait tendance à pas mal frotter lors de son passage entre les différentes pièces, j'ai alors ajouté des anneaux de guidage supplémentaires pour arranger ça.

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Révision du système de soutiens et de réglage du plateau : :

  • Comme je l'évoquais dans le billet précédent, j'ai revu le Bed leveling System.

En effet il avait le défaut d'être instable avec ses 4 coins indépendants qui ne se tenaient pas forcément bien droit.
Cette nouvelle version solidarise le tout pour éviter ce phénomène et va permettre aussi de poser le plateau en verre.
J'ai utilisé une barre d'acier de 16 mm de large et 2 mm d'épaisseur pour découper 4 plaquettes identiques, percées à 3 mm et taraudées pour accueillir des vis de montage.
Matériel nécessaire :

- 4 vis à tête hexagonale M4x30 mm.
- 4 écrous M4.
- 4 ressorts.
- 8 vis a tête fraisée M3x10 mm.
- 1 barre de en acier plat 12 mm de large x 2 mm d'épaisseur.

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  • Reste à tout assembler et réutilisant les mêmes vis et ressorts qu'auparavant.

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  • Le plateau en verre, ici un miroir de récupération (verre qui de part son traitement est capable de résister au hautes températures) découpé aux dimensions exactes du plateau chauffant est placé dessus, et ainsi engoncé ne nécessite aucune autres pièces mécanique de maintiens, ce qui a l'avantage de ne jamais gêner la tête d'impression et de bénéficier du maximum de la surface d'impression.

Coffrage en verre synthétique :

Ce qui est bien avec la SmartRapcore, c'est que sa structure forme d'elle même un boitier, et autant une structure fermée est facultative pour imprimer en PLA, autant pour de l'ABS elle est indispensable, sans quoi on expose les impressions au courants d'airs provoquant délaminage, décollement de couche et warping important.
BoiteEnBois42.png

  • Pour fermer le boitier il suffit alors de clore deux faces, facile non ?

Oui mais chronophage comme souvent, et je m'en vais vous montrer ici ma méthode de découpe de panneaux d'acrylique de 9 et 4 mm, car c'est ce matériaux transparent que j'ai évidemment choisis.
Pour le tracé, plutôt que d'utiliser un feutre indélébile qui me faisait défaut, j'ai opté pour de l'adhésif de masquage tracé au crayon, qui a en plus l'avantage de ne pas trop arracher le film de protection de l'acrylique lors de la coupe.

  • Pour la découpe j'utilise une scie sauteuse avec, très important, une lame à chantourner (à métal ou à bois, peu importe), qui de part sa nature (dents orientées sur le devant et les côtés) permet une découpe correcte et non désaxée lorsqu'on utilise comme ici un guide pour avancer droit. (qui à tendance à pousser la lame dans le sens opposé au guide)

dsc02311.jpg dsc02312.jpg

  • Sans un·e acolyte pour aider à soutenir la plaque durant l'opération, je fais appel à mon sèche linge…

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  • Pour l'assemblage des plaques, des trous sont effectués et filetés dans tranches des plaques les plus épaisses.

dsc02315.jpg

  • Voici pour l'assemblage, où j'ai réutilisé des charnières dessinées lors du projet porte livre.

J'en ai profité pour confectionner une housse anti-poussière et ajouté un éclairage avec une bande de LED.
dsc02757.jpg dsc02758.jpg dsc02759.jpg dsc02760.jpg

Fin ? :

dsc02761.jpg dsc02762.jpg
dsc03411.jpg

- J'ai depuis câblé un lecteur de carteSD pour pouvoir se passer de l'ordinateur, avec quelques fichiers Gcodes de commandes automatiques utiles.
- Il faudra aussi que je revienne sur les réglages logiciel que j'ai pu opérer, tant pour fiabiliser l'engin que pour simplifier son utilisation.

Voici la liste des liens Thingiverse pour télécharger l'imprimante :

- [ SmartrapCore ] by Makoto
- [ SmartrapCore ] Structure de base de l'imprimante
- [ SmartrapCore ] Axe des X
- [ SmartrapCore ] Axe des Y
- [ SmartrapCore ] Axe des XY
- Axe Z pour smartrapCore (alternative Z axis)
- [ SmartrapCore ] Bed leveling System
- [ SmartrapCore ] Support pour EndStopZ microswitch
- [ SmartrapCore ] 3 mm Filament Bowden Extruder with Push Fit PC6-M6
- [ SmartrapCore ] Horizontal Spool Holder with 626Z bearings
- Landing gear for SmartrapCore alternative Z

Dispo aussi in annexe en un seul fichier Zip !

À suivre…

Lundi, septembre 11 2017

Une éolienne à axe vertical -8-

Suite de l'ouvrage précédent :

Cette fois-ci nous allons nous occuper de mettre en place les derniers éléments qui constituent la partie rotative de l'éolienne.

  • Tout d'abord il s'agit de renforcer les points de pivots car la tôle est relativement fine, ici en soudant des rondelles au diamètre approprié :

dsc02919.jpg dsc02922.jpg dsc02924.jpg
Donc des rondelles de 6 mm pour les fixations des ailes, et des 4 mm pour les bras d'articulation.

Ensuite on peut tout pré-assembler pour vérifier le fonctionnement de l'articulation :

  • On commence par disposer la croix du bas et percer son tube à travers l'axe de rotation, pour passer une vis de blocage de part en part.

Disposer ensuite un anneau de 7 mm l'épaisseur découpé dans le tube de vélo, il servira de flasque de séparation :
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  • Placer alors la croix d'articulation qui va pouvoir pivoter librement sur cette flasque autour de l'axe de rotation.

dsc02949.jpg dsc02945.jpg

  • Reste à placer la croix du haut à percer également pour passer la vis, puis fixer les ailes :

dsc02944.jpg dsc02943.jpg

  • Quelques vues sur les mécanisme d'articulation en place :

dsc02933.jpg dsc02934.jpg
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  • Et une petite vidéo :

Notez bien que le mécanisme d'articulation a un sens de rotation définit, et que malheureusement il est inversé dans la vidéo et certaines photos.
Nous aurons l'occasion de régler ce problème lors de la mise en place du ressort qui empêchera le sens de s'inverser.

On va maintenant s'atteler au système de rotation de l'axe, à l'aide de roulements.

  • Le premier est un roulement à billes de récupération, et le second est un roulement conique qui a été acheté sur l'ternet.

dsc02927.jpg dsc02928.jpg
Ils ont tous deux un diamètre intérieur de 25 mm et extérieur de 52 mm. L'épaisseur est à peu prés la même (16 mm). La partie externe du roulement conique est séparable de la partie interne.

Donc l'idée c'est qu'il va falloir fixer ces roulements (partie interne) sur l'axe de rotation, qui fait 25 mm de diamètre, ça tombe bien ^^
Et envisager de fixer la partie externe à la potence de l'éolienne.

  • La potence sera constituée de ces « U » (ici fixé tête bêche, qu'on aura pris soins de séparer), et les roulements placés comme ceci, vu qu'ils rentrent pile poil !

Pour tenir ces bras de potence à 90° sur le poteau, on utilisera des barres de volet fixées à 45°.
dsc02957.jpg dsc02965.jpg

Avant ceci, la tâche ardue, mettre les roulements en place.

  • Pour le roulement du bas, le conique donc (à placer dans le bon sens !), on a tenté la technique de l'huile bouillante.

Espérant donc que la dilatation du métal de la partie interne soient suffisante pour faciliter l'enquille-ment du roulement à force, c'est à dire grâce à un tube de métal de diamètre légèrement supérieur joyeusement martelé.
J'avais au préalable limé un peu l'axe de rotation pour y engager le roulement sur quelques centimètres, pour avoir le débattement suffisant et travailler sereinement. dsc02958.jpg dsc02968.jpg
Même en ayant huilé l'axe, l'opération s'est avérée vraiment difficile…
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  • Pour le roulement du haut, ce fut bien plus simple car la distance à parcourir n'était que de quelque centimètres.

Cette fois sans chauffer, juste en graissant l'axe.


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  • Le roulement du bas a donc été mis en place par le dessous, et une fois l'axe redressé, ça donne ça :
  • Et une petite vidéo :


À suivre…

Dimanche, septembre 10 2017

Envoie le son ! mais dans l'autre pièce...

Bonjour les gens !

Me revoilà pour un projet que j'avais envie de faire depuis un moment. J'aime beaucoup mettre de la musique chez moi mais dès qu'on quitte la pièce il se trouve qu'on n'entend plus rien. Mets le son beaucoup plus fort me direz-vous, oui mais j'ai des voisins et ce n'est pas très agréable. Du coup, je me suis penché sur la possibilité de dupliquer le son de mon PC de salon pour l'envoyer par WIFI dans tout l'appartement.

Et bien c'est parti !

Pour ce projet, rien de révolutionnaire par rapport à mon ancien projet "Une radio vintage flambant neuve". D'ailleurs, c'est sensiblement la même chose en version salle de bain. Ben oui, j'ai déjà la radio vintage dans la cuisine et donc la prochaine pièce à équiper est la salle de bain. (C'est évident ! non?)

Donc pour la partie hardware, j'ai décidé d'aller vers une version résistante à l'humidité, donc j'ai choisi un design "U-bot". Eh bien c'est plus simple que mes anciens projets, il suffit d'une boîte de dérivation électrique assez grande pour tout mettre dedans, une enceinte de salle de bain, un raspberry Pi zero W avec sa carte son, un ampli, un convertisseur 12->5V et un bouton On/Off qui brille bien. Et hop on assemble le tout :).

trou_face trou_alim ampli rasp fini1 fini2 Vous aurez pu voir que je n'ai pas de scie cloche, ce qui m'a permis de bien galérer, sinon rien de particulier. J'ai tout bouché au pistolet à colle chaude pour rendre le tout un peu plus étanche.

Comme je me suis basé sur le même hardware et software que ma webradio pour construire mon enceinte de salle de bain, je vais donc pouvoir me servir de ma webradio comme enceinte aussi. J'ai donc maintenant deux enceintes connectées et il me faut un moyen d'envoyer le son à tout le monde en même temps et pour cela je vais utiliser une librairie qui s'appelle gstreamer en version 1.0 (il existe la 0.10 aussi). Cette librairie permet de faire du lego avec des briques de gestion audio et vidéo, même si dans notre cas, on va se limiter à l'audio. Le deuxième point important est de trouver un point de prise de son.
J'avais pensé au début faire un module qui récupère le son stéréo à la sortie de mon PC en analogique et qui le transmettrait ensuite. J'ai vite abandonné car il faut mettre en place ce module et rajouter encore un raspberry pi me paraissait "too much".

Dans un premier temps, je propose de tester que gstreamer et correctement installé et fonctionnel sur vos deux appareils avec ces deux commandes.
Sur l'enceinte:
$gst-launch-1.0 udpsrc port=5000 caps='application/x-rtp, media=(string)audio, clock-rate=(int)44100, encoding-name=(string)L16, encoding-params=(string)1, channels=(int)1, payload=(int)96' ! rtpL16depay ! audioconvert ! autoaudiosink
Sur le PC:
$gst-launch-1.0 audiotestsrc ! audioconvert ! audio/x-raw, format="(string)S16BE", layout="(string)interleaved", channels=1,rate=44100 ! rtpL16pay ! udpsink host=localhost port=5000
Vous devriez entendre une magnifique sinusoïde (Ironie !). Mais bon si ça casse les oreilles, c'est que ça fonctionne.

Il s'avère qu'avec gstreamer, il est possible de se connecter à un point de monitoring de votre gestion du son sous Linux (Ah oui, tout est Linux only, j'imagine que c'est transposable à d'autres systèmes d'exploitation mais je n'ai pas cherché !). A partir de là, il y a deux solutions. Soit vous avez une carte son interne (Intel de préférence) et vous pouvez faire un point de monitoring directement dessus. Vous aurez dans ce cas une duplication du son de sortie de votre PC. Soit vous créez une sortie virtuelle (ce que je vais détailler), et dans ce cas on peut rediriger les sources que l'on désire dessus.

Alors en détail :
- On crée une fausse sortie
$pactl load-module module-null-sink sink_name=multiHP
- On connecte une entrée à la fausse sortie
$pacmd list-sinks (liste les outputs)
$pacmd list-sink-inputs (liste les inputs)
$pacmd move-sink-input %input %output (remplacer %input et %output par les valeurs numériques souhaitées)
- On met la carte son à fond
$pactl set-sink-volume 0 100% (si on veut)
- On récupère le flux
$gst-launch-1.0 pulsesrc device=multiHP.monitor ! audioconvert ! autoaudiosink
A ce stade, on doit avoir le son normalement sur le PC. On a redirigé les flux désirés sur la fausse sortie et avec gstreamer, on joue cette fausse sortie sur la vraie. Pour la copie de votre carte son, je vous renvoie sur l'article d'un autre blog afin de trouver le nom de l'option device pour vous y connecter.

Maintenant, on sait capter le son et l'envoyer, on assemble, on remue et on teste.
Sur l'enceinte:
gst-launch-1.0 udpsrc port=5000 caps='application/x-rtp, media=(string)audio, clock-rate=(int)44100, encoding-name=(string)L16, encoding-params=(string)2, payload=(int)96' ! rtpL16depay ! audioconvert ! autoaudiosink
Sur le serveur:
gst-launch-1.0 pulsesrc device=multiHP.monitor ! audioconvert ! audio/x-raw, format="(string)S16BE", layout="(string)interleaved", channels=2,rate=44100 ! rtpL16pay ! tee name=t t. ! queue ! udpsink host=%addrpi1 port=5000 t. ! queue ! udpsink host=%addrpi2 port=5000 t. ! queue ! udpsink host=localhost port=5000
Et voilà, on envoie la source choisie sur les deux enceintes (IP à remplir) et le PC. C'est pas chouette ça ? :).
Alors deux petites choses : j'ai commencé une application python qui gère la partie chiante de création de la sortie virtuelle et les envoie. Elle n'est pas transcendante mais je la partage si ça intéresse quelqu'un. La deuxième chose est que la qualité dépend grandement de votre WIFI (et de celui de vos voisins en fait), de plus j'utilise un protocole UDP alors que le TCP serait bien mieux dans ce monde chaotique des micro-ondes. Gstreamer le permet, alors avec un peu de changement ça devrait le faire ;). En passant, j'ai remarqué que j'avais moins de soucis avec un pi zero et un dongle WIFI qu'avec un pi zero W. A méditer.

J'espère que ça vous aura donné envie de faire la même chose et je vous souhaite de bonnes bidouilles à tous !

Dimanche, août 6 2017

Installation d’un filtre sentinel eliminator sur un circuit de chauffage

Depuis la modification de l’implantation de certains radiateurs sur mon circuit de chauffage central, j’ai provoqué le déplacement des boues présentes dans les radiateurs. Cette boue, poussée par la pompe de circulation arrive jusqu’à la chaudière où elle peut obstruer la vanne 3 voies ou l’échangeur. J’ai donc décidé d’installer un filtre cyclonique Sentinel Eliminator (lien pour l’acheter sur Amazon.fr)

Comment ça marche: voir la vidéo du fournisseur.

Simple à installer bien que dans mon cas, il faut pouvoir faire une brasure forte. Vous pouvez aussi opter pour des raccords « olive » si vous ne voulez / savez pas souder.

La vidéo de l’installation.

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