Mercredi, mai 20 2015

Montage d’une meuble moidules

Bonjour,

Lors de mes pérégrinations sur les sites d’impression 3D, j’étais tombé sur un projet thingiverse : Moidules ! Le concept est au final assez simple : des pièces imprimées en 3D donnant la possibilité de se créer un meuble sur mesure et modulaire.

Concept simple qui m’a plu tout de suite. Cela n’a rien de novateur, mais j’aime bien ce genre de projet, et j’avais besoin de me réaliser un petit meuble à poser sur mon bureau pour ranger une grosse partie de mon bordel électronique. Du coup banco, je me suis lancé sur le projet.

Réalisation du projet.

Vu que mon imprimante 3D ne fonctionnait toujours pas, j’ai utilisé une imprimante de mon fablab : la printrbot. Petite, robuste et efficace, ce fut une bon choix. Niveau plastique, j’avais en stock du PLA bleu de chez esun. De la moyenne qualité donc, mais en quantité suffisante pour le projet et à un coût raisonnable (environ 22€ / kilo)

J’ai dessiné sur papier mon meuble, puis j’ai compté ce qu’il me fallait imprimer comme pièces. 34 pièces en tout décomposées de la manière suivante :

- B Left : 2
- B Right : 2
- T Module : 20
- L Module : 4
- X Modules : 6

Les premières pièces imprimées

Les premières pièces imprimées

Clairement, 34 pièces, c’est long à imprimer. Surtout quand on réalise qu’il faut environ 1h15 en moyenne pour réaliser une pièce. Soit pour l’ensemble un peu plus de 42h d’impressions. Oui oui, vous avez bien lu, il fallait un peu moins de 2 jours d’impression pour si peu de pièces (les joies de l’impression 3D). Et pourtant j’avais monté la vitesse en passant d’un facteur 100 à un facteur 180, car après test, c’était la limite avant de perdre en qualité. Et tout ça, sans compter le fait que j’ai foiré toute une après midi d’impressions (il y a des jours, où rien ne va).

Printing moidules pieces with a @printrbot at @FabLabThi pic.twitter.com/46CShGdYgS

— Manuel Esteban (@Yaug) 21 Mars 2015

 

Bref, outre le temps d’impression, qui du coup s’est étalé sur le plusieurs semaines, il y avait aussi le poids. J’ai utilisé environ 1,5 kg de plastique pour réaliser ces pièces. J’ai documenté le projet sur le forum du thilab et annoncé mes avancées au fur et à mesure.

Quand j’ai enfin vu le bout de ces impressions, je me suis mis à la recherche des planches. Car ce projet moidules avait un problème : il était fait par des anglosaxons. Et un bon anglosaxon, ça se doit d’utiliser des tailles non standard. Là, pas question de pied, de pouce ou de pierre, ils ont juste fait le projet pour du 9mm. Le genre de planche pas chiante à trouver du tout à trouver quoi …

Une fois que j’ai commencé le projet, Philippe, un des membres du Thilab a pris le temps de réaliser des versions customisables de ce projet, où l’on peut adapter à peu près toutes les tailles. Le tout est disponible sur thingiverse, je vous conseille plutôt d’utiliser cette version ! Si il faut, d’autres formes pratiques ont été ajoutées.

Ayant commencé pour du 9mm, je suis allé jusqu’au bout, et j’ai fini par trouver mes planches dans un magasin au Luxembourg. Ouf !

Montage

Une fois l’ensemble des pièces imprimées et les planches achetées, vint le moment du montage. Et hop, à peine lancé, je me rend compte que j’ai un décalage et que mes planches flottes dans les pièces imprimées… ça valait le coup de se décarcasser à acheter du 9mm. Je pense que le problème est lié au fait que j’ai imprimé en PLA, et qu’il y a du y avoir une rétractation du plastique. J’ai utilisé tout simplement du papier replié pour boucher un peu les trous (système D quand tu nous tiens).

Impression de la dernière pièce

Impression de la dernière pièce

Après deux petits heures de montage (dont une bonne partie à caler les planches correctement), j’obtiens finalement un meuble ! Reste que mon design étant ce qu’il est, avec le jeu des pièces plastiques, il s’affaisse un peu milieu. Rien de bien grave vu que je ne compte pas y mettre de trucs ultra lourd, mais c’est tout de même dommage.

Montage terminé !

Montage terminé !

Le meuble en place

Le meuble en place

 Conclusion

En soit le projet est donc intéressant car il permet une certaine flexibilité, vous créez votre meuble en fonction de vos besoins, vous lui donnez la forme que vous voulez. C’est donc du pur meuble DIY, et c’est aussi ce qui me plaisait.

Notez qu’il est possible d’utiliser tout type de matière tant que cela n’est pas trop lourd. Je pense tester un projet avec du verre par exemple.

L’autre intérêt c’est que les pièces sont réutilisables par la suite. Si vous déménagez, vous pouvez alors utiliser les pièces pour réaliser un autre meuble.

Niveau coût, il faut tout de même étudier son projet. Il faut prendre en compte le coût du plastique ainsi que celui du bois (et le bois c’est souvent bien cher …). Dans mon projet par exemple, j’aurais pu ne pas faire une colonne intermédiaire ça m’aurais éviter des problèmes de résistances, et ça m’aurait fait beaucoup moins de pièces à imprimer.

Bref, j’ai bien aimé le projet et je pense me servir de ce type de connecteur (mais avec ceux réalisés par le Thilab) dans d’autres projets, en simplifiant le schéma cette fois ci.

Mardi, avril 28 2015

Changer ses disques et plaquettes de frein AV sur une Peugeot 308 SW

Petit travail de mécanique qui est assez simple avec des outils classiques.
J’ai commandé mes disques et plaquettes chez Oscaro.com

 

  • Il vous faudra une clef à cliquet avec les douilles qui vont bien
  • Une douille TORX E16 ou une clef à oeillet de 13mm. Les boulons de fixation sont sécurisés avec du frein filet rouge. Autant dire qu’il faut sacrément forcer pour les desserrer !
  • Un marteau pour décoller les anciens disques s’ils sont difficiles à démonter
  • Du papier de verre / brosse métallique pour nettoyer les moyeux
  • Un cric et un jeu de chandelles
  • Une torx T30 pour les vis de centrage des disques
  • Des gants
  • Du dégraissant pour nettoyer les disques neufs
  • Du frein filet. Idéalement du bleu et du rouge mais moi je n’ai que du rouge.

Voilà une vidéo du changement en 20 étapes:

Lundi, avril 6 2015

Travaux dans la salle de bain

On a une petite salle de bain qui dispose d’une belle douche et d’une toute petite baignoire qui ne nous sert pas. Vous l’aurez compris, on va supprimer la baignoire et remplacer le meuble de salle de bain par un autre avec une double vasque.

 

ça c'était avant
ça c’était avant

Quelques difficultés sur le chemin:

  • Le retrait de la baignoire laisse un parquet abimé.
  • Le meuble de sdb d’origine a été monté sur place avec des plaques de polystyrène fibré et carrelé (oh que c’est solide ce truc…) qui sont collées contre la cabine de douche
  • Le sol est à reprendre
  • Je n’ai pas trouvé de mosaïque identique pour refaire les parties manquantes

 

Phase 1: on vire la baignoire. Tout en finesse, masse et pied de biche. Non je n’ai pas abimé la baignoire </div>
            
            
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Dimanche, mars 22 2015

Réduire une caméra IP Foscam FI9803P

J’ai acheté une caméra IP pour mettre à l’extérieur de la maison. Elle dispose d’une excellente définition et elle est étanche. Parfait. Bon par contre, je la trouve un peu trop imposante.

La caméra, mais ça c'était avant..
La caméra, mais ça c’était avant..

Au moment de l’installer, un problème se présente. Les câbles sortant de la caméra font environ 20cm. On se retrouve donc avec une prise de courant basse tension, une prise RJ45 et un bouton de reset qui pendouille derrière la caméra. Pour faire quelque chose de propre, il faudrait mettre un boitier électrique pour protéger la connectique. C’est nul :(

Une autre alternative, c’est d’ouvrir sa caméra pour voir ce que l’on peut faire pour rallonger les connecteurs.

Bye bye la garantie
Bye bye la garantie

 

Oh, tient c’est amusant, l’électronique tient dans la tête de la caméra, le reste, c’est … vide… Surement une astuce marketing pour faire croire que c’est un « gros » produit, pro ! Et bien moi je veux une petite caméra discrète avec des câbles plus longs pour traverser un mur.

Problème 1: Boitier trop gros

Solution 1: Scie à métaux

Coupez !
Coupez !

Ensuite on recolle les morceaux restant avec du mastic epoxy chargé de fibres, on ponce et on peint. J’ai conservé le fond de la caméra et les 22 premiers millimètres derrière la tête. Sacré cure d’amaigrissement !

La nouvelle boite mise en peinture
La nouvelle boite mise en peinture

 

Le reste est devenu inutile

ça ne sert à rien
ça ne sert à rien

 

Seules ces pièces sont utiles

 

Les restes
Les restes

 

On peint tout, même le pied de fixation

En peinture
En peinture

 

Ensuite on découpe et recolle l’ancienne fixation

Collage
Collage

Problème 2: La longueur des fils

Solution 2: 1m de câble RJ45, un peu de soudure et hop…

Rallonge ton câble
Rallonge ton câble

 

On remonte le tout pour tester. Tout est OK

On teste
On teste

 

 

Voilà, ma caméra est terminée. Elle n’est pas mimi ma mini foscam :-)

L'ensemble
L’ensemble

 

Finie
Finie

 

Comme quoi un peu de DIY peut venir à bout de stupidités marketing. Hey Foscam ! au lieu de faire des gros boitiers inutiles, rallonge tes connecteurs…

Samedi, mars 21 2015

L'ampli DIY avance un peu !

Bonjour à tous, j'ai trouvé un peu de temps pour avancer mon ampli stéréo à base de TDA2050 (et surtout un peu de temps pour bloguer) alors je vous montre le résultat (1er article ici):

Tout d'abord, le choix  de l'implantation des composants:

Pour une des deux voies

et pour le filtrage de l'alimentation



Pour les pistes, j'ai relié les pastilles à l'étain mais j'ai mis du fil au milieu (plus exactement des bouts de pattes de composants) comme ceci:
Pour une voie


Pour l'alimentation

C'est assez propre et ça va relativement vite. J'ai évité au maximum les boucles et les pointes. Tous l'étain est bien brillant. La plus important reste d'avoir toujours le fer à souder bien propre. 

Je me suis au passage fabriqué un extracteur (pour ne plus respirer les vapeurs de soudure) avec un vieux ventilo de CPU, une boite de thé, un interrupteur et un petit transfo. Je rajouterai prochainement un petit bout de filtre à charbon (comme dans les hottes). Il aspire très bien les vapeurs du fil de soudure (étain + pleins de saletés dont peut-être du plomb...) et les expulse un peu plus loin. Cela évite de les respirer directement, il faut quand même penser aussi à aérer la pièce...

Le matériel nécessaire


L'extracteur une fois terminé (il y a la même ouverture derrière pour la sortie)

Pour la réalisation, c'est très simple: 2 coups de scie cloche pour l’entrée et la sortie (avec des bons gants car la tôle ne pardonne pas surtout à la fin du trou: ça a tendance à partir ou à se déchirer). Un coup de Dremel pour l'interrupteur. Quelques soudures et de la gaine thermorétractable (c'est toujours plus propre). Et le tour est joué et c'est vraiment très efficace, on voit la vapeur rentrer directement dans la boite et il n'y a plus d'odeurs.


Pour en revenir à l'ampli, j'ai fait un premier test et je suis vraiment content. Le son est sympa et il n'y a pas de bruit à vide. La puissance est largement suffisante pour mon utilisation et tout a marché du premier coup. Je compte m'équiper d'un oscillo prochainement et je pourrais alors  vous en dire plus sur les performances réelles et sur les réglages à appliquer.


Voici l'ensemble prêt pour le test

J'ai mis des petits radiateurs temporaires pour le test (c'est indispensable car ça chauffe très vite et ça doit être rapidement destructif). D'après la datasheet du TDA2050, la plaque à l'arrière du boitier de l'ampli-op est connectée à la patte 3 (le -vcc) donc pas de problème pour mettre un radiateur commun si besoin. Si par contre le ou les radiateurs sont connectés au boitier de l'ampli, il vaut mieux isoler électriquement les TDA2050 des radiateurs (entretoise + mica).

Prochaine étape: le boitier. J'ai quelques pistes mais je ne suis pas encore décidé.

A+




Vendredi, mars 13 2015

Une table basse avec des traverses de chemin de fer

Voici la fabrication d’un table basse avec des traverses de chemin de fer. Je précise que ces traverses ont été achetées chez un soldeur, elles sont non traitées. Le seul hic, c’est le poids ! Les poutres seules sont déjà très lourdes, alors, une fois assemblée, la table pèse un âne mort </div>
            
            
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Jeudi, mars 12 2015

Fabriquer une porte intérieure isolée

J’avais besoin d’une porte intérieure à placer entre la maison et la buanderie qui n’est pas chauffée / isolée. J’ai regardé les portes isolantes en grande surface de bricolage mais il faut compter environ 200€. J’avais à ma disposition des plaques de polystyrène de 40mm, alors pourquoi ne pas fabriquer la porte ?

J’ai acheté des morceaux de sapin de 45mm et des feuilles de contreplaqué de 5mm chez un soldeur, le tout pour moins de 30€

Un cadre en bois collé / cloué est réalisé puis plaqué d’une feuille de contreplaqué.

Le cadre
Le cadre

 

Ensuite les plaques de polystyrène sont découpées et insérées dans le cadre.

L'isolant
L’isolant

 

Il ne reste plus qu’à coller / clouer la plaque de contreplaqué sur l’autre face et installer la quincaillerie.

La porte
La porte

 

Et pour finir, la pose

La porte en place
La porte en place

 

 

 

Vous pourrez voir la fabrication de la porte elle-même dans cette petite vidéo.

Jeudi, février 26 2015

Moteur à électroaimant 100% récup

Il pleut aujourd’hui ? Vous savez pas quoi faire pour passer le temps ? Vous avez une montagne de vieux disques durs en attente de recyclage ?
Si vous avez répondu oui à au moins une de ces questions, ce projet est fait pour vous !
L’idée est simple : utiliser l’électroaimant d’un disque dur pour produire une rotation du disque, comme le ferait le piston d’un moteur thermique ou vapeur. Ne cherchez pas une quelconque justification technique à ce projet, il n’y en a aucune, mais ça fait un petit moteur rigolo, avec un joli bruit, et c’est amusant :)

Il vous faut un disque prêt à être sacrifié. Peut importe qu’il ne marche déjà plus, de toutes façons, il ne fonctionnera plus ensuite (en tant que disque dur tout du moins)
Un disque dur prêt à être sacrifié

Il va maintenant falloir le désosser, en faisant attention à certaines pièces. A cette étape, il y a de grande chances que vous ayez besoin d’un petit tournevis torx. Commencez par enlever l’étiquette du capot, une vis se cache sous celle-ci.

Vis cachée

Désossez ensuite la carte électronique, et mettez là de côté, elle servira plus tard. (il suffit de dévisser, elle vient ensuite toute seule. Enlevez également la mousse ou l’isolant qui est dessous)

La carte à démonter

Une fois toutes les vis enlevées, vous pouvez ouvrir le disque. Il faut des fois utiliser un petit tournevis plat pour amorcer l’ouverture. Si ça ne viens pas, ne forcez pas, vous avez sans doute oublié une vis.
Il faut maintenant enlever l’aimant au dessus du bras de lecture. Il n’est pas collé, simplement maintenant par son magnétisme (costaud). Enlevez le simplement en tirant dessus (ne le lachez pas, sinon il va se repositionner violemment, et risque de se casser), et mettez le de côté. Inutile d’enlever l’aimant de son support métallique, laissez en un seul morceau.
Vous pouvez également enlever (et jeter) toutes les petites pièces plastiques servant à parquer les têtes.

l'intérieur du disque

A l’aide d’un tournevis plat, dévissez le pivot des têtes de lectures, ainsi que le connecteur relié aux têtes par nappe souple.

démontage des têtes

Les têtes de lectures se constituent d’un corps en aluminium assez rigide, terminé par des languettes métalliques souples supportant les éléments de lecture magnétiques. Avec un cutter, détachez précautionneusement toutes les lamelles souples du corps en aluminium. Vous pouvez casser les nappes souples des têtes sans hésiter, mais pas le grosse nappe reliant les têtes au connecteur.

Le résultat

Dans les vis que vous avez récupéré lors de l’ouverture, certaines auront une tête très plate et fine. Prenez en une, et insérez là entre les deux bras supérieurs du support de tête (vous pouvez les écarter avec un tournevis plat que vous faites tourner). Mettez un morceau de papier plié de manière à combler l’intervalle entre les 2 bras et maintenir la vis en place. Chauffez les premier bras et la vis avec un fer à souder et étamez. Ca se fait pas trop mal avec un fer d’électronique, mais la soudure accroche assez mal sur l’aluminium, il faut bien chauffer, ce qui prend un petit moment. Coupez un bout de tube laiton de diamètre 3mm, et étamez l’intérieur. Chauffez, et enquillez le tube sur la vis, rajoutez de l’étain si nécessaire pour que l’ensemble tienne bien.

Soudure de la came

Sur le disque central fixant les plateaux du disque, soudez avec la même méthode (sans la vis) un tube laison, bien vertical.

les cames

Il faut maintenant remonter la tête de lecture en revissant son axe de rotation, et en repositionnant l’aimant au dessus. Refixez également le contact pour le circuit. Maintenez la tête de lecture en position haute (ie le plus vers le disque possible), et faites tourner le plateau jusqu’à ce que les 2 cames soient le plus proche possible. Coupez un bout de tube laiton de cette distance moins 1mm environ.
Etamez 2 rondelles de 3mm, écrasez le tube laiton aux extrémités, et soudez une rondelle de chaque côté.
la bielle

faites tourner les plateaux pour vérifier qu’il n’y a pas de point dur. S’il y en a, déssoudez une rondelle, raccourcissez légèrement le tube, remontez, retestez, etc…

Il faut maintenant repérer les fils de l’électroaimant des têtes de lectures. Prenez une alimentation 12v, et testez tous les contacts (certaines positions vont faire fumer de petits composants sur la nappe, tant pis pour eux </div>
            
            
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