Jeudi, décembre 7 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -4-

Suite de l'étude précédente :

Alors, où en étais-je déjà…? C'est que j'ai passé pas mal de temps à la débugger cette imprimante.
La dernière fois je disais qu'elle fonctionnait, mais en fait elle marchotait à cause du cumul de plusieurs problèmes dû à la construction, à la qualité des pièces et à la conception, qui faisait que les impressions étaient une calamité à faire démarrer.

  • J'aurais l'occasion de détailler ces points un à un, et c'est aussi les raisons qui vont me pousser à modifier certaines pièces et façon de faire.

Changement d'Extrudeur : :

L'extrudeur précédent, bien que fonctionnel, n'était pas très pratique, le système à ressort laissait à désirer, et en plus de son design relativement moche il a fini par se casser du fait d'une impression de mauvaise qualité (décollement de couche, ma faute, fil pas assez chaud avec cette couleur jaune or).

J'ai aussi ajouté un écrou pour tenir solidement l'embout pneumatique.
J'en ai d'ailleurs racheté sur e-bay et il n'a pas été facile de s'y retrouver au début avant que je tombe sur un vendeur clair en indications :

Push Fit Pneumatic Coupling Coupler Fitting - PTFE Tubing / Bowden - 3D Printer :
PC4-M6 - 4mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC6-M6 - 6mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC4-01 - 4mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD
PC6-01 - 6mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD

Voilà donc j'ai pris :
- un Push Fit PC6-M6 côté extruder (filetage M6 et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm (et donc 4 mm intérieur pour y passer du fil de 3 mm)).
- un Push Fit PC6-01 côté tête d'impression (filetage 1/8" et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm.

Je n'ai malheureusement pas de photo de l'objet en pièces détachées, voici néanmoins le
Matériel nécessaire :

- 1 moteur Nema 17.
- 3 vis M3x25 mm.
- 2 vis M3x40 mm.
- 2 écrous M3.
- 1 embout pneumatique PTFE PC6-M6.
- 1 roulement 608ZZ.
- 1 roulement MR105ZZ.
- 1 engrenage d’entraînement MK7.

Et des photos issues de 3Dator :
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Prévue pour passer du fil de 1,75, une fois imprimé la pièce principale, j'ai repercé le trou guide à 3 mm de diamètre afin de l'élargir pour le passage du fil.

Le câblage de l'alimentation, épisode 2 :

Tout se passait à merveille du côté de l'alim, sauf que, comme pas mal de cas recensés, il est arrivé le même problème avec le connecteur vert de l'alimentation… À se demander pourquoi on continue d'utiliser ce type de connecteur

  • Il a cramé ! Ho pas trop cette fois-ci, en tous cas beaucoup moins que celui de la Prusa-i3 sur laquelle j'ai fait mes armes et qui aura subit le même sort qu'ici, sont remplacement par un connecteur Molex de disque dur.

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  • J'ai donc dessoudé et découpé le connecteur mâle d'un vieux disque dur hors service (comme quoi, faut jamais rien jeter !) et l'ai simplement mis en place sur la carte RAMP

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Jusqu'ici, rien de sorcier, le plus délicat est à venir…

  • Donc pour récupérer les embouts d'un connecteur de l'alim-ATX (évidemment, je les ai pas jeté ^^) et faire propre, il faut les défaire et réussir à écarter les pâtes métalliques pour ensuite y dispatcher d'autres câbles… Pas facile, mais on y arrive !

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dsc02673.jpg Pour l'astuce, avec une pointe à graver ou un truc très pointu et solide, j'écarte du mieux possible au bord les pâtes qui emprisonnent le fil multibrin, et avec une pince je saisis un brun et je tire dessus pour le retirer. Du coup les autres sont moins serrés et plus on en retire, plus ils sont facile à ôter, reste alors à finir le travail en écartant franchement les pâtes afin d’accueillir un nouveau câble qui sera sécurisé avec un point de soudure.



La ventilation de l'électronique :

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  • Tant qu'on en est à causer de l'alimentation, à l'usage j'ai jugé qu'il faisait un peu chaud dans l'habitacle électronique et comme j'avais prévu le trou dans la structure pour un ventilateur de 80 mm, j'ai donc procédé à sa mise en place en l'alimentant par deux fils fin raccordés à l'intérieur de l'alimentation ATX, via un connecteur marron de récupération visible sur la dernière photo (connecteur de ventilo pris sur une carte mère d'ordi)

Donc ce ventilo aspire l'air extérieur et l'alim ATX recrache l'air chaud.
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Câblage du plateau chauffant :

dsc02635.jpg Matériel nécessaire :

- 1 plateau en alu MK3 12V.
- 1 thermistance.
- 1 prise Molex femelle de récup.
- 1 serre câble.
- 1 led et sa résistance.
- gaine thermorétractable.
- bande adhésif de polyimide.
- câble électrique multibrin.
- pâte thermique.

Pour le câble électrique, j'ai simplement dépouillé un câble d'alimentation 220V de sa gaine, afin de disposer d'un câble de section imposante pour encaisser, car le plateau chauffant capte à lui seul les 3/4 de l'énergie absorbée par l'imprimante.

  • Chauffer assez fortement (450°C) pour souder le câble et le couple résistance/Led aux emplacements prévu.

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  • Fixer la thermistance dans le trou à l'aide du ruban de polyimide et le remplir de la pâte thermique.

À l'autre extrémité des fils, souder les embouts du connecteur Molex.
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  • Sécuriser le tout avec un serre câble et une chaussette passe fil (facultatif).

Sur l'imprimante, côté carte Ramp on aura pris soins de préparer le câblage identique avec un connecteur Molex mâle. Voici donc un système de plateau interchangeable…
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Le capteur « Bed auto-Leveling » :

  • Disons le tout net : c'est de la merde et je ne veux plus en entendre parler sur mon imprimante !

Voilà, si tu me crois sur parole, t'es pas obligé de lire la suite ^^;

J'avais donc en ma possession de capteur inductif (qui détecte le métal) à embout bleu, qui, prenant du 12V alors que la carte RAMP attendait du 5V, se voyait affublé d'un bête pont diviseur de tension pour… oui pour… !??? Nan mais osef sérieux, pas la peine d'expliquer ça.
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Pourquoi ? Bah attend, je vais pas divulguer tout de suite, suspense !

  • Donc je le câble, ça marche et tout, et puis à l'usage c'est rigolo cet autoleveling, plutôt convainquant ! Sauf que les 3/4 du temps l'initialisation des impressions foire lamentablement car le fil n'accroche pas.

Bon, il faut me faire une raison, mon plateau n'est pas droit, pas plan quoi, il présente des creux et bosses, ce qui fait que lorsque l'auto-level se fait bien sur un coin, il se foire sur un autre en ne détectant pas le plateau et le jugeant trop loin, remonte celui-ci jusqu'à cogner la tête et forcer le moteur et la courroie… Arrêt d'urgence !
Pourtant d'autres fois ça passe, étrange…
Alors je met ça sur le compte de la pièce qui tiens le capteur en place, qui serait trop souple, et le câblage de tête tirant dessus, le capteur s'en retrouverait soulevé… J'ai même perdu mon temps à designer une pièce de support plus rigide qu'elle est 'achement bien pensée, avec sa molette de réglage…

Parce-que oui, tu passes clairement ton temps à la régler cette putain de hauteur de capteur… Atteeeennnndds, c'est pas fini ^^;

  • Donc wé finalement c'est difficile à voir à l'œil nu, mais le plateau en alu embouti n'est pas terrible, il aurait fallu qu'il soit « rectifié » , c'est à dire usiné par une fraiseuse pour lui assurer une planéité parfaite.

Alors qui faire ?? Idée ! Poser une plaque en verre dessus comme avec la Prusa, sauf que c'est vendu cher le borosilicate, et puis je veux bricoler tout de suite, là, maintenant !
Alors malin, je trouve un vieux miroir et j'ai bien entendu parlé et vu des gens qui utilisaient ça…
Je le découpe et le pose sur le plateau, et fait chauffer… 40, 50, 60… ça va péteeeer !
Ha bah non. 80, 95°C ça bouge pas !
Haaaaa mais c'est bien sûr, le miroir résiste à la chaleur, super, quand on sait que j'avais testé avec du verre classique de récupération et qu'il avait claqué à 70°C…

Allez, on imprime ^^
Auto-levelling impossible, le capteur ne sais pas capter à plus loin que 4 mm, or le miroir fait 4 mm d'épaisseur et le plateau en alu n'est alors pas détecté… Bon…

  • Du coup j’achète un capteur capacitif à embout orange… Avantage, il détecte presque tous les matériaux, jusqu'à 10 mm de distance selon leurs densités.

Alors j'adapte la pièce support (en blanc sur la photo) car le diamètre du capteur est de 18 mm au lieu de 16 mm, et je galère 20 mm avant de réussir à lancer une impression correcte t'imagines donc.
À défaut de bonne documentation technique sur l'objet, je lis partout qu'il lui faut aussi un diviseur de tension, alors je m'exécute, mais … ça marche pas.
Je dégaine le multimètre, et mesure des niveaux de tension trop faible pour déclencher un état sur le RAMP. WTF…
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Ha, en fait internet colporte beaucoup de n'importe quoi en bullshit d'amalgame et de on va faire « comme ça parque le capteur il a la même couleur » de la part de personnes qui sont aussi paumés que moi ^^;
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  • Pas besoin de diviser la tension, hop, on vire les résistances, et ça fonctionne !

Fin de l'histoire ? Attend, donc :
- Planéité du plateau, OK, grace au mirroir posé dessus.
- Détection du plateau OK, le capteur inductif fait le taf et capte le miroir.
- La machine imprime enfin… que quoi, 3 fois sur 4 la hauteur détectée n'est pas la même !???
Je règle avec ma super bague de réglage, ça passe, impression suivante et bim ! Le plateau rentre dans la tête !!

Maiiiiiis… n'est marre, je crois que ma souris est cassée ^^;

  • Et donc, pourquoi c'est de la merde et je ne veux plus entendre parler d'auto-leveling ?

Pour une raison sidérante, écoute bien !

Ces capteurs sont sensible à la chaleur, autant l'inductif que le capacitif, même si le diamètre et la couleur sont… ATTEND QUOI !!!! Sensible à la chaleur, sans déc… Ça veut dire quoi ?
Ha, que la mesure de la distance attendue risque d'être différente à chaque initialisation de l'imprimante…

OK, tout s'explique finalement, et moi je cumulais plusieurs problèmes rendant le diagnostique assez difficile…
Mais pt1, c'est qui le con qui a eu l'idée d'utiliser ce type de capteur alors que les imprimantes 3D, bah ça chauffe à plusieurs centaine de degré celsius ? Hein c'est quiiiii ?
Quand on gratte un peu, on découvre aussi que si l'on souhaite avoir un capteur le plus précis possible, il faut y mettre le prix, et c'est du capteur industriel à 200€ qu'il faut, pas ces merdes à 10€ vendues partout comme composant pour imprimante3D.

  • J'ai donc viré définitivement le support de capteur, et adapté un bon vieux « cliqueur » des familles, un Endstop à microswitch.

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Haaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa !!

Quel plaisir de voir démarrer une impression à tous coups, là ou on galérait 20 min avant !






Attention à l'axe X !

Et donc t'imprimes un carré de 18 cm sans problème now ? Genre, tous les coins impec, plateau bien plat ?
Et bien oui, mais il restait à régler un problème, de ceux qui se cumulaient donc…

  • Après réglage des 4 coins à l'aide des vis à ressort, la distance tête-plateau était correcte sur toute la longueur Y, mais pas du tout en largeur X.

En effet, si au centre c'était bon, sur les deux extrémités, la tête s'éloignait du plateau, et donc les impressions de pièces très large étaient impossible, le fil n'accrochant pas.
Soupçonnant une tige métallique de l'axe X d'être un chouilla tordue, j'ai bien tenté de les tourner, de quart de tour en quart de tour, rien n'y fit, au point que j'en redécoupe d'autres afin de les changer… pour rien, car le problème était toujours là…

  • Pourtant c'est en remontant la machine qu'un truc m'a mis la puce à l'oreille, et en continuant l'investigation j'ai fini par comprendre que l'axe X n'était pas d'équerre.

En fait le serrage des tiges dans les pièces vertes n'était pas efficient, et avec le poids ou de simple manipulation, les deux pièces vertes s'affaissaient légèrement, créant ainsi le défaut décrit ici.

  • Pour résoudre le problème, j'ai juste plaqué le chariot X en rouge contre la piéce verte de droite, on voit le décalage, pas bien parallèle, alors je redresse, et ensuite j'ai serré le plus fort possible la vis. Problème résolu !

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J'ai également ajouté une vis de serrage sur la partie inférieure de la pièce de gauche, car chose étrange elle n'étais pas prévue dans le design initiale.
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La mécanique : Modifications sur l'axe Z :

Le principe coreXY a un défaut, c'est le plateau qui se déplace en Z.
Alors pour filmer un time/lapse c'est parfait étant donné que la pièce imprimée ne subit pas de déplacement latéraux comme sur une Prusai3, mais pour effectuer les réglages de hauteur de tête c'est moins évident mais on s'y fait…

  • Cependant il persiste un truc, c'est que dés que l'impression est terminée, les moteurs se relâchent et le plateau chute brusquement de sa hauteur.

Il vaut donc mieux amortir cette chute, mais en prenant soins de conserver le plateau à une hauteur de quelque millimètres par rapport au maximum baissé, une sorte de petite marge.
En effet j'ai pu constater un sale bruit de moteur qui force à chaque démarrage d'impression, dû au fait qu'à l'initialisation de l'axe Z le moteur fait marche arrière, descendant le plateau sur quelques millimètres avant de remonter tranquillement. Et si le plateau est en butée basse, et bien ça coince !

Pour résoudre ces deux problèmes, deux solution sont possibles, l'élastique et/ou le ressort :
- Un élastique pour un amortis contre le moteur, en fixant sous le plateau cette pièce dessinée par Bruno Bellamy.
- Des ressorts intégrés directement sur les tiges.
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  • Autre soucis, la courroie avait tendance à pas mal frotter lors de son passage entre les différentes pièces, j'ai alors ajouté des anneaux de guidage supplémentaires pour arranger ça.

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Révision du système de soutiens et de réglage du plateau : :

  • Comme je l'évoquais dans le billet précédent, j'ai revu le Bed leveling System.

En effet il avait le défaut d'être instable avec ses 4 coins indépendants qui ne se tenaient pas forcément bien droit.
Cette nouvelle version solidarise le tout pour éviter ce phénomène et va permettre aussi de poser le plateau en verre.
J'ai utilisé une barre d'acier de 16 mm de large et 2 mm d'épaisseur pour découper 4 plaquettes identiques, percées à 3 mm et taraudées pour accueillir des vis de montage.
Matériel nécessaire :

- 4 vis à tête hexagonale M4x30 mm.
- 4 écrous M4.
- 4 ressorts.
- 8 vis a tête fraisée M3x10 mm.
- 1 barre de en acier plat 12 mm de large x 2 mm d'épaisseur.

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  • Reste à tout assembler et réutilisant les mêmes vis et ressorts qu'auparavant.

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  • Le plateau en verre, ici un miroir de récupération (verre qui de part son traitement est capable de résister au hautes températures) découpé aux dimensions exactes du plateau chauffant est placé dessus, et ainsi engoncé ne nécessite aucune autres pièces mécanique de maintiens, ce qui a l'avantage de ne jamais gêner la tête d'impression et de bénéficier du maximum de la surface d'impression.

Coffrage en verre synthétique :

Ce qui est bien avec la SmartRapcore, c'est que sa structure forme d'elle même un boitier, et autant une structure fermée est facultative pour imprimer en PLA, autant pour de l'ABS elle est indispensable, sans quoi on expose les impressions au courants d'airs provoquant délaminage, décollement de couche et warping important.
BoiteEnBois42.png

  • Pour fermer le boitier il suffit alors de clore deux faces, facile non ?

Oui mais chronophage comme souvent, et je m'en vais vous montrer ici ma méthode de découpe de panneaux d'acrylique de 9 et 4 mm, car c'est ce matériaux transparent que j'ai évidemment choisis.
Pour le tracé, plutôt que d'utiliser un feutre indélébile qui me faisait défaut, j'ai opté pour de l'adhésif de masquage tracé au crayon, qui a en plus l'avantage de ne pas trop arracher le film de protection de l'acrylique lors de la coupe.

  • Pour la découpe j'utilise une scie sauteuse avec, très important, une lame à chantourner (à métal ou à bois, peu importe), qui de part sa nature (dents orientées sur le devant et les côtés) permet une découpe correcte et non désaxée lorsqu'on utilise comme ici un guide pour avancer droit. (qui à tendance à pousser la lame dans le sens opposé au guide)

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  • Sans un·e acolyte pour aider à soutenir la plaque durant l'opération, je fais appel à mon sèche linge…

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  • Pour l'assemblage des plaques, des trous sont effectués et filetés dans tranches des plaques les plus épaisses.

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  • Voici pour l'assemblage, où j'ai réutilisé des charnières dessinées lors du projet porte livre.

J'en ai profité pour confectionner une housse anti-poussière et ajouté un éclairage avec une bande de LED.
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Fin ? :

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- J'ai depuis câblé un lecteur de carteSD pour pouvoir se passer de l'ordinateur, avec quelques fichiers Gcodes de commandes automatiques utiles.
- Il faudra aussi que je revienne sur les réglages logiciel que j'ai pu opérer, tant pour fiabiliser l'engin que pour simplifier son utilisation.

Voici la liste des liens Thingiverse pour télécharger l'imprimante :

- [ SmartrapCore ] by Makoto
- [ SmartrapCore ] Structure de base de l'imprimante
- [ SmartrapCore ] Axe des X
- [ SmartrapCore ] Axe des Y
- [ SmartrapCore ] Axe des XY
- Axe Z pour smartrapCore (alternative Z axis)
- [ SmartrapCore ] Bed leveling System
- [ SmartrapCore ] Support pour EndStopZ microswitch
- [ SmartrapCore ] 3 mm Filament Bowden Extruder with Push Fit PC6-M6
- [ SmartrapCore ] Horizontal Spool Holder with 626Z bearings
- Landing gear for SmartrapCore alternative Z

Dispo aussi in annexe en un seul fichier Zip !

À suivre…

Lundi, septembre 11 2017

Une éolienne à axe vertical -8-

Suite de l'ouvrage précédent :

Cette fois-ci nous allons nous occuper de mettre en place les derniers éléments qui constituent la partie rotative de l'éolienne.

  • Tout d'abord il s'agit de renforcer les points de pivots car la tôle est relativement fine, ici en soudant des rondelles au diamètre approprié :

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Donc des rondelles de 6 mm pour les fixations des ailes, et des 4 mm pour les bras d'articulation.

Ensuite on peut tout pré-assembler pour vérifier le fonctionnement de l'articulation :

  • On commence par disposer la croix du bas et percer son tube à travers l'axe de rotation, pour passer une vis de blocage de part en part.

Disposer ensuite un anneau de 7 mm l'épaisseur découpé dans le tube de vélo, il servira de flasque de séparation :
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  • Placer alors la croix d'articulation qui va pouvoir pivoter librement sur cette flasque autour de l'axe de rotation.

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  • Reste à placer la croix du haut à percer également pour passer la vis, puis fixer les ailes :

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  • Quelques vues sur les mécanisme d'articulation en place :

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  • Et une petite vidéo :

Notez bien que le mécanisme d'articulation a un sens de rotation définit, et que malheureusement il est inversé dans la vidéo et certaines photos.
Nous aurons l'occasion de régler ce problème lors de la mise en place du ressort qui empêchera le sens de s'inverser.

On va maintenant s'atteler au système de rotation de l'axe, à l'aide de roulements.

  • Le premier est un roulement à billes de récupération, et le second est un roulement conique qui a été acheté sur l'ternet.

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Ils ont tous deux un diamètre intérieur de 25 mm et extérieur de 52 mm. L'épaisseur est à peu prés la même (16 mm). La partie externe du roulement conique est séparable de la partie interne.

Donc l'idée c'est qu'il va falloir fixer ces roulements (partie interne) sur l'axe de rotation, qui fait 25 mm de diamètre, ça tombe bien ^^
Et envisager de fixer la partie externe à la potence de l'éolienne.

  • La potence sera constituée de ces « U » (ici fixé tête bêche, qu'on aura pris soins de séparer), et les roulements placés comme ceci, vu qu'ils rentrent pile poil !

Pour tenir ces bras de potence à 90° sur le poteau, on utilisera des barres de volet fixées à 45°.
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Avant ceci, la tâche ardue, mettre les roulements en place.

  • Pour le roulement du bas, le conique donc (à placer dans le bon sens !), on a tenté la technique de l'huile bouillante.

Espérant donc que la dilatation du métal de la partie interne soient suffisante pour faciliter l'enquille-ment du roulement à force, c'est à dire grâce à un tube de métal de diamètre légèrement supérieur joyeusement martelé.
J'avais au préalable limé un peu l'axe de rotation pour y engager le roulement sur quelques centimètres, pour avoir le débattement suffisant et travailler sereinement. dsc02958.jpg dsc02968.jpg
Même en ayant huilé l'axe, l'opération s'est avérée vraiment difficile…
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  • Pour le roulement du haut, ce fut bien plus simple car la distance à parcourir n'était que de quelque centimètres.

Cette fois sans chauffer, juste en graissant l'axe.


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  • Le roulement du bas a donc été mis en place par le dessous, et une fois l'axe redressé, ça donne ça :
  • Et une petite vidéo :


À suivre…

Dimanche, septembre 10 2017

Envoie le son ! mais dans l'autre pièce...

Bonjour les gens !

Me revoilà pour un projet que j'avais envie de faire depuis un moment. J'aime beaucoup mettre de la musique chez moi mais dès qu'on quitte la pièce il se trouve qu'on n'entend plus rien. Mets le son beaucoup plus fort me direz-vous, oui mais j'ai des voisins et ce n'est pas très agréable. Du coup, je me suis penché sur la possibilité de dupliquer le son de mon PC de salon pour l'envoyer par WIFI dans tout l'appartement.

Et bien c'est parti !

Pour ce projet, rien de révolutionnaire par rapport à mon ancien projet "Une radio vintage flambant neuve". D'ailleurs, c'est sensiblement la même chose en version salle de bain. Ben oui, j'ai déjà la radio vintage dans la cuisine et donc la prochaine pièce à équiper est la salle de bain. (C'est évident ! non?)

Donc pour la partie hardware, j'ai décidé d'aller vers une version résistante à l'humidité, donc j'ai choisi un design "U-bot". Eh bien c'est plus simple que mes anciens projets, il suffit d'une boîte de dérivation électrique assez grande pour tout mettre dedans, une enceinte de salle de bain, un raspberry Pi zero W avec sa carte son, un ampli, un convertisseur 12->5V et un bouton On/Off qui brille bien. Et hop on assemble le tout :).

trou_face trou_alim ampli rasp fini1 fini2 Vous aurez pu voir que je n'ai pas de scie cloche, ce qui m'a permis de bien galérer, sinon rien de particulier. J'ai tout bouché au pistolet à colle chaude pour rendre le tout un peu plus étanche.

Comme je me suis basé sur le même hardware et software que ma webradio pour construire mon enceinte de salle de bain, je vais donc pouvoir me servir de ma webradio comme enceinte aussi. J'ai donc maintenant deux enceintes connectées et il me faut un moyen d'envoyer le son à tout le monde en même temps et pour cela je vais utiliser une librairie qui s'appelle gstreamer en version 1.0 (il existe la 0.10 aussi). Cette librairie permet de faire du lego avec des briques de gestion audio et vidéo, même si dans notre cas, on va se limiter à l'audio. Le deuxième point important est de trouver un point de prise de son.
J'avais pensé au début faire un module qui récupère le son stéréo à la sortie de mon PC en analogique et qui le transmettrait ensuite. J'ai vite abandonné car il faut mettre en place ce module et rajouter encore un raspberry pi me paraissait "too much".

Dans un premier temps, je propose de tester que gstreamer et correctement installé et fonctionnel sur vos deux appareils avec ces deux commandes.
Sur l'enceinte:
$gst-launch-1.0 udpsrc port=5000 caps='application/x-rtp, media=(string)audio, clock-rate=(int)44100, encoding-name=(string)L16, encoding-params=(string)1, channels=(int)1, payload=(int)96' ! rtpL16depay ! audioconvert ! autoaudiosink
Sur le PC:
$gst-launch-1.0 audiotestsrc ! audioconvert ! audio/x-raw, format="(string)S16BE", layout="(string)interleaved", channels=1,rate=44100 ! rtpL16pay ! udpsink host=localhost port=5000
Vous devriez entendre une magnifique sinusoïde (Ironie !). Mais bon si ça casse les oreilles, c'est que ça fonctionne.

Il s'avère qu'avec gstreamer, il est possible de se connecter à un point de monitoring de votre gestion du son sous Linux (Ah oui, tout est Linux only, j'imagine que c'est transposable à d'autres systèmes d'exploitation mais je n'ai pas cherché !). A partir de là, il y a deux solutions. Soit vous avez une carte son interne (Intel de préférence) et vous pouvez faire un point de monitoring directement dessus. Vous aurez dans ce cas une duplication du son de sortie de votre PC. Soit vous créez une sortie virtuelle (ce que je vais détailler), et dans ce cas on peut rediriger les sources que l'on désire dessus.

Alors en détail :
- On crée une fausse sortie
$pactl load-module module-null-sink sink_name=multiHP
- On connecte une entrée à la fausse sortie
$pacmd list-sinks (liste les outputs)
$pacmd list-sink-inputs (liste les inputs)
$pacmd move-sink-input %input %output (remplacer %input et %output par les valeurs numériques souhaitées)
- On met la carte son à fond
$pactl set-sink-volume 0 100% (si on veut)
- On récupère le flux
$gst-launch-1.0 pulsesrc device=multiHP.monitor ! audioconvert ! autoaudiosink
A ce stade, on doit avoir le son normalement sur le PC. On a redirigé les flux désirés sur la fausse sortie et avec gstreamer, on joue cette fausse sortie sur la vraie. Pour la copie de votre carte son, je vous renvoie sur l'article d'un autre blog afin de trouver le nom de l'option device pour vous y connecter.

Maintenant, on sait capter le son et l'envoyer, on assemble, on remue et on teste.
Sur l'enceinte:
gst-launch-1.0 udpsrc port=5000 caps='application/x-rtp, media=(string)audio, clock-rate=(int)44100, encoding-name=(string)L16, encoding-params=(string)2, payload=(int)96' ! rtpL16depay ! audioconvert ! autoaudiosink
Sur le serveur:
gst-launch-1.0 pulsesrc device=multiHP.monitor ! audioconvert ! audio/x-raw, format="(string)S16BE", layout="(string)interleaved", channels=2,rate=44100 ! rtpL16pay ! tee name=t t. ! queue ! udpsink host=%addrpi1 port=5000 t. ! queue ! udpsink host=%addrpi2 port=5000 t. ! queue ! udpsink host=localhost port=5000
Et voilà, on envoie la source choisie sur les deux enceintes (IP à remplir) et le PC. C'est pas chouette ça ? :).
Alors deux petites choses : j'ai commencé une application python qui gère la partie chiante de création de la sortie virtuelle et les envoie. Elle n'est pas transcendante mais je la partage si ça intéresse quelqu'un. La deuxième chose est que la qualité dépend grandement de votre WIFI (et de celui de vos voisins en fait), de plus j'utilise un protocole UDP alors que le TCP serait bien mieux dans ce monde chaotique des micro-ondes. Gstreamer le permet, alors avec un peu de changement ça devrait le faire ;). En passant, j'ai remarqué que j'avais moins de soucis avec un pi zero et un dongle WIFI qu'avec un pi zero W. A méditer.

J'espère que ça vous aura donné envie de faire la même chose et je vous souhaite de bonnes bidouilles à tous !

Dimanche, août 6 2017

Installation d’un filtre sentinel eliminator sur un circuit de chauffage

Depuis la modification de l’implantation de certains radiateurs sur mon circuit de chauffage central, j’ai provoqué le déplacement des boues présentes dans les radiateurs. Cette boue, poussée par la pompe de circulation arrive jusqu’à la chaudière où elle peut obstruer la vanne 3 voies ou l’échangeur. J’ai donc décidé d’installer un filtre cyclonique Sentinel Eliminator (lien pour l’acheter sur Amazon.fr)

Comment ça marche: voir la vidéo du fournisseur.

Simple à installer bien que dans mon cas, il faut pouvoir faire une brasure forte. Vous pouvez aussi opter pour des raccords « olive » si vous ne voulez / savez pas souder.

La vidéo de l’installation.

Lundi, juillet 24 2017

DIY – Support d’outils de tournage

En ce moment, j’ai deux projets en attente qui nécessitent l’utilisation d’un tour à bois… Que je n’ai pas.
J’avais les solutions d’en acheter un, ou d’en fabriquer un, mais outre les problèmes de coût et de temps, se posait surtout le problème de la place. En effet, mon atelier commence à être méchamment saturé !
Comme j’ai déjà un joli tour à métaux, je vais donc utiliser ce dernier pour mon tournage de bois. Sauf qu’il ne dispose que du chariot classique d’un tour à métaux, et pas du support d’outils nécessaire au tournage sur bois.

Le tour en question….

Pour commencer, il me faut un système de fixation. Je pourrais essayer de trouver un système qui viens se mettre sur le chariot, a la place de la tourelle. Mais cette solution ne me plaît pas car je peux avoir besoin de la tourelle (pour dresser le bois par exemple), et j’aime autant la garder éloignée des copeaux au maximum (ils abîment les joints sinon)
Je vais donc faire un support d’outils autonome amovible, a partir de 2 plaques d’acier qui viendront prendre en sandwich les rails du tour. Le support aura 2 axes, 1 pour régler la hauteur/rotation, l’autre la distance de l’outil.
Je commence par préparer les morceaux nécessaires :
– 2 plaques de fer plat (100x10x170), dont un où 2 angles opposés sont coupés en biseaux (de manière à pouvoir s’insérer entre les rails en diagonale).
– 2 tubes D33.7×100
– 1 morceau d’étiré rond D28x110
– 1 morceau d’étiré rond D28x300

Les plaques d’acier seront percées, et celle du bas sera taraudée (M10). Les tubes seront chanfreinés et percés (11), des boulons M10 seront soudés afin que le serrage puisse se faire par vissage.

Je fais ensuite une gorge sur le plus petit des ronds d’acier, de façon à pouvoir lui souder plus facilement un des 2 morceaux de tubes. J’ai fait ça à la fraiseuse, et terminé l’ajustage à la lime car je n’avais pas la fraise au diamètre nécessaire.

Voilà, il ne me reste plus qu’a faire l’assemblage par soudure, souder un bout de cornière sur l’étiré de 300 et tester le résultat.

Le premier résultat

Les premiers essais sont sans appel. je n’arrive pas à bien positionner mon porte outil. je ne suis jamais à la bonne distance du bois, ou alors le porte outil me gène dans mes manœuvres. Il faut donc revoir ça.
Ma première modification consistera a ajouter un autre tube vertical, en face de l’autre, plus près du bord. De cette façon, j’ai 2 positions différente, et en orientant le porte outil dans un sens ou dans l’autre, j’ai nettement plus de facilités.

Sauf que ça ne va toujours pas. J’ai toujours du mal à me positionner, la cornière est vraiment trop encombrante, et le porte outil me gène toujours. Il va donc falloir que je rajoute un troisième axe.
Première étape, raccourcir la barre de 300, et enlever la cornière. Je coupe donc à raz la cornière. Au bout du rond d’étiré, je perce et fais un filetage M10. Perpendiculairement, je perce un trou de 18, a 15mm du bord. C’est dans se trou que viendra s’enficher le 3eme axe, le filetage d’extrémité servira à le bloquer en position.

Pour l’axe lui même, je pars d’une chute d’étiré, que je passe au tour, pour la ramener à 18mm. Je laisse environ 5mm au diamètre initial, sur lesquels je viendrait souder une barre de fer plat.

 

Le troisième axe.

Voilà, cette fois, je peux vraiment positionner mon outil comme nécessaire, sans que le porte outil me gène. Le morceau de plat est bien plus pratique que la cornière au final.

L’ensemble finalisé

Jeudi, juillet 13 2017

USB Virus Scanner - RaspberryPi

20170713_110755.jpg Cernés que nous sommes par les machines sous Windows®, en ce temps ou les virus courent si vite et où les cléUsb circulent trop facilement, il est souvent difficile de faire appliquer les règles de sécurités élémentaires à l'humain lambda, tant elles sont perçues comme barbantes et contraignantes, souvent à juste titre…
Pour autant rien n'est perdu, un petit objet simple d'utilisation et d'aspect plutôt ludique pourrait se révéler être un pon début sur le chemin de la sensibilisation à la sécurité informatique.

L'appareil :

  • L'idée serait donc d'avoir un boîtier pour scanner ou formater une cléUsb par la simple pression d'un bouton :

1- Une clé USB est insérée dans l’appareil.
2 - Un menu s’affiche automatiquement, il propose soit de formater la clé, soit d'effectuer un scan anti-virus.
3 - Il est possible d'afficher la date de la base de donnée des définitions de virus.

20170711_095740.jpg

  • Pour cela nous allons utiliser :

- Un ordinateur RaspberryPi3.
- Une Carte microSD de 8 Go ou plus.
- Une Interface écran/boutons Pifacecad. (« Piface Control & Display 2 » chez Farnell)
- Le boîtier adéquat.

  • À l'aide :

- Du système d’exploitation Raspbian.
- De la librairie Pifacecad.
- De la librairie WiringPI.
- Du logiciel anti-virus ClamAV.

20170711_095637.jpg 20170713_110936.jpg

Comment ça marche ? :

  • Il serait trop long de décrire ici l'ensemble du fonctionnement du système, c'est pourquoi vous trouverez un PDF à consulter en annexe de ce billet.

En bonus une archive avec les scripts logiciels (bash et python3).
Et cerise fraise sur le gâteau, une image disque à coller sur votre carte SD !

  • Cependant voici un bref descriptif fonctionnel :

UsbVirusScanner_scripts.png [ Bash ]
/home/pi/autocle/poweroff.sh, Scrute le GPI021 et déclenche BoutonShutdown.py.
/usr/local/bin/autocle.sh, Stoppe le Bouton5.service et lance autocle.py.
/usr/local/bin/ejectcle.sh, Stoppe autocle.service, lance ejectcle.py et Bouton5.service.

[ Python ]
/home/pi/autocle/autocle.py, Programme principal.
/home/pi/autocle/BoutonShutdown.py, Affiche « le système va s'éteindre » et halt.
/home/pi/autocle/ejectcle.py, Efface et éteint l'écran.
/home/pi/autocle/InitSysteme.py, Affiche « démarrage en cours » et lance VirusDatabase.py.
/home/pi/autocle/ShutdownMessage.py, Affiche « Attendre 30 sec pour debrancher ».
/home/pi/autocle/VirusDatabase.py, Affiche la date des déf de virus puis « système opérationnel ».

Utilisation :

14.jpg Pour être disponible en toutes circonstances le système doit rester branché en permanence avec son adaptateur secteur 5V Micro-USB, afin que les mises à jour de la base virale puissent être effectuées automatiquement.

07.jpg Il est possible de connaître la date de la dernière mise à jour de cette base en pressant le bouton à l'arrière de l'appareil.
06.jpg
01.jpg

  • Pour analyser une cléUSB, il suffit de la brancher dans un des 4 ports USB disposés sur le côté droit de l'appareil.

L'écran s'illumine alors et propose deux choix :

  • Si on pousse le bouton « scan », l'analyse anti-virus démarre :

08.jpg 04.jpg

05.jpg

À la fin du processus, plus ou moins long selon la quantité et le poids des données stockées, un message annonce le résultat du scan :
- « Infectedfiles : n » indique le nombre de fichiers infectés.

02.jpg

  • Si on pousse le bouton « Formater », un nouveau choix est offert :


  • Choisir « Oui » et la clé sera entièrement effacée et nommée avec la date du jour.

16.jpg 17.jpg

  • Choisir « Non » pour annuler l'opération

03.jpg

  • Arrêt et démarrage du système :

11.jpg Il est possible au besoin, d'éteindre l'appareil correctement.
Il suffit de presser durant deux secondes le bouton « power off ».
L'écran indiquera alors un bref message pour indiquer que le système va s'éteindre, puis il affichera ceci :

L'arrêt complet est effectif lorsque la led verte située sur le côté gauche de l'appareil cesse de clignoter et s'éteint complètement.
09.jpg 10.jpg

  • Pour la remise en fonctionnement du système, il suffit de brancher le cordon micro-USB.

L'écran se met en marche sans rien afficher, et au bout d'une minute ou deux s'illuminera pour indiquer la fin du démarrage et la bonne disponibilité du système.
12.jpg 13.jpg

00.jpg NB : Voici le message qui s'affiche en cas de dépassement mémoire, se référer au PDF pour plus d'explications.
À noter que je travaille sur une autre version matérielle, à base cette fois d'ODROID-C2, afin de s'affranchir de ce problème.

Installation :

Il suffit de suivre pas à pas le dossier PDF, sinon depuis l'image disque :
1 - Sur un ordi GNU/Linux, décompresser et déployer l'image (où sdX correspond à la carte SD)

gunzip /CheminVers/USBVirusScanner_Raspberry.img.gz
sudo dd if=/CheminVers/USBVirusScanner_Raspberry.img of=/dev/sdX

2 - À l'aide de gparted par exemple, créer une partition swap la plus grande possible sur l'espace libre de la carte SD (se référer au PDF pour plus d'explications sur la nécessité de la swap).
3 - Démarrer alors le RaspberryPi, et changer le mot de passe :

passwd

4 - S'assurer que le swap est disponible :

free -h

5 - Modifier la config WiFi :

nano /etc/network/interface

6 - Redémarrer, c'est prêt !

Mercredi, juin 28 2017

Carton à dessin

Je ne sais pas si vous avez regardé un peu, mais le prix des cartons à dessin grand format est quand même drôlement excessif, alors même qu'en regardant autour de soit on trouve du carton à tout va !
Je demande toujours aux gens de me conserver leurs anciens calendrier de bureaux, et je stocke…
C'est fou tout ce qu'on peut faire avec, il se découpe super bien au cutter, et reste bien rigide. J'en fait des petites boites de rangements, des séparateurs pour l'intérieur des tiroirs, des tapis de découpes, etc ! Et le lecteur attentif aura vu que je m'en suis servis pour réaliser certaines pièces de mes bornes de jeux, ou encore d'une maquette d'éolienne.

dsc02624.jpg

  • Il faut 5 grands calendriers, deux pour chaque battant, assemblés par des morceaux du cinquième collés en renfort(colle universelle et ruban adhésif de déménagement).

Un ruban adhésif type « duck tape » va former le soufflet qui joint les deux battants.

dsc02625.jpg dsc02629.jpg

dsc02626.jpg

  • Pour maintenir les battants fermés, j'ai utilisé un tour de coup publicitaire que j'ai sectionné, brulé pour éviter l’effilochement et cousu dans des fentes pratiquées dans les bords du cartons.

Voilà bah c'est tout ^^

dsc02627.jpg dsc02628.jpg

Jeudi, mai 11 2017

Une éolienne à axe vertical -7-

Suite de l'ouvrage précédent :

dsc02575.jpg

Et maintenant, le système d'articulation !

Pour réaliser la petite croix, on va utiliser les chutes restantes des barres de fer qui ont servies à faire les grandes croix.





  • À la scie à métaux le métal de 5 mm d'épaisseur se découpe assez bien, et avec un petit ébarbage à la meule, voici une pièce de prête.

dsc02574.jpg dsc02576.jpg

  • Passage à la perceuse à colonne, avec le forêt de 20 mm… Faut avouer que c'est quand même bien plus adéquat que la fois dernière !

Cependant il aura fallu terminer le travail à la lime pour obtenir les 25 mm requis.

  • Les pièces et le tube de vélo sont prêtes pour la soudure !

dsc02578.jpg dsc02579.jpg

  • Après avoir bien calé toutes les pièces entre-elles, quelques points de soudures… pourris ! Bon je ferais mieux de l'autre côté…

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  • Ça c'est bon :)

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  • Calage du tube de vélo grâce au tube de 25 mm, le temps de faire quelques points, puis on retire ce grand tube pour terminer la soudure tout autour du tube de vélo, avant de passer un coup de meuleuse… C'est vraiment plus difficile qu'en ligne droite…

dsc02585.jpg dsc02586.jpg

  • Parce que je ne montre jamais l'étape de soudure, je vous laisse apprécier cette vidéo, et au passage découvrir la chaîne Tout en bois.


  • Voilà la croix assemblée, avec en vert, des morceaux d'espagnolette percés à 4 mm.

dsc02589.jpg

  • Petit test de mise en situation :

dsc02587.jpg dsc02588.jpg

 À suivre…

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